一种高压线束切割检测系统及其切割装置

1.本发明涉及的自动化设备检测技术领域，尤其涉及一种高压线束切割检测系统及其切割装置。


背景技术：

2.高压线束具大电压、大电流、大线径导线数量多等特点，人工加工困难，且目前的自动化加工生产设备精度较差，在切割时时常损伤铜芯，导致产品质量不合格。目前企业对线束加工产品的检测主要是靠肉眼识别切痕，不能做到在加工过程中的实时检测。该种检测方法只能是在线束加工结束后检测，会导致很多产品加工不合格，且在此过程中，工人的工作时间有限，且重复工作会导致视觉疲劳，效率降低，无法保证每个产品的加工质量。
3.而同时，在高压线束使用切割装置进行切割过程中，无法对进行等速传输的高压线束进行一个缓速，导致容易在切割过程中切割面不平整。
4.因此，针对上述问题，有必要提出一种可靠的解决方案。


技术实现要素：

5.本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本技术的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
6.鉴于上述现有高压线束切割检测系统存在的问题，提出了本发明的技术方案。
7.因此，本发明目的是提供一种高压线束切割检测系统，其目的在于：在切割时能够自动检测是否损伤到铜芯，有效的降低报废率。
8.为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：包括权利要求所述的高压线束切割装置；以及，检测模组，其中检测模组，其包括发射组件和用于接收所述发射组件信号的接收组件；所述发射组件能够检测切具是否切割损伤线束铜芯并发射信号于所述接收组件接收。
9.作为本发明所述高压线束切割检测系统的一种优选方案，其中：所述发射组件包括发射机、第一馈线、切刀、第一振子和第二振子；所述发射机的输入端连接的所述第一馈线分别连接有所述切刀和第二振子，所述第一馈线能够通过所述切刀检测是否切割损伤到所述第一振子铜芯并反馈给所述发射机。
10.作为本发明所述高压线束切割检测系统的一种优选方案，其中：所述第一馈线通过第一中心线和第一屏蔽层线分别连接所述切刀和第二振子；所述接收组件包括接收机、驱动机、第二馈线、第三振子和第四振子；所述接收机能够接收所述发射机的发射信号，且其一端连接有所述第二馈线，所述发射机的输出端连接有所述驱动机，所述驱动机能够控制所述切刀工作，所述第二馈线分别通过第二中心线和第二屏蔽层线分别连接所述第三振子和第四振子。
11.本发明的检测系统有益效果：完成线束切割中是否损伤铜芯的自动检测，有效保
证线束的加工质量，实现切割检测的非接触测量，提高效率的同时，能做到实时检测，实时报警降低产品报废率。
12.鉴于上述现有高压线束切割装置存在的问题，提出了本发明的另一技术方案。
13.因此，本发明目的是提供一种高压线束切割装置，其目的在于：在切割时能够将线束的传导速度削缓，方便在切割过程中能够对被夹持固定的线束切割，防止在切割过程中持续移动，切口不平整。
14.为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：包括权利要求所述的高压线束切割检测系统；以及，箱体单元、切割单元和去毛刺单元，其中箱体单元，其包括切割箱、开设并贯穿于所述切割箱外表面的通孔及设置于所述通孔内表面的导向管；切割单元，具有设置于所述切割箱一侧表面的驱动组件、连接于所述驱动组件驱动端的移动组件，以及分别设置于所述移动组件一端的切割组件和缓速组件；去毛刺单元，包括固定于所述驱动组件驱动端的传动啮合件和连接于所述传动啮合件外表面的去毛刺组件。
15.作为本发明所述高压线束切割装置的一种优选方案，其中：所述驱动组件包括设置于所述切割箱外表面的驱动机、安装于所述驱动机输出端并贯穿所述切割箱外表面的传动轴和设置于所述传动轴一端的传动齿轮，所述传动轴能够带动所述传动齿轮于所述切割箱中转动。
16.作为本发明所述高压线束切割装置的一种优选方案，其中：所述移动组件包括连接于所述传动齿轮外表面的支撑杆、固定于所述支撑杆一端的固定杆和设置于所述固定杆外表面的支撑板；所述支撑杆能够与所述传动齿轮相啮合，所述支撑杆能够带动所述固定杆和支撑板在所述切割箱中滑动。
17.作为本发明所述高压线束切割装置的一种优选方案，其中：所述切割组件包括固定在所述支撑板一侧表面并贯穿所述通孔的固定板，以及固定连接在所述固定板的一端的切刀，所述固定板和切刀为对称分布，且两者能够在所述切割箱中滑动。
18.作为本发明所述高压线束切割装置的一种优选方案，其中：所述缓速组件包括支撑块、挤压弹簧和夹持块；所述支撑板一侧表面连接的支撑块贯穿所述通孔的内表面，且所述支撑块内部固定的所述挤压弹簧的一端连接夹持块，并且该所述夹持块贯穿支撑块的一侧表面，所述缓速组件为对称分布。
19.作为本发明所述高压线束切割装置的一种优选方案，其中：所述夹持块通过所述挤压弹簧能够在所述支撑块中弹性滑动，且所述夹持块的夹持端能够采用橡胶材料。
20.作为本发明所述高压线束切割装置的一种优选方案，其中：所述去毛刺组件包括从动啮合件、压缩弹簧和打磨块；所述传动啮合件设置于所述传动轴的外表面，所述传动啮合件设置于所述传动轴的外表面，所述从动啮合件接于所述传动啮合件一端并限位安装在所述切割箱中能够旋转，所述传动啮合件设置于所述传动轴的外表面，所述从动啮合件的内部固定连接的所述压缩弹簧一端设置有所述打磨块，且该所述打磨块贯穿所述从动啮合件的内表面孔洞；所述传动啮合件设置于所述传动轴的外表面，所述传动啮合件设置于所述传动轴的外表面，所述从动啮合件的孔洞与所述通孔相吻合，所述打磨块能够通过所述压缩弹簧在所述从动啮合件中弹性滑动，且其一端外表面呈斜面状，所述打磨块斜面打磨处能够采用磨砂纸，且其斜面终端设置有橡胶材料的圆弧凸起。
21.本发明的另一有益效果：通过驱动组件能够控制移动组件的移动，从而驱使切割
组件能够切割，而在切割前，缓速组件会先对切割工件进行夹持，通过夹持力的作用暂缓其该端持续向前移动，而持续的送料会使得该线束工件被夹持的输送段暂时弯曲，但通过导向管可有效的保障在切割后持续进行输送的规整度，有效的提高切割产生的平整度，而切割完的同时会再通过去毛刺组件将切割产生的毛刺直接打磨，并通过凸起的部分防止线束损伤。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
23.图1为本发明高压线束切割检测系统的切割检测示意图。
24.图2为本发明高压线束切割检测系统的工作流程结构示意图。
25.图3为本发明高压线束切割装置的整体结构示意图。
26.图4为本发明高压线束切割装置的整体正剖视结构示意图。
27.图5为本发明高压线束切割装置的整体侧剖视结构示意图。
28.图6为本发明高压线束切割装置的传动齿轮与支撑杆连接结构示意图。
29.图7为本发明高压线束切割装置的传动齿轮与支撑杆侧剖视结构示意图。
30.图8为本发明高压线束切割装置的挤压弹簧与夹持块连接正剖视结构示意图。
31.图9为本发明高压线束切割装置的压缩弹簧与打磨块连接正剖视结构示意图。
32.图10为本发明高压线束切割装置的从动啮合件与打磨块连接结构示意图。
具体实施方式
33.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。
34.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
35.其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
36.再其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件结构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。
37.实施例1
38.参照图1，为本发明第一个实施例，提供了一种高压线束切割检测系统，包括高压线束切割装置，以及检测模组000。
39.其中，检测模组000，其中检测模组000，其包括发射组件001和用于接收发射组件001信号的接收组件002；发射组件001能够检测切具是否切割损伤线束铜芯并发射信号于
接收组件002接收。
40.使用过程中，检测模组000能够通过发射组件001来发射其所通过切割装置检测到是否切割到铜芯的信号，通过接收组件002接收该信号，从而便于直接进行检测以便于处理。
41.进一步的，接收组件002接收到触碰到铜芯的信号时，迅速停止切割装置再次进行切割，从而防止持续的切割对铜芯造成了损伤，有效保证了产品的报废率较低。
42.实施例2
43.参照图1～2，为本发明的第二个实施例，该实施例不同于第一个实施例的是：发射组件001包括发射机001a、第一馈线001b、切刀203b、第一振子001c和第二振子001d；发射机001a的输入端连接的第一馈线001b分别连接有切刀203b和第二振子001d，第一馈线001b能够通过切刀203b检测是否切割损伤到第一振子001c铜芯并反馈给发射机001a；第一馈线001b通过第一中心线001b-1和第一屏蔽层线001b-2分别连接切刀203b和第二振子001d。
44.相较于实施例1，使用过程中，第一馈线001b通过第一中心线001b-1和第一屏蔽层线001b-2连接第一振子001c和第二振子001d，当切刀203b触碰到第二振子001d的铜芯时，迅速反馈给发射机001a，通过发射机001a进行发射。
45.进一步的，发射机001a通过sma接口与第一馈线001b相连，第一馈线001b的第一中心线001b-1能够与切刀203b焊接在一起，第一屏蔽层线001b-2与第一振子001c相连。
46.更进一步的，在检测过程中，发射机001a一直处于发射信号状态，当切刀203b与第二振子001d的铜芯触碰到时，能够形成偶极天线，将高频振荡电流通过天线转换成电磁波向外辐射，而当切刀203b未触碰到第二振子001d的铜芯时，不能形成偶极天线，则高频振荡电流不能转换为电磁波，从而达到通过该发射机001a达到能够发射出检测切刀是否切入太深，是否损伤线束铜芯的信号。
47.更加进一步的，发射机001a能够采用协谷〃g90s型号，而发射天线能够采用电线的屏蔽层和线芯各连接一段振子做为偶极发射天线，而第一馈线001b和第二馈线002b能够采用1.5特氟龙馈线；
48.而上述也能够采用fmuser fu618f-1000c专业1000瓦1kw fm发射器fm广博无线电发射器以及1托架fm-dv1偶极天线。
49.其余结构与实施例6的结构相同。
50.实施例3
51.参照图1～2，为本发明的第三个实施例，该实施例不同于第二个实施例的是：接收组件002包括接收机002a、驱动机201a、第二馈线002b、第三振子002c和第四振子002d；接收机002a能够接收发射机001a的发射信号，且其一端连接有第二馈线002b，发射机001a的输出端连接有驱动机201a，驱动机201a能够控制切刀203b工作，第二馈线002b分别通过第二中心线002b-1和第二屏蔽层线002b-2分别连接第三振子002c和第四振子002d。
52.相较于实施例2，接收机002a首先第二馈线002b中的第二中心线002b-1和第二屏蔽层线002b-2分别连接第三振子002c和第四振子002d相配合用于接收信号，通过接收发射机001a的发射信号，从而判断是否控制驱动机201a启动还是停止。
53.进一步的，发射机001a将高频振荡电流通过天线转换成电磁波向外辐射，接收机002a可以接受到信号，当切刀203b未触碰到铜芯时，不能形成偶极天线，则高频振荡电流不
能转换为电磁波，接收机002a收不到信号，接收机002a是否能接收到发射机001a的信号为判断依据，检测切刀203b是否切入太深，损伤线束铜芯，从而控制驱动机201a是否停止或者启动切刀203b工作。
54.更进一步的，振子能够采用切割加工的高压线束，振子的长度一致固定在装置上，通过运用天线原理理论实现对线芯损伤的实时检测，利用线束构造偶极天线控制无线信号的收发，正常工作条件下无线电回路一直处于开路状态，只有在有损伤发生的时候才使电路闭合，产生高频电流经偶极天线转换成无线电，再被接受装置接受编译形成报警信号。
55.其余结构与实施例7的结构相同。
56.实施例4
57.参照图3～5，为本发明的第四个实施例，提供了一种高压线束切割装置：包括箱体单元100、切割单元200和去毛刺单元300，其中箱体单元100，其包括切割箱101、开设并贯穿于切割箱101外表面的通孔g及设置于通孔g内表面的导向管102；切割单元200，具有设置于切割箱101一侧表面的驱动组件201、连接于驱动组件201驱动端的移动组件202，以及分别设置于移动组件202一端的切割组件203和缓速组件204；去毛刺单元300，包括固定于驱动组件201驱动端的传动啮合件301和连接于传动啮合件外表面的去毛刺组件302。
58.相较于实施例3，使用过程中，通过通孔g中的导向管102，能够使得所伸入需要切割的线束，此时通过导向管102的导向，防止其伸入的方向角度有所改变，容易产生倾斜造成失误，而此时的驱动组件201则能够通过驱动移动组件202上的缓速组件204对线束进行夹持，使得切割端的移动非常缓慢，方便被切割组件203进行切割，而切割过后的线束壳体则会被毛刺组件302进行进行去毛刺，防止扎手。
59.进一步的，切割组件203能够采用电机或者液压缸进行驱动，其也能够采用剪刀式或者对切式对线束进行切割，而同时也可以通过控制上一个工序的线束输送速度，从而使得在需要被切割时线束停顿，方便切割，但是该效果非常耗费电力。
60.实施例5
61.参照图3～6，为本发明的第五个实施例，该实施例不同于第四个实施例的是：驱动组件201包括设置于切割箱101外表面的驱动机201a、安装于驱动机201a输出端并贯穿切割箱101外表面的传动轴201b和设置于传动轴201b一端的传动齿轮201c，传动轴201b能够带动传动齿轮201c于切割箱101中转动，移动组件202包括连接于传动齿轮201c外表面的支撑杆202a、固定于支撑杆202a一端的固定杆202b和设置于固定杆202b外表面的支撑板202c；支撑杆202a能够与传动齿轮201c相啮合，支撑杆202a能够带动固定杆202b和支撑板202c在切割箱101中滑动。
62.相较于实施例4，使用过程中，驱动机201a能够驱动传动轴201b旋转，让传动轴201b能够带动传动齿轮201c进行旋转，当传动齿轮201c旋转后，传动齿轮201c能够与支撑杆202a啮合，让支撑杆202a受到啮合后通过固定杆202b带动支撑板202c在切割箱101中移动。
63.进一步的，驱动机201a能够采用步进电机，通过控制驱动机201a的正反转，使得驱动机201a通过传动轴201b带动传动齿轮201c正反转与支撑杆202a啮合，让支撑杆202a能够通过固定杆202b带动支撑板202c往复移动。
64.更进一步的，可以直接采用电动伸缩杆或者气压及油压机来驱动支撑板202c的往
复滑动，但此方法则需要设置两个驱动设备。
65.其余结构与实施例4的结构相同。
66.实施例6
67.参照图3～6，为本发明的第六个实施例，该实施例不同于第六个实施例的是：切割组件203包括固定在支撑板202c一侧表面并贯穿通孔g的固定板203a，以及固定连接在固定板203a的一端的切刀203b，固定板203a和切刀203b为对称分布，且两者能够在切割箱101中滑动。
68.相较于实施例5，使用过程中，支撑板202c移动时，支撑板202c会带动固定板203a进行移动，让固定板203a带动切刀203b进行移动，以便于切刀203b能够切割通孔g中的线束工件。
69.进一步的，切刀203b能够设置为于固定板203a为拆卸的，而切刀203b侧剖面为锥面，能够快速切割线束皮套，从而防止切割时间较长，影响工时。
70.更加进一步的，能够直接在支撑板202c上设置电动伸缩杆，让支撑板202c和切刀203b直接作用于伸缩进行切割，提高效率。
71.其余结构与实施例5的结构相同。
72.实施例7
73.参照图3～8，为本发明的第七个实施例，该实施例不同于第六个实施例的是：缓速组件204包括支撑块204a、挤压弹簧204b和夹持块204c；支撑板202c一侧表面连接的支撑块204a贯穿通孔g的内表面，且支撑块204a内部固定的挤压弹簧204b的一端连接夹持块204c，并且该夹持块204c贯穿支撑块204a的一侧表面，缓速组件204为对称分布，夹持块204c通过挤压弹簧204b能够在支撑块204a中弹性滑动，且夹持块204c的夹持端能够采用橡胶材料。
74.相较于实施例6，使用过程中，支撑板202c移动时，支撑板202c能够带动支撑块204a进行移动，从而让支撑块204a上始终保持挤压弹簧204b作用力的夹持块204c能够进行移动，从而让夹持块204c对线束进行夹持，并通过挤压弹簧204b的挤压弹簧提高夹持作用力，提高摩擦力防止线束移动。
75.进一步的，支撑块204a也能够直接设置于电动伸缩杆上，通过直接驱动的方式将支撑块204a进行移动，从而让支撑块204a的力能够直接通过挤压弹簧204b作用于夹持块204c上提高夹持力。
76.更进一步的，夹持块204c上可以设置为橡胶材料，橡胶材料的外表面与材料接触的摩擦力较大，不仅增大与线束的摩擦力，且橡胶材料自身具备有良好的弹性作用力，有效的防止对线束的夹持损伤。
77.其余结构与实施例6的结构相同。
78.实施例八
79.参照图3～10，为本发明的第八个实施例，该实施例不同于第七个实施例的是：去毛刺组件302包括从动啮合件302a、压缩弹簧302b和打磨块303c；传动啮合件301设置于传动轴201b的外表面，从动啮合件302a接于传动啮合件301一端并限位安装在切割箱101中能够旋转，传动啮合件301设置于传动轴201b的外表面，从动啮合件302a的内部固定连接的压缩弹簧302b一端设置有打磨块303c，且该打磨块303c贯穿从动啮合件302a的内表面孔洞；传动啮合件301设置于传动轴201b的外表面，传动啮合件301设置于传动轴201b的外表面，
从动啮合件302a的孔洞与通孔g相吻合，打磨块303c能够通过压缩弹簧302b在从动啮合件302a中弹性滑动，且其一端外表面呈斜面状，打磨块303c斜面打磨处能够采用磨砂纸，且其斜面终端设置有橡胶材料的圆弧凸起。
80.相较于实施例7，使用过程中，传动啮合件301被传动轴201b带动旋转时，传动轴201b则会与从动啮合件302a啮合，让从动啮合件302a能够带动打磨块303c进行旋转，而打磨块303c在受到压缩弹簧302b的作用下会位于线束的外表面穿导向路径，从而旋转的打磨块303c则能够对传导过来的线束进行一个打磨。
81.进一步的，从动啮合件302a的半径要比传动啮合件301的小，使得传动啮合件301与从动啮合件302a的啮合，会让从动啮合件302a能够旋转更快，从而让从动啮合件302a能够快速旋转，此时便于打磨块303c快速旋转进行打磨。
82.更进一步的，打磨块303c可以捆绑砂纸便于调节打磨系数，而打磨块303c的最末端为橡胶材料的圆端，从而在打磨过程中由于线束的持续挤压及打磨块303c的斜面作用，则会使得打磨块303c的斜面在打磨过程中受到挤压力从而挤压压缩弹簧302b进行充能并缩回到从动啮合件302a中，直至橡胶材料接触到线束，便于放开被打磨后的线束进行移动。
83.其余结构与实施例7的结构相同。
84.结合附图1～10所示，当线束不断被上一道工序的设备进行传输时，会进入到通孔g的导向管102中，并被导向管102进行导向不断移动，此时驱动机201a启动传动轴201b带动传动齿轮201c往复旋转与支撑杆202a啮合，让支撑杆202a能够通过固定杆202b不断带动支撑板202c进行移动，支撑板202c则会分别带动固定板203a和支撑块204a移动，首先支撑块204a上挤压弹簧204b作用下的夹持块204c会夹持线束，此时夹持块204c则通过移动力和挤压弹簧204b的挤压力能够对线束进行加压，通过该挤压力防止夹持的线束该端进行移动，从而方便支撑块204a带动切刀203b进行切割，提高切口的平整度。
85.切割过程中，第二振子001d与切刀203b触碰形成偶极天线，切刀203b未触碰到铜芯时，不形成偶极天线，通过第一馈线001b反馈给发射机001a，发射机001a发出的信号能够被接收机002a进行接收，从而检测是否切入太深，损伤线束铜芯，若切入太深，则通过控制驱动机201a关闭并反方向运作，从而保证线束的加工质量，实现切割检测的非接触测量、实时性、准确性，具有结构简单、通用性强、成本低、使用方便的特点，适合各种金属加工触碰检测、线束类加工企业。
86.而在切割完的线束被持续输送，由于传动轴201b会带动传动啮合件301旋转与从动啮合件302a啮合，使得从动啮合件302a能够带动压缩弹簧302b作用下的打磨块303c进行旋转，从而使得打磨块303c能够将线束切割面进行打磨，再通过挤压的方式，使得打磨块303c缩回到从动啮合件302a中，再放行线束通过。
87.应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。