一种汽车连接杆锻件的锻造设备及其加工工艺的制作方法

1.本发明涉及汽车连杆锻造设备领域，具体为一种汽车连接杆锻件的锻造设备及其加工工艺。


背景技术：

2.汽车连接杆是连接活塞和曲轴的杆状零件，它的作用是把活塞承受的巨大压力传递给曲轴，使曲轴作圆周运动，汽车连接杆的生产加工可通过锻造设备进行锻压成型，其中，液压模锻锤是最常用的用于汽车连接杆锻造设备之一，其具有锻压精度高的优点，通过液压设备驱动锻锤纵向移动，对模具上的锻件原料进行冲击锻压，使得模具上的锻件被锻压成型。
3.然而，现有的液压模锻锤在使用时，由于锻件在每次锻压时，都会产生大量的锻渣，即锻件表面的氧化皮，锻渣散落在锻造台和模具上，会使得后续锻造时锻件容易接触锻渣，影响汽车连杆锻件的锻造成型的质量问题，而常规的吹气、负压抽吸来清理锻造台表面时，需要设置大功率的吹气、负压设备，导致成本以及能耗较高，且模具和锻压台死角的锻渣不易清除。


技术实现要素：

4.本发明提供了一种汽车连接杆锻件的锻造设备及其加工工艺，具备便于低成本和功耗清理锻渣的优点，解决了背景技术中提到的技术问题。
5.为实现以上目的，本发明提供如下技术方案予以实现：一种汽车连接杆锻件的锻造设备，包括机架，机架顶端的中部开设有凹槽，机架的顶部设有位于凹槽上方的机台，机台的顶部安装有第一液压缸，第一液压缸底部的活塞轴固定连接有锻锤，凹槽的底部固定套装有位于锻锤下方的t型支撑台，所述凹槽内设有位于t型支撑台上方的限位支撑块，所述限位支撑块的顶部活动连接有锻造台，锻造台的顶端固定安装有模具，所述凹槽内设有位于t型支撑台和限位支撑块之间的第一活动支块和第二活动支块，所述第一活动支块和第二活动支块在t型支撑台和限位支撑块之间进行支撑，且第一活动支块和第二活动支块均分别移动到限位支撑块的两侧后，所述限位支撑块下移与锻造台分离，机架内设有驱动锻造台翻转的减速电机。
6.可选的，所述机架的两侧均开设有水平滑槽，且两个水平滑槽与凹槽相通，所述第一活动支块和第二活动支块分别活动套装在两个水平滑槽内，所述水平滑槽的内底与t型支撑台的顶部位于同一平面上。
7.可选的，所述机架的底部固定安装有底座，所述底座的顶部固定安装有两个支撑轴，两个支撑轴分别位于所述机架的两侧，两个所述支撑轴的顶端分别固定连接有支撑台，两个支撑台的侧面分别与所述机架的两侧固定连接，两个所述支撑台上均固定安装有第二液压缸，两个第二液压缸的活塞轴分别与所述第一活动支块和第二活动支块的外侧转动套接。
8.可选的，所述机架的两侧均开设有放置槽，所述放置槽与凹槽相通，所述减速电机固定安装在其中一个放置槽内，另一个所述放置槽内固定安装有轴体托块，所述联动轴的两端均通过万向节传动连接有联动杆，其中一个联动杆的一端通过万向节与所述减速电机的输出轴传动连接，另一个所述联动杆的一端通过万向节传动连接有被动转轴，所述被动转轴远离联动杆的一端与轴体托块活动套接。
9.可选的，所述限位支撑块的外侧与凹槽的两侧内壁活动连接，所述限位支撑块的顶部开设有柱型槽，所述柱型槽内底的中部固定连接有柱形支撑块，所述柱形支撑块的外侧与柱型槽的内壁预留有间隙，所述柱形支撑块的顶部固定连接有锥形支撑块，所述锥形支撑块的顶部位于限位支撑块顶部的下方，所述限位支撑块、柱形支撑块和锥形支撑块为一体式结构，所述限位支撑块的顶部活动套装有锻造台，所述锻造台的外侧与柱型槽的内壁贴合，所述锻造台的底部与锥形支撑块的锥面活动连接。
10.可选的，所述柱型槽的内底上固定套装有导渣环，所述导渣环的外侧与限位支撑块的内侧壁贴合，所述导渣环的内侧壁与柱形支撑块的外侧壁贴合，所述限位支撑块的背面接通有排渣管，且排渣管远离限位支撑块的一端向下倾斜，所述导渣环的顶部为斜切面，且导渣环顶部最低的部位位于排渣管与限位支撑块的连通处。
11.可选的，所述限位支撑块正面和背面的底部均固定连接有联动板，每个所述联动板顶部的两侧均固定连接有竖轴，所述机架的正面固定安装有两个位于联动板上方的限定块，所述机架的背面固定安装有位于联动板上方的限定板，所述联动板顶部的竖轴分别与限定块、限定板活动套接，且限定块和联动板之间、限定板和联动板之间分别活动套装有弹簧。
12.可选的，所述第一活动支块的顶部开设有两个第一卡槽，所述第一活动支块朝向第二活动支块的一侧固定连接有第一斜支板，所述第一斜支板位于第一卡槽的外侧，所述第二活动支块的顶部开设有第二卡槽，所述第一斜支板与第二卡槽相适配，所述第二活动支块朝向第一活动支块的一侧固定连接有第二斜支板，所述第二斜支板与第一斜支板相适配，所述第一斜支板和第二斜支板的顶部斜面分别与限位支撑块的底部活动套接。
13.可选的，所述限位支撑块的顶部固定连接有挡料环，所述挡料环位于限位支撑块顶部背面的一侧，且挡料环顶部的内侧为斜面设计。
14.一种汽车连接杆锻件的锻造设备的加工工艺，其加工工艺的步骤如下：s、将对用汽车连杆尺寸的模具固定到联动轴内，并进行校正，使其位于锻锤的正下方，再将锻件放置到模具顶部的模槽内；s、由第一液压缸驱动活塞轴带动锻锤迅速下移，锻锤对模具上的锻件进行锻压成型，第一液压缸驱动活塞轴带动锻锤上移与模具分离，取出模具上锻压成型的汽车连杆锻件；s、机架两侧的第二液压缸驱动活塞轴带动第一活动支块和第二活动支块分离移动，限位支撑块下移与锻造台分离，减速电机驱动联动轴旋转，带动锻造台缓速翻转半圈，锻造台和模具上的锻渣在重力作用下落到限位支撑块顶部的柱型槽内；s、减速电机驱动联动轴带动锻造台反向旋转半圈恢复原位后，第二液压缸驱动活塞轴带动第一活动支块和第二活动支块相向移动，第一活动支块和第二活动支块顶住限位支撑块上移，直至第一活动支块和第二活动支块的侧面接触，锥形支撑块的顶部恰好与锻
造台的底部接触；s、将下一个锻件放置到模具上的模槽内，第一液压缸驱动活塞轴带动锻锤迅速下移，锻锤对模具上的锻件进行锻压成型，锻锤对锻件的冲击力产生的震动，使得柱型槽内导渣环上的锻渣移动到排渣管处并排出，如此往复，即可。
15.本发明提供了一种汽车连接杆锻件的锻造设备及其加工工艺，具备以下有益效果：1、该汽车连接杆锻件的锻造设备及其加工工艺，通过限位支撑块与锻造台的可分离设置，并在限位支撑块的下方设置水平移动的第一活动支块和第二活动支块进行支撑，锻造台在限位支撑块下移后可翻转的结构设计，在不改变t型支撑台、第一活动支块和第二活动支块、限位支撑块、锻造台整体承压强度的前提下，每个锻件锻压结束后，利用限位支撑块下移与锻造台分离，锻造台翻转将锻渣倒入限位支撑块内，避免了锻造过程中，因锻造时产生的锻渣散落在锻造台上，使得后续锻造时锻件容易接触锻渣，影响汽车连杆锻件的锻造成型的质量问题，并且，相较于常规吹气、负压抽吸来清理锻造台表面的方式来说，无需设置大功率的吹气、负压设备，节省成本以及更加节能，并且，通过锻造台翻转使得模具竖直朝下的状态，有利于锻渣排出，可有效防止模具或锻造台上死角的锻渣不易清理的问题。
16.2、该汽车连接杆锻件的锻造设备及其加工工艺，通过限位支撑块与锻造台可分离式设计，配合限位支撑块内设置的锥形支撑块对锻造台进行支撑，配合限位支撑块的外侧对锻造台进行限位，避免锻造台受锻锤的撞击而错位移动的问题，同时，利用限位支撑块内导渣环顶部倾斜面进行导料的设计，配合锻锤在锻压时的冲击力，使得机架整体震动，利用震动效果来使得导渣环上的锻渣能够经排渣管排出并进行收集，相较于现有的锻造设备来说，使得锻渣的收集的成本低、效率高。
附图说明
17.图1为本发明结构示意图；图2为本发明图1的机架结构剖切示意图；图3为本发明图2的a处局部放大结构示意图；图4为本发明图1的后视图；图5为本发明图3的导渣环结构示意图；图6为本发明图1的两个活动支块结构示意图；图7为本发明图6的第二活动支块结构示意图。
18.图中：1、机架；101、水平滑槽；102、放置槽；103、限位滑槽；2、底座；3、机台；4、第一液压缸；5、锻锤；6、t型支撑台；7、第一活动支块；701、第一斜支板；702、第一卡槽；8、第二活动支块；801、第二斜支板；802、第二卡槽；9、限位支撑块；901、柱形支撑块；902、锥形支撑块；10、锻造台；11、模具；12、联动轴；13、联动杆；14、减速电机；15、导渣环；16、排渣管；17、挡料环；18、限定块；19、限定板；20、竖轴；21、弹簧；22、连动板；23、轴体托块；24、支撑轴；25、支撑台；26、第二液压缸；27、被动转轴。
具体实施方式
19.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
20.请参阅图1，一种汽车连接杆锻件的锻造设备，包括机架1，机架1的底部固定连接有底座2，机架1顶端的中部开设有凹槽，机架1的顶部固定安装有机台3，机台3顶端的中部固定安装有第一液压缸4，第一液压缸4的活塞轴延伸至机架1的凹槽内并固定连接有锻锤5，锻锤5在凹槽内纵向移动，且锻锤5的纵向移动由第一液压缸4的活塞轴控制，请参阅图2，凹槽的两侧内壁上均开设有限位滑槽103，锻锤5中部的两侧均设有与限位滑槽103卡接的凸起，从而确保锻锤5内机架1的内侧能够稳定的纵向移动。
21.机架1的内侧固定套装有位于锻锤5正下方的t型支撑台6，机架1的两侧均开设有水平滑槽101，且两个水平滑槽101与凹槽相通，两个水平滑槽101内分别活动套装有第一活动支块7和第二活动支块8，第一活动支块7和第二活动支块8在水平滑槽101内水平移动，水平滑槽101的内底与t型支撑台6的顶部位于同一平面上，请参阅图3，凹槽内活动套装有位于第一活动支块7、第二活动支块8上方的限位支撑块9，限位支撑块9的外侧与凹槽的两侧内壁活动连接，限位支撑块9的顶部开设有柱型槽，柱型槽内底的中部固定连接有柱形支撑块901，柱形支撑块901的外侧与柱型槽的内壁预留有间隙，柱形支撑块901的顶部固定连接有锥形支撑块902，锥形支撑块902的顶部位于限位支撑块9顶部的下方，限位支撑块9、柱形支撑块901和锥形支撑块902为一体式结构，限位支撑块9的顶部活动套装有锻造台10，锻造台10的外侧与柱型槽的内壁贴合，锻造台10的底部与锥形支撑块902的锥面活动连接，锻造台10顶端的中部固定安装有模具11，通过将锻件放到模具11上，利用锻锤5下移对锻件进行锻造成型。
22.请参阅图2-图3，模具11上活动套装有联动轴12，联动轴12位于限位支撑块9的上方，机架1的两侧均开设有放置槽102，放置槽102与凹槽相通，其中一个放置槽102内固定安装有减速电机14，另一个放置槽102内固定安装有轴体托块23，联动轴12的两端均通过万向节传动连接有联动杆13，其中一个联动杆13的一端通过万向节与减速电机14的输出轴传动连接，另一个联动杆13的一端通过万向节传动连接有被动转轴27，被动转轴27远离联动杆13的一端与轴体托块23活动套接，通过减速电机14驱动活塞轴带动联动轴12转动，进而可控制联动轴12整体翻转使得联动轴12顶部的锻渣落到限位支撑块9上，以便锻渣的排出，同时，确保模具11下次锻造时，不受锻渣影响，并且，通过联动轴12两端万向节的传动连接，即使联动轴12在长期锻造过程中的冲压下受损时，仍能够通过减速电机14驱动联动轴12机进行翻转，还配合限位支撑块9内设置的锥形支撑块902对锻造台10进行支撑，配合限位支撑块9的外侧对锻造台10进行限位。
23.底座2的顶部固定安装有两个支撑轴24，两个支撑轴24分别位于机架1的两侧，两个支撑轴24的顶端分别固定连接有支撑台25，两个支撑台25的侧面分别与机架1的两侧固定连接，两个支撑台25上均固定安装有第二液压缸26，两个第二液压缸26的活塞轴分别与第一活动支块7和第二活动支块8的外侧转动套接，两个第二液压缸26分别驱动活塞轴带动第一活动支块7和第二活动支块8在水平滑槽101内水平移动，在进行锻压时，第一活动支块
7和第二活动支块8移动到限位支撑块9的下方，对限位支撑块9进行支撑，进而在锻锤5下移对模具11上的锻件进行锻压时，机架1内由下至上依次通过t型支撑台6、第一活动支块7和第二活动支块8、限位支撑块9和锻造台10进行承压，而在锻锤5上移期间，两个第二液压缸26的活塞轴带动第一活动支块7和第二活动支块8分离移动，使得限位支撑块9能够下移与锻造台10分离，从而由减速电机14驱动锻造台10翻转，将锻造台10和模具11上的锻渣倾倒入限位支撑块9上。
24.请参阅图1和图4，限位支撑块9正面和背面的底部均固定连接有联动板22，每个联动板22顶部的两侧均固定连接有竖轴20，机架1的正面固定安装有两个位于联动板22上方的限定块18，机架1的背面固定安装有位于联动板22上方的限定板19，联动板22顶部的竖轴20分别与限定块18、限定板19活动套接，且限定块18和联动板22之间、限定板19和联动板22之间分别活动套装有弹簧21，当第一活动支块7和第二活动支块8分离移动取消对限位支撑块9支撑后，利用弹簧21的弹力和限位支撑块9的自身重力使得限位支撑块9向下移动，给锻造台10留下翻转的空间。
25.请参阅图3-图4，柱型槽的内底上固定套装有导渣环15，导渣环15的外侧与限位支撑块9的内侧壁贴合，导渣环15的内侧壁与柱形支撑块901的外侧壁贴合，限位支撑块9的背面接通有排渣管16，且排渣管16远离限位支撑块9的一端向下倾斜，请参阅图5，导渣环15的顶部为斜切面，且导渣环15顶部最低的部位位于排渣管16与限位支撑块9的连通处，在锻造台10翻转后，锻造台10上的锻渣落到限位支撑块9上方的柱型槽内，利用限位支撑块9内锥形支撑块902的结构设计，使得锻渣落到导渣环15上，在后续锻压阶段，利用锻锤5下移动的冲击力产生的震动，配合导渣环15顶部的斜切面，使得锻渣最终经排渣管16排出，以便进行收集再处理，相较于现有的模锻锤式锻造设备来说，避免了锻造过程中，因锻造时产生的锻渣散落在锻造台10上，使得后续锻造时锻件容易接触锻渣，影响汽车连杆锻件的锻造成型的质量问题，并且，相较于常规吹气、负压抽吸来清理锻造台10表面的方式来说，无需设置大功率的吹气、负压设备，节省成本以及更加节能，而且，通过锻造台10翻转使得模具11竖直朝下的状态，有利于锻渣排出，可有效防止模具11或锻造台10上死角的锻渣不易清理的问题。
26.请参阅图1、图6和图7，第一活动支块7的顶部开设有两个第一卡槽702，第一活动支块7朝向第二活动支块8的一侧固定连接有第一斜支板701，第一斜支板701位于第一卡槽702的外侧，第二活动支块8的顶部开设有第二卡槽802，第一斜支板701与第二卡槽802相适配，第二活动支块8朝向第一活动支块7的一侧固定连接有第二斜支板801，第二斜支板801与第一斜支板701相适配，第一斜支板701和第二斜支板801的顶部斜面分别与限位支撑块9的底部活动套接，在第一活动支块7与第二活动支块8分离后，通过第二液压缸26控制第一活动支块7和第二活动支块8相向移动时，利用第一斜支板701和第二斜支板801能够先将限位支撑块9顶起，直到第一活动支块7和第二活动支块8移动到限位支撑块9的下方，此时，第一斜支板701插入第二卡槽802内，第二斜支板801插入第一卡槽702内。
27.请参阅图3，限位支撑块9的顶部固定连接有挡料环17，挡料环17位于限位支撑块9顶部背面的一侧，且挡料环17顶部的内侧为斜面设计，挡料环17与锻锤5不接触，在联动轴12朝背面一侧翻转时，利用挡料环17的阻挡，有效防止锻渣落到限位支撑块9的外部。
28.一种汽车连接杆锻件的锻造设备的加工工艺，其加工工艺的步骤如下：
s1、将对用汽车连杆尺寸的模具11固定到联动轴12内，并进行校正，使其位于锻锤5的正下方，再将锻件放置到模具11顶部的模槽内；s2、由第一液压缸4驱动活塞轴带动锻锤5迅速下移，锻锤5对模具11上的锻件进行锻压成型，第一液压缸4驱动活塞轴带动锻锤5上移与模具11分离，取出模具11上锻压成型的汽车连杆锻件；s3、机架1两侧的第二液压缸26驱动活塞轴带动第一活动支块7和第二活动支块8分离移动，限位支撑块9下移与锻造台10分离，减速电机14驱动联动轴12旋转，带动锻造台10缓速翻转半圈，锻造台10和模具11上的锻渣在重力作用下落到限位支撑块9顶部的柱型槽内；s4、减速电机14驱动联动轴12带动锻造台10反向旋转半圈恢复原位后，第二液压缸26驱动活塞轴带动第一活动支块7和第二活动支块8相向移动，第一活动支块7和第二活动支块8顶住限位支撑块9上移，直至第一活动支块7和第二活动支块8的侧面接触，锥形支撑块902的顶部恰好与锻造台10的底部接触；s5、将下一个锻件放置到模具11上的模槽内，第一液压缸4驱动活塞轴带动锻锤5迅速下移，锻锤5对模具11上的锻件进行锻压成型，锻锤5对锻件的冲击力产生的震动，使得柱型槽内导渣环15上的锻渣移动到排渣管16处并排出，如此往复，即可。
29.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
30.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。