锻件加热用自动上料机构的制作方法

1.本技术涉及锻件加工的领域，尤其是涉及一种锻件加热用自动上料机构。


背景技术：

2.锻造是机械行业的支柱产业，热锻过程中圆钢胚料加热工序至关重要。
3.参照图1所示的工件，工件设置为由锻造而成的主轴，工件包括第一阶梯槽和第二阶梯槽，第一阶梯槽和第二阶梯槽沿工件的中心对称设置。
4.目前在将工件推送至加热炉内时，需要由人工将工件从存放区域搬运到感应加热炉入口，排列后，再由推送机构推进到炉体中。
5.针对上述中的相关技术，发明人认为存在有人工搬运上料费时费力。


技术实现要素：

6.为了改善工件加热前由人工排列再由推送机构推进到炉体中费时费力的问题，本技术提供一种锻件加热用自动上料机构。
7.本技术提供的一种锻件加热用自动上料机构采用如下的技术方案：一种锻件加热用自动上料机构，包括机架和用于带动工件穿过加热炉的第一输送机，所述机架上设有用于带动第一输送机运动的驱动组件，所述机架上设置有用于对所述第一输送机送料的送料组件，所述第一输送机上设置有若干用于对所述工件进行夹持限位的定位组件。
8.通过采用上述技术方案，在对工件进行热处理时，首先利用送料组件将工件上料在第一输送机上，利用定位组件对工件进行限位，尽量避免工件从第一输送机上掉落，利用驱动组件驱动第一输送机运动，第一输送机带动工件穿过加热炉，实现对工件的自动上料和加热，省时省力。
9.在一个具体的可实施方案中，所述第一输送机包括若干输送板和导向板，相邻两个所述输送板均转动连接，若干所述输送板首尾围合形成腰形轨道，所述导向板用于对若干所述输送板进行限位。
10.通过采用上述技术方案，利用第一输送机将工件输送至加热炉内，实现了对一侧的工件进行上料和加热、对另一侧的工件进行下料，节约空间，有利于实现空间的高效利用，当移动至椭圆一端时，利用导向板对输送板进行限位，此时，相邻两个输送板之间发生相对转动，实现了对工件的不中断传送。
11.在一个具体的可实施方案中，所述驱动组件包括传送架、传送带、第一传送轮、第二传送轮、传送电机以及若干传送块，所述传送架设置在所述输送板下方，所述第一传送轮和所述第二传送轮均和所述传送架转动连接，所述传送电机设置在所述传送架上且和所述第一传送轮传动连接，所述传送带绕设在所述第一传送轮和所述第二传送轮上，若干所述传送块设置在所述传送带上，若干所述输送板朝向所述传送架的侧壁上设置有连接块，相邻两个所述连接块之间围合形成用于供所述传送块卡接的卡接空间。
12.通过采用上述技术方案，当驱动第一输送机带动工件运动时，启动传送电机，传送电机带动第一传送轮转动，第一传送轮带动传送带以及第二传送轮转动，传送带带动传送块运动，传送块依次伸入卡接空间内并带动输送板沿传送带的运动方向运动，实现了对第一输送机的驱动，尽量减少第一输送机受到加热炉的高温影响传动效果。
13.在一个具体的可实施方案中，所述定位组件包括定位盒、若干定位爪以及若干定位杆，若干所述定位爪转动连接设置在所述定位盒内，若干所述定位爪围合形成用于容纳所述工件的容纳空间，所述定位杆和所述定位爪一一对应。
14.通过采用上述技术方案，当工件掉落容纳空间时，若干定位爪和若干定位杆受到工件的重力作用有向下运动的趋势，此时，原本用于供工件掉落的开口变小，工件掉落在定位盒内，实现了对工件的限位，尽量避免工件从第一输送机上掉落的概率，有利于实现良好的对工件的加热效果。
15.在一个具体的可实施方案中，所述送料组件包括振动盘、挡板、推动气缸以及第二输送机，所述第二输送机的皮带上设置有若干承托板，所述承托板和所述第二输送机的皮带之间围合形成用于放置所述工件的放置空间，所述振动盘的直线送料器朝向所述放置空间，所述推动气缸设置在所述振动盘的直线送料器上，所述挡板和所述推动气缸的活塞缸固定连接，所述挡板的运动方向和所述振动盘的直线送料器的长度方向相垂直，所述第二输送机的一端朝向所述定位盒。
16.通过采用上述技术方案，在将若干工件向第一输送机输送时，首先启动振动盘，放置在振动盘内的若干工件沿振动盘的直线送料器的长度方向向承托板输送，实现了对若干工件的排列，当将工件输送至承托板上时，启动推动气缸，推动气缸的活塞杆带动挡板向靠近振动盘的直线送料器的方向运动，利用挡板将后续的工件挡住，此时，第二输送机的皮带带动放置空间内的工件向靠近放置空间的方向输送，实现了对定位盒的上料。
17.在一个具体的可实施方案中，位于所述定位盒同侧的若干所述定位爪两两相连，所述定位爪和所述定位盒之间设置有扭簧。
18.通过采用上述技术方案，通过两两相连的定位爪，使得当其中一组定位爪向相互远离的方向运动时，其余的定位爪一并向相互远离的方向运动，使得容纳空间暴露，便于对定位盒进行上料；当定位盒内的工件下料后，定位盒内的定位爪在扭簧的作用下张开，便于对定位盒内进行上料。
19.在一个具体的可实施方案中，所述机架上设有用于下料的顶升件，所述顶升件包括两个第一连接板以及两个第二连接板，两个所述第一连接板和两个所述第二连接板均滑移连接设置在所述机架上，两个所述第一连接板相对设置，两个所述第二连接板相对设置，所述第一连接板和所述第二连接板连接，两个所述第二连接板之间的距离大于两个所述第一连接板之间的距离，所述两个第一连接板上设有用于将所述工件推离所述定位盒内的推板。
20.通过采用上述技术方案，当需要对定位盒内加热过后的工件进行下料时，定位盒在输送板的带动下沿第一输送组件的轨道方向运动，首先相对设置的两个第一连接板伸入两组定位爪之间，随着定位盒的移动使得定位爪在第二连接板的作用下逐渐展开，工件在定位爪的作用下由靠近定位盒盒底的一侧向靠近定位盒盒口的一侧移动，最后利用推板将定位盒内的工件推离定位盒，实现了对工件的下料。
21.在一个具体的可实施方案中，所述机架上设有用于将所述工件下料的下料件，所述下料件包括用于对所述工件进行导向的下料板和设置在所述机架上的下料气缸，所述下料板倾斜设置，所述下料板和所述下料气缸的活塞杆固定连接，所述下料板在相邻两个所述定位盒之间往复运动。
22.通过采用上述技术方案，当利用推板将工件推离定位盒时，启动下料气缸，下料气缸的活塞杆带动下料板沿垂直于定位盒运动方向移动，便于将被推离定位盒的工件推离第一输送组件，实现了对工件的下料。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.在对工件进行热处理时，首先利用送料组件将工件上料在第一输送机上，利用定位组件对工件进行限位，尽量避免工件从第一输送机上掉落，利用驱动组件驱动第一输送机运动，第一输送机带动工件穿过加热炉，实现对工件的自动上料和加热，省时省力；2.当工件掉落容纳空间时，若干定位爪和若干定位杆受到工件的重力作用有向下运动的趋势，此时，原本用于供工件掉落的开口变小，工件掉落在定位盒内，实现了对工件的限位，尽量避免工件从第一输送机上掉落的概率，有利于实现良好的对工件的加热效果。
附图说明
24.图1为本技术实施例中工件的整体结构示意图。
25.图2为本技术实施例中一种锻件加热用自动上料机构的整体结构示意图。
26.图3为本技术实施例中用于体现输送板的整体结构示意图。
27.图4为本技术实施例中用于体现驱动组件的整体结构示意图。
28.图5为图4中a处的放大图。
29.图6为本技术实施例中用于体现定位组件的整体结构示意图。
30.图7为图6中b处的放大图。
31.图8为图2中c处的放大图。
32.附图标记说明：1、加热炉；2、工件；3、第一阶梯槽；4、第二阶梯槽；5、定位组件；51、定位盒；52、定位爪；53、定位杆；6、第一输送机；61、输送板；62、导向板；7、驱动组件；71、传送架；72、传送带；73、第一传送轮；74、第二传送轮；75、传送电机；76、传送块；8、送料组件；81、振动盘；82、挡板；83、推动气缸；84、第二输送机；9、第一凹槽；10、第二凹槽；11、运动空间；12、卡接空间；13、传动槽；14、转动轴；15、扭簧；16、容纳空间；17、承托板；18、放置空间；19、直线送料器；20、开口；21、顶升件；211、第一连接板；212、第二连接板；22、推板；23、通槽；24、下料件；241、下料板；242、下料气缸；25、机架；26、连接块；27、支架。
具体实施方式
33.以下结合附图1-8对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种锻件加热用自动上料机构。
35.参照图2，锻件加热用自动上料机构包括机架25和第一输送机6，第一输送机6设置在机架25上，第一输送机6用于带动待加工的工件2穿过加热炉1，机架25上设置有用于带动第一输送机6运动的驱动组件7，机架25上设置有用于向第一输送件输送工件2的送料组件8，第一输送机6上设置有用于对工件2进行夹持限位的定位组件5。
36.参照图2和图3，第一输送机6包括若干输送板61和导向板62，每一个输送板61均设置为圆形板，每一个输送板61的轴线方向均和地面相垂直，输送板61的顶壁上开设有第一凹槽9，输送板61的底壁上开设有第二凹槽10，其中一个输送板61的第二凹槽10槽底和另一个输送板61的第一凹槽9槽底相对设置，相邻两个输送板61均转动连接，若干输送板61首尾转动连接并围合成腰形轨道，导向板62设置为腰形，导向板62上开设有用于供若干输送板61运动的运动空间11。
37.利用第一输送机6将工件2输送至加热炉1内，实现了对一侧的工件2进行上料和加热、对另一侧的工件2进行下料的效果，节约空间，有利于实现空间的高效利用，当移动至椭圆一端时，利用导向板62对输送板61进行限位，此时，相邻两个输送板61之间发生相对转动，实现了对工件2的不中断传送。
38.参照图4和图5，驱动组件7包括传送架71、传送带72、第一传送轮73、第二传送轮74、传送电机75以及若干传送块76，传送架71设置在地面上，第一传送轮73、第二传送轮74均和传送架71转动连接，传送带72绕设在第一传送轮73和第二传送轮74上，传送电机75固定连接设置在传送架71上，传送电机75的输出轴和第一传送轮73传动连接，每一块输送板61的底壁上均焊接有连接块26，在本实施例中，连接块26设置为圆柱体柱状，连接块26的一端和输送板61同轴连接，若干传送块76沿传送带72的绕设方向均匀分布，传送块76的轴线均和传送带72的切线相垂直，相邻两个连接块26之间围合形成用于容纳传送块76的卡接空间12，传送块76的周壁上开设有用于和连接块26的周壁相抵接的传动槽13。
39.当向加热炉1内输送工件2时，启动传送电机75，传送电机75带动第一传送轮73转动，第一传送轮73带动传送带72以及第二传送轮74转动，传送带72带动传送块76运动，传送块76依次伸入卡接空间12内，传送块76沿传送带72的延伸方向滑移，此时，传动槽13的槽壁和连接块26的周壁相抵接并带动连接块26沿传动带的延伸方向运动，若干输送板61在导向板62的限位下沿导向板62的绕设方向运动，进而实现了将工件2输送至加热炉1中的效果；利用外置的驱动组件7驱动第一输送机6，尽量减少第一输送机6受到加热炉1的高温影响传动效果。
40.参照图6和图7，定位组件5包括定位盒51、十个定位爪52以及十个定位杆53，定位杆53和定位爪52一一对应，定位杆53焊接在定位爪52靠近定位盒51盒底的一端，其中五个定位爪52和定位盒51其中一个长边的内盒壁转动连接，另外五个定位爪52和定位盒51另一个长边的内盒壁转动连接，位于定位盒51同侧内壁的五个定位爪52两两之间通过转动轴14同步转动，转动轴14上套设有扭簧15，扭簧15的一端和定位盒51的内侧壁抵接，扭簧15的另一端和定位爪52的侧壁抵接，相对设置的定位爪52以及定位杆53围合形成用于容纳工件2的容纳空间16。
41.参照图2和图8，送料组件8包括振动盘81、挡板82、推动气缸83以及第二输送机84，振动盘81设置在地面上，第二输送机84倾斜设置，第二输送机84的皮带上沿皮带的延伸方向均匀设有若干承托板17，承托板17和第二输送机84的皮带固定连接，承托板17和第二输送机84的皮带围合形成用于放置工件2的放置空间18，振动盘81的直线送料器19朝向放置空间18，挡板82设置在振动盘81的直线送料器19上且挡板82在振动盘81的直线送料器19上沿竖直方向往复运动，推动气缸83通过支架27安装在振动盘81的直线送料器19上，推动气缸83的活塞杆和挡板82固定连接，第二输送机84靠近地面的一端朝向定位盒51内两组定位
爪52的开口20。
42.在将工件2输送至定位盒51内时，首先启动振动盘81，放置在振动盘81内的若干工件2沿振动盘81的直线送料器19的长度方向向靠近放置空间18的方向输送，实现了对若干工件2的排列，使得若干工件2的轴线共线，当将工件2输送至承托板17上时，启动推动气缸83，推动气缸83的活塞杆带动挡板82向靠近振动盘81的直线送料器19的方向运动，利用挡板82将后续的工件2挡住，此时，第二输送机84的皮带带动放置空间18内的工件2向靠近放置空间18的方向输送，直至工件2掉落在定位盒51内两组定位爪52的开口20之间。
43.当工件2由两组定位爪52之间的开口20掉落进容纳空间16时，定位杆53和工件2相接触，此时，定位杆53受到工件2的重力作用有向下运动的趋势，定位杆53带动定位爪52在定位盒51内转动，原本用于供工件2掉落的开口20变小，工件2掉落在定位盒51内，实现了对工件2的限位，尽量避免工件2从第一输送机6上掉落的概率，有利于实现良好的对工件2的加热效果。
44.参照图6，机架25上设置有用于对加热完成的工件2进行下料的顶升件21，顶升件21包括相对设置的两个第一连接板211和两个第二连接板212，第一连接板211的一端和第二连接板212的一端一体成型连接，第一连接板211的长度方向和定位盒51的运动方向相平行，第二连接板212倾斜设置，第二连接板212之间的距离由靠近第一连接板211的一端向远离第一连接板211的一端递增，两个第一连接板211之间固定连接有用于将工件2推离定位盒51的推板22，定位盒51的侧壁上开设有供工件2掉落的通槽23。
45.当需要对定位盒51内加热过后的工件2进行下料时，定位盒51在输送板61的带动下沿第一输送组件的轨道方向运动，首先相对设置的两个第一连接板211伸入两组定位爪52的开口20之间，随着定位盒51的移动使得定位爪52在第二连接板212的作用下逐渐展开，工件2在定位爪52的作用下由靠近定位盒51盒底的一侧向靠近定位盒51盒口的一侧移动，直至工件2的一端移动至高于通槽23槽口，当推板22和工件2抵接时，由于工件2在输送板61的作用下和推板22之间发生相对运动，工件2由通槽23掉落，实现了对工件2的下料，当定位盒51内的工件2下料后，定位盒51内的定位爪52在扭簧15的弹力作用下保持张开的状态，便于对定位盒51内进行上料。
46.参照图2和图6，机架25上设置有用于将工件2进行下料的下料件24，下料件24包括用于对工件2进行导向的下料板241和设置在机架25上的下料气缸242，下料气缸242的缸体固定连接在机架25上，下料板241和下料气缸242的活塞杆固定连接，下料板241倾斜设置，下料板241到输送板61的距离由靠近下料气缸242缸体的一端向下料的一端递减，下料板241的运动方向和输送板61的运动方向相垂直。
47.当利用推板22将工件2推离定位盒51时，启动下料气缸242，下料气缸242的活塞杆带动下料板241沿垂直于定位盒51运动方向移动，便于将被推离定位盒51的工件2推离第一输送组件，实现了对工件2的下料。
48.本技术实施例一种锻件加热用自动上料机构的实施原理为：在对工件2进行热处理时，首先利用送料组件8将工件2上料在第一输送机6上，利用定位组件5对工件2进行限位，尽量避免工件2从第一输送机6上掉落，利用驱动组件7驱动第一输送机6运动，第一输送机6带动工件2穿过加热炉1，实现对工件2的自动上料和加热，省时省力。
49.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术
的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。