一种换向器自动加工设备的制作方法

1.本技术涉及换向器制造的领域，尤其是涉及一种换向器自动加工设备。


背景技术：

2.换向器主要用于电机行业，换向器主要有钩型、槽型、平面型等规格，换向器起整流作用，使电枢绕组中的电流方向是交变的，以保证电磁转矩方向始终不变。
3.相关技术中，换向器在压塑成型之后，换向铜片的顶部要进行铣削加工使之变窄以形成换向器钩部，然后换向器钩部在接下来的弯曲工序中形成换向器的焊线弯钩。而换向铜片的顶部在弯曲工序中需要依次经过抛光、弯曲和检测。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为换向铜片的顶部在弯曲工序中需要依次经过抛光、弯曲和检测是由人工转运完成的，劳动强度大，尚有改进的空间。


技术实现要素：

5.为了降低压塑换向器到换向器成型过程中的劳动强度，本技术提供一种换向器自动加工设备。
6.本技术提供的一种换向器自动加工设备采用如下的技术方案：一种换向器自动加工设备，包括：机架；上料机构，设于所述机架上驱使换向器上料至指定位置；抛光机构，设于所述机架上对换向器的外表面抛光；弯曲机构，设于所述机架上对换向器的换向铜片弯曲；检测机构，设于所述机架上对换向器进行检测；以及传递机构，设于所述机架上驱使换向器从指定位置依次移动至抛光机构、弯曲机构与检测机构。
7.通过采用上述技术方案，实现了压塑换向器到换向器成型的自动化，无需人工干预，降低了压塑换向器到换向器成型过程中的劳动强度。
8.可选的，所述传递机构包括：传递基板，滑移连接于所述机架上；传递驱动源，设于所述机架上驱使所述传递基板往复移动；夹持驱动源，设于所述传递基板上随所述传递基板移动；以及夹持爪，设于所述夹持驱动源的两个输出端，两个所述夹持爪可在所述夹持驱动源的驱使下夹持或松开换向器。
9.可选的，所述上料机构包括：传送带，设于所述机架上，所述传送带具有一进料端和一出料端；第一限位片，设于所述传送带上，两所述第一限位片于所述传送带的上侧沿所述传送带的输送方向形成有第一输送道；
挡块，固定于所述机架上且位于所述传送带出料端的一侧，所述挡块设有一定位槽，所述定位槽的开口朝向所述传送带出料端设置；第二限位片，设于所述机架上，两所述第二限位片之间形成有与所述第一输送道互相垂直的第二输送道，所述第二输送道与所述第一输送道互相连通，所述第二输送道从所述传送带的出料端延伸至定位槽；推料驱动源，设于所述机架上且位于所述传送带出料端的另一侧，所述推料驱动源驱使换向器沿所述第二输送道移动至所述定位槽内；顶板，设于所述挡块的下侧且可沿竖直方向滑移穿过所述定位槽；以及顶起驱动源，设于所述机架上且输出端与所述顶板连接，以驱使所述顶板上升至指定位置。
10.可选的，所述抛光机构包括：定位组件，设于所述机架上以夹持定位换向器，所述定位组件夹持换向器时，换向器与所述定位组件转动连接，换向器的轴线呈竖直设置；水平抛光组件，滑移连接于所述机架上且用于沿水平方向抛光换向器；细磨组件，滑移连接于所述机架上且用于沿水平方向细磨换向器；竖直抛光组件，滑移连接于所述机架上且用于沿竖直方向抛光换向器；以及推送驱动源，设于所述机架上驱使所述水平抛光组件、所述细磨组件与所述竖直抛光组件对所述定位组件夹持的换向器抛光，所述定位组件对应于所述水平抛光组件、所述细磨组件与所述竖直抛光组件设置，所述传递机构驱使换向器依次经过所述水平抛光组件、所述细磨组件与所述竖直抛光组件对应的所述定位组件；所述定位组件包括：下定位柱，呈竖直设置且与所述机架转动连接；定位基板，固定于所述机架上且位于所述下定位柱的上侧；定位驱动源，设于所述定位基板上且输出端竖直朝下设置；以及上定位柱，与所述定位驱动源的输出端转动连接，所述上定位柱与所述下定位柱呈同心设置，所述定位驱动源可驱使所述上定位柱与所述下定位柱配合夹持换向器。
11.可选的，所述水平抛光组件包括：水平抛光架，沿水平方向滑移连接于所述机架上；水平抛光驱动源，设于所述水平抛光架上且输出轴竖直朝下设置；以及水平抛光盘，呈水平设置且固定于所述水平抛光驱动源的输出轴上，所述水平抛光盘与所述定位组件夹持的换向器位于同一高度。
12.可选的，所述细磨组件包括：细磨架，沿水平方向滑移连接于所述机架上；细磨驱动源，设于所述细磨架上；主动轮，固定于所述细磨驱动源的输出轴上；从动轮，数量为两个，两个所述从动轮转动连接于所述细磨架靠近所述定位组件的一侧；以及细磨带，套设于所述主动轮与两个所述从动轮上，两个所述从动轮之间的所述细磨带朝向所述定位组件设置。
13.可选的，所述竖直抛光组件包括：竖直抛光架，沿水平方向滑移连接于所述机架上；竖直抛光驱动源，设于所述竖直抛光架上且输出轴呈水平设置；以及竖直抛光盘，呈竖直设置且固定于所述竖直抛光驱动源的输出轴上，所述竖直抛光盘的轴线与所述定位组件夹持的换向器位于同一高度。
14.可选的，所述弯曲机构包括：冲弯架，设于所述机架上；第一冲弯组件，设于所述机架上驱使换向片顶部向外弯曲预定角度，所述预定角度为锐角；第二冲弯组件，设于所述机架上驱使换向片顶部弯曲至水平；以及第三冲弯组件，设于所述机架上驱使换向片顶部朝下弯曲，所述传递机构驱使换向器依次经过所述第一冲弯组件、所述第二冲弯组件与所述第三冲弯组件；所述第一冲弯组件包括：第一冲弯驱动源，固定于所述冲弯架上且输出端竖直朝下设置；第一冲弯模架，连接于所述第一冲弯驱动源的输出端且随所述第一冲弯驱动源的输出端升降；第一冲弯模，可拆卸连接于所述第一冲弯模架的下侧，所述第一冲弯模的下侧具有一第一锥面，所述第一锥面的直径从上至下逐渐较小；第一支撑模，设于所述机架上且位于所述第一冲弯模的下侧，所述第一支撑模具有一第一插入孔，所述第一插入孔供换向器插入；以及第一顶出驱动源，固定于所述机架上且设于所述第一支撑模的下侧，所述第一顶出驱动源的输出端插入所述第一插入孔为换向器提供支撑，换向片顶部冲弯之后，所述第一顶出驱动源将换向器从所述第一插入孔中顶出。
15.可选的，所述第二冲弯组件包括：第二冲弯驱动源，固定于所述冲弯架上且输出端竖直朝下设置；第二冲弯模架，连接于所述第二冲弯驱动源的输出端且随所述第二冲弯驱动源的输出端升降；第二冲弯模，可拆卸连接于所述第二冲弯模架的下侧，所述第二冲弯模的下侧具有一水平面；第二支撑模，设于所述机架上且位于所述第二冲弯模的下侧，所述第二支撑模具有一第二插入孔，所述第二插入孔供换向器插入；以及第二顶出驱动源，固定于所述机架上且设于所述第二支撑模的下侧，所述第二顶出驱动源的输出端插入所述第二插入孔为换向器提供支撑，换向片顶部冲弯之后，所述第二顶出驱动源将换向器从所述第二插入孔中顶出。
16.可选的，所述第三冲弯组件包括：第三冲弯驱动源，固定于所述冲弯架上且输出端竖直朝下设置；第三冲弯模架，连接于所述第三冲弯驱动源的输出端且随所述第三冲弯驱动源的输出端升降；第三冲弯模，可拆卸连接于所述第三冲弯模架的下侧，所述第三冲弯模的下侧具
有一第二锥面；第三支撑模，设于所述机架上且位于所述第三冲弯模的下侧，所述第三支撑模具有一第三插入孔，所述第三插入孔供换向器插入，所述第三支撑模的外周壁具有第三锥面，所述第三锥面与所述第三支撑模的上端面连接，所述第三锥面的直径从上至下逐渐增大；以及第三顶出驱动源，固定于所述机架上且设于所述第三支撑模的下侧，所述第三顶出驱动源的输出端插入所述第三插入孔为换向器提供支撑，换向片顶部冲弯之后，所述第三顶出驱动源将换向器从所述第三插入孔中顶出。
17.通过采用上述技术方案，第三冲弯驱动源驱使第三冲弯模下降，第三冲弯模的第二锥面与第三锥面配合将换向片顶部冲弯成钩，实现了换向片顶部冲弯成钩的自动化。
18.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：实现了压塑换向器到换向器成型的自动化，无需人工干预，降低了压塑换向器到换向器成型过程中的劳动强度。
附图说明
19.图1是本技术实施例的一种换向器自动加工设备的结构示意图。
20.图2是本技术实施例的上料机构的结构示意图。
21.图3是本技术实施例的机架与传递机构的结构示意图。
22.图4是本技术实施例的机架与抛光机构的结构示意图。
23.图5是本技术实施例的弯曲机构与机架的结构示意图。
24.图6是本技术实施例的机架与冲弯架、第二冲弯组件、第三冲弯组件的结构示意图。
25.图7是本技术实施例的机架与送料组件、外侧短路检测组件、内侧短路检测组件、输送组件、废品收集组件的结构示意图。
26.图8是本技术实施例的输送组件的结构示意图。
27.图9是本技术实施例的外侧短路检测组件与内侧短路检测组件、废品收集组件的结构示意图。
28.图10是本技术实施例的图像检测组件、推送组件和排列机构的结构示意图。
29.图11是本技术实施例的排列机构的结构示意图。
30.附图标记说明：10、机架；11、滑槽；12、挡板；1.上料机构；21、传送带；211、进料端；212、出料端；22、第一限位片；221、第一输送道；23、挡块；231、定位槽；24、第二限位片；241、第二输送道；25、推料驱动源；251、推块；26、顶板；27、顶起驱动源；28、接近开关；30、抛光机构；31、定位组件；311、下定位柱；312、定位基板；313、定位驱动源；314、上定位柱；32、水平抛光组件；321、水平抛光架；322、水平抛光驱动源；323、水平抛光盘；33、细磨组件；331、细磨架；332、细磨驱动源；333、主动轮；334、从动轮；335、细磨带；34、竖直抛光组件；341、竖直抛光架；342、竖直抛光驱动源；343、竖直抛光盘；35、推送驱动源；40、弯曲机构；41、冲弯架；42、第一冲弯组件；421、第一冲弯驱动源；422、第一冲弯模架；423、第一冲弯模；4231、第一锥面；424、第一支撑模；4241、第一插入孔；425、第一顶出
驱动源；43、第二冲弯组件；431、第二冲弯驱动源；432、第二冲弯模架；433、第二冲弯模；4331、水平面；434、第二支撑模；4341、第二插入孔；435、第二顶出驱动源；44、第三冲弯组件；441、第三冲弯驱动源；442、第三冲弯模架；443、第三冲弯模；4431、第二锥面；444、第三支撑模；4441、第三插入孔；4442、第三锥面；445、第三顶出驱动源；50、检测机构；51、送料组件；511、送料传送带；512、第三限位片；513、第一送料驱动源；514、第一送料块；515、第二送料驱动源；516、第二送料块；52、外侧短路检测组件；521、外侧检测支撑柱；522、外侧检测架；523、外侧检测驱动源；524、外侧升降驱动源；525、检测笔；53、内侧短路检测组件；531、内侧检测支撑柱；532、内侧检测架；533、内侧升降驱动源；534、检测柱；54、输送组件；541、引导板；542、夹料板；5421、夹料槽；543、夹料驱动源；544、输送板；5441、滑移块；545、输送驱动源；546、导向柱；55、废品收集组件；551、废品收集驱动源；552、废品收集滑板；56、侧面图像检测组件；561、侧面ccd；562、侧面补光灯；563、侧面支撑驱动源；57、上端图像检测组件；571、上端ccd；572、上端补光灯；58、下端图像检测组件；581、输送盘；583、下端ccd；584、下端补光灯；585、推送组件；59、废品去除组件；591、废品去除架；592、下降驱动源；593、废品去除驱动源；594、毛刷；60、传递机构；61、传递基板；62、传递驱动源；63、夹持驱动源；64、夹持爪；641、夹持槽；70、排列机构；71、支撑架；72、第一直线模组；73、第二直线模组；74、下放驱动源；75、夹取驱动源；76、夹持件；761、固定部；762、连接部；763、夹持部；80、集料盘。
具体实施方式
31.以下结合附图1-11对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种换向器自动加工设备。参照图1，换向器自动加工设备包括机架10、上料机构20、抛光机构30、弯曲机构40、检测机构50和传递机构60。上料机构20安装于机架10上且用于驱使换向器上料至指定位置。传递机构60安装于机架10上，传递机构60驱使换向器从指定位置移动移动至抛光机构30、弯曲机构40与检测机构50。抛光机构30安装于机架10上，抛光机构30用于对换向器的外表面抛光。弯曲机构40安装于机架10上，弯曲机构40用于对换向器的换向片顶部冲弯成钩。检测机构50安装于机架10上，检测机构50用于检测换向器是否合格。
33.参照图1与图2，上料机构20包括传送带21、第一限位片22、挡块23、第二限位片24、推料驱动源25、顶板26和顶起驱动源27。具体地，传送带21固定于机架10上，传送带21呈水平设置，传送带21具有一进料端211和一出料端212，传送带21的进料端211可以和振动盘连接，以接收振动盘输送的换向器。第一限位片22的数量为两个，两个第一限位片22均通过螺栓固定于传动带的上侧，两个第一限位片22沿传送带21的传送方向设置，两个第一限位片22之间形成有第一输送道221，以引导换向器从进料端211移动至出料端212。挡块23固定于机架10上，挡块23位于传送带21出料端212的一侧，挡块23与传送带21出料端212的连线和第一输送道221互相垂直，挡块23上开设有一定位槽231，定位槽231的开口朝向传送带21出料端212设置。第二限位片24的数量为两个，两个第二限位片24均固定于机架10上，两个第二限位片24之间形成有第二输送道241，第二输送道241从传送带21出料端212延伸至定位
槽231，第二输送道241与第一输送道221互相连通。
34.推料驱动源25为气缸，推料驱动源25固定于机架10上，推料驱动源25与挡块23分别位于第二输送道241的两端，推料驱动源25的活塞杆朝向挡块23的设置，推料驱动源25的活塞杆固定有推块251，推块251可在推料驱动源25的驱使下将换向器从传送带21出料端212推至定位槽231内。顶板26设于挡块23的下侧，顶板26可沿竖直方向滑移穿过定位槽231。顶起驱动源27为气缸，顶起驱动源27固定于的机架10上，顶起驱动源27的活塞杆竖直朝上设置，顶起驱动源27的活塞杆与顶板26固定连接，以驱使顶板26将定位槽231内的换向器推送至指定位置，指定位置位于定位槽231的正上方。
35.为了检测定位槽231内是否有换向器，可在挡块23背向推拉驱动源的一侧安装接近开关28，接近开关28穿过挡块23上的通孔检测定位槽231内是否有换向器。当接近开关28检测到定位槽231内有换向器时，顶起驱动源27的活塞杆伸出驱使顶板26将换向器提升至指定位置。
36.参照图1与图3，传递机构60包括传递基板61、传递驱动源62、夹持驱动源63和夹持爪64。具体地，传递基板61通过滑块与滑轨沿水平方向滑移连接于机架10上。传递驱动源62为气缸，传递驱动源62的缸体固定于机架10上，传递驱动源62的活塞杆与传递基板61固定连接，以驱使传递基板61于机架10上滑移。夹持驱动源63为气动夹爪且夹持驱动源63的两个夹爪初始时夹角为180
°
，夹持驱动源63为多个，多个夹持驱动源63沿传递基板61的滑移方向等距间隔固定于传递基板61上。两个夹持爪64对应于一个夹持驱动源63，夹持爪64远离夹持驱动源63的端部开设有夹持槽641，以方便夹持爪64在夹持驱动源63的驱使下对换向器进行夹持。
37.参照图1与图4，抛光机构30包括定位组件31、水平抛光组件32、细磨组件33、竖直抛光组件34和推送驱动源35。定位组件31对应于水平抛光组件32、细磨组件33与竖直抛光组件34设置，即水平抛光组件32与一个定位组件31对应设置，细磨组件33与一个定位组件31对应设置，竖直抛光组件34与一个定位组件31对应设置。传递机构60驱使换向器依次经过水平抛光组件32、细磨组件33与竖直抛光组件34对应的定位组件31。水平抛光组件32、细磨组件33与竖直抛光组件34的数量可以根据实际情况进行设置。
38.定位组件31安装于机架10上，定位组件31用于对换向器进行夹持定位，定位组件31包括下定位柱311、定位基板312、定位驱动源313和上定位柱314。下定位柱311呈竖直设置，下定位柱311的下端通过轴承转动连接于机架10上，下定位柱311沿竖直方向相对机架10静止。定位基板312固定于机架10上，定位基板312横跨于下定位柱311的上侧，定位基板312呈水平设置。定位驱动源313为气缸，定位驱动源313的缸体固定于定位基板312上，定位驱动源313的活塞杆竖直朝下贯穿定位基板312，定位驱动源313的活塞杆与下定位柱311呈同心设置。上定位柱314通过轴承转动连接于定位驱动源313的活塞杆上，上定位柱314位于下定位柱311的上方且与下定位柱311呈同心设置，上定位柱314可在定位驱动源313的驱使下下降配合下定位柱311夹持换向器。
39.水平抛光组件32用于沿水平方向对换向器的外周壁进行抛光，水平抛光组件32包括水平抛光架321、水平抛光驱动源322与水平抛光盘323。水平抛光架321通过滑块与滑轨沿水平方向滑移连接于机架10上。水平抛光驱动源322为电机，水平抛光驱动源322固定于水平抛光架321上，水平抛光驱动源322的输出轴竖直朝下设置。水平抛光盘323固定于水平
抛光驱动源322的输出轴上，水平抛光盘323呈水平设置，水平抛光盘323在水平抛光驱动源322的驱使下转动，水平抛光盘323与定位组件31夹持的换向器位于同一高度。
40.细磨组件33用于沿水平方向细磨换向器，细磨组件33包括细磨架331、细磨驱动源332、主动轮333、从动轮334和细磨带335。细磨架331通过滑块与滑轨沿水平方向滑移连接于机架10上。细磨驱动源332为电机，细磨驱动源332固定于细磨架331上，细磨驱动源332的输出轴竖直朝下设置。主动轮333固定于细磨驱动源332的输出轴上。从动轮334的数量为两个，两个从动轮334转动连接于细磨架331靠近定位组件31的一侧，两个从动轮334到主动轮333的距离相等，两个从动轮334与主动轮333位于同一高度。细磨带335为呈闭环设置的砂带，细磨带335套设于主动轮333与两个从动轮334上，细磨带335与定位组件31夹持的换向器位于同一高度，两个从动轮334之间的细磨带335朝向与细磨组件33对应的定位组件31设置。
41.竖直抛光组件34用于沿竖直方向对换向器的外周壁抛光，竖直抛光组件34包括竖直抛光架341、竖直抛光驱动源342和竖直抛光盘343。竖直抛光架341通过滑块与滑轨沿水平方向滑移连接于机架10上。竖直抛光驱动源342为电机，竖直抛光驱动源342固定于竖直抛光架341上，竖直抛光驱动源342的输出轴呈水平设置。竖直抛光盘343的盘面呈竖直设置，竖直抛光盘343同心固定于竖直抛光驱动源342的输出轴上，竖直抛光盘343的轴线与定位组件31夹持的换向器位于同一高度。
42.推送驱动源35为气缸，推送驱动源35的缸体固定于机架10上，推送驱动源35的活塞杆与水平抛光组件32、细磨组件33、竖直抛光组件34连接，以驱使水平抛光组件32、细磨组件33与竖直抛光组件34移动靠近对应定位组件31夹持的换向器对换向器进行抛光。推送驱动源35的数量可以为一个，即一个推送驱动源35的活塞杆通过连接件与水平抛光组件32、细磨组件33、竖直抛光组件34连接在一起；推送驱动源35的数量也可以为三个，三个推送驱动源35与水平抛光组件32、细磨组件33、竖直抛光组件34分别一一对应。
43.参照图1与图5，弯曲机构40包括冲弯架41、第一冲弯组件42、第二冲弯组件43和第三冲弯组件44。传递机构60驱使换向器依次经过第一冲弯组件42、第二冲弯组件43与第三冲弯组件44。
44.第一冲弯组件42安装于机架10上，第一冲弯组件42用于驱使换向器的换向片顶部向外弯曲预定角度，该预定角度为锐角。第一冲弯组件42包括第一冲弯驱动源421、第一冲弯模架422、第一冲弯模423、第一支撑模424和第一顶出驱动源425。第一冲弯驱动源421为气缸，第一冲弯驱动源421的缸体固定于冲弯架41上，第一冲弯驱动源421的活塞杆竖直向下贯穿冲弯架41。第一冲弯模架422位于冲弯架41的下侧，第一冲弯模架422固定于第一冲弯驱动源421的活塞杆上，以在第一冲弯驱动源421的驱使下升降。第一冲弯模423呈圆柱状设置，第一冲弯模423呈竖直设置，第一冲弯模423插接于第一冲弯模架422的下侧，必要时可通过螺纹连接于第一冲弯模架422上的螺栓对第一冲弯模423压紧固定。第一冲弯模423的下侧具有一第一锥面4231，第一锥面4231的直径从上至下逐渐缩小，第一锥面4231与第一冲弯模423的下端面连接。第一支撑模424固定于机架10的上侧，第一支撑模424位于第一冲弯模423的正下方，第一支撑模424具有一第一插入孔4241，第一插入孔4241贯通第一支撑模424的上下端面，第一插入孔4241供换向器插入。第一顶出驱动源425为气缸，第一顶出驱动源425固定于机架10的下侧，第一顶出驱动源425的活塞杆竖直朝上穿设于第一插入孔
4241中。第一顶出驱动源425的活塞杆初始时伸出第一插入孔4241，传递机构60将换向器放置于第一顶出驱动源425的活塞杆上之后，第一顶出驱动源425的活塞杆收缩入第一插入孔4241中，使得换向器的换向片顶部保留于第一插入孔4241外侧，第一冲弯驱动源421驱使第一冲弯模423下降挤压换向片顶部，驱使换向片顶部向外弯曲预定角度，随后第一顶出驱动源425的活塞杆伸出驱使换向器滑出第一插入孔4241。
45.参照图1、图5与图6，第二冲弯组件43安装于机架10上，第二冲弯组件43用于驱使换向器的换向片顶部向外弯曲至水平。第二冲弯组件43包括第二冲弯驱动源431、第二冲弯模架432、第二冲弯模433、第二支撑模434和第二顶出驱动源435。第二冲弯驱动源431为气缸，第二冲弯驱动源431的缸体固定于冲弯架41上，第二冲弯驱动源431的活塞杆竖直向下贯穿冲弯架41。第二冲弯模架432位于冲弯架41的下侧，第二冲弯模架432固定于第二冲弯驱动源431的活塞杆上，以在第二冲弯驱动源431的驱使下升降。第二冲弯模433呈圆柱状设置，第二冲弯模433呈竖直设置，第二冲弯模433插接于第二冲弯模架432的下侧，必要时可通过螺纹连接于第二冲弯模架432上的螺栓对第二冲弯模433压紧固定。第二冲弯模433的下侧具有一水平面4331。第二支撑模434固定于机架10的上侧，第二支撑模434位于第二冲弯模433的正下方，第二支撑模434具有一第二插入孔4341，第二插入孔4341贯通第二撑模的上下端面，第二插入孔4341供换向器插入。第二顶出驱动源435为气缸，第二顶出驱动源435固定于机架10的下侧，第二顶出驱动源435的活塞杆竖直朝上穿设于第二插入孔4341中。第二顶出驱动源435的活塞杆初始时伸出第二插入孔4341，传递机构60将换向器放置于第二顶出驱动源435的活塞杆上之后，第二顶出驱动源435的活塞杆收缩入第二插入孔4341中，使得换向器的换向片顶部保留于第二插入孔4341外侧，第二冲弯驱动源431驱使第二冲弯模433下降挤压换向片顶部，驱使换向片顶部向外弯曲至水平，随后第二顶出驱动源435的活塞杆伸出驱使换向器滑出第二插入孔4341。
46.第三冲弯组件44安装于机架10上，第三冲弯组件44用于驱使换向器的换向片顶部向下弯曲成钩。第三冲弯组件44包括第三冲弯驱动源441、第三冲弯模架442、第三冲弯模443、第三支撑模444和第三顶出驱动源445。第三冲弯驱动源441为气缸，第三冲弯驱动源441的缸体固定于冲弯架41上，第三冲弯驱动源441的活塞杆竖直向下贯穿冲弯架41。第三冲弯模架442位于冲弯架41的下侧，第三冲弯模架442固定于第一冲弯驱动源421的活塞杆上，以在第三冲弯驱动源441的驱使下升降。第三冲弯模443呈圆柱状设置，第三冲弯模443呈竖直设置，第三冲弯模443插接于第三冲弯模架442的下侧，必要时可通过螺纹连接于第三冲弯模架442上的螺栓对第三冲弯模443压紧固定。第三冲弯模443呈圆环状设置，第三冲弯模443的下侧具有一第二锥面4431，第二锥面4431设于第三冲弯模443的内孔上，第二锥面4431的直径从上至下逐渐缩大，第二锥面4431与第三冲弯模443的下端面连接。第三支撑模444固定于机架10的上侧，第三支撑模444位于第三冲弯模443的正下方，第三支撑模444具有一第三插入孔4441，第三插入孔4441贯通第三支撑模444的上下端面，第三插入孔4441供换向器插入。第三支撑模444的外周壁具有第三锥面4442，第三锥面4442与第三支撑模444的上端面连接，第三锥面4442的直径从上至下逐渐增大。第三顶出驱动源445为气缸，第三顶出驱动源445固定于机架10的下侧，第三顶出驱动源445的活塞杆竖直朝上穿设于第三插入孔4441中。第三顶出驱动源445的活塞杆初始时伸出第三插入孔4441，传递机构60将换向器放置于第三顶出驱动源445的活塞杆上之后，第三顶出驱动源445的活塞杆收缩入第三
插入孔4441中，使得换向器的换向片顶部保留于第三插入孔4441外侧，第三冲弯驱动源441驱使第三冲弯模443下降，第二锥面4431与第三锥面4442配合挤压换向片顶部，驱使换向片顶部向下弯曲成钩，随后第三顶出驱动源445的活塞杆伸出驱使换向器滑出第三插入孔4441。
47.为了对形成弯钩之后的换向器的弯钩进行抛光，第三冲弯组件44后面还安装有定位组件31和竖直抛光组件34。
48.参照图1与图7，检测机构50包括送料组件51、输送组件54、外侧短路检测组件52、内侧短路检测组件53和废品收集组件55。外侧短路检测组件52、废品收集组件55、内侧短路检测组件53和废品收集组件55依次设置，传递机构60驱使换向器移动送料组件51，送料组件51驱使换向器移动至机架10的预定位置，输送组件54驱使换向器从预定位置依次经过外侧短路检测组件52、废品收集组件55、内侧短路检测组件53和废品收集组件55。废品收集组件55用于收集经过外侧短路检测组件52与内侧短路检测组件53检测不合格的换向器。
49.送料组件51包括送料传送带511、第三限位片512、第一送料驱动源513、第一送料块514、第二送料驱动源515和第二送料块516。送料传送带511具有一进料端211和一出料端212，传递机构60将换向器输送至送料传送带511的进料端211，送料传送带511将换向器从进料端211输送至出料端212，机架10于送料传送带511的出料端212固定有一挡板12。第三限位片512的数量为两个，两个第三限位片512互相平行，第三限位片512沿送料传送带511的输送方向设置，两个第三限位片512固定于送料传送带511上侧，以引导送料传送带511输送换向器。第一送料驱动源513为气缸，第一送料驱动源513的缸体固定于机架10上且位于送料传送带511的出料端212一侧，第一送料驱动源513的活塞杆与送料传送带511的输送方向互相垂直，第一送料驱动源513的活塞杆朝向送料传送带511的出料端212与挡板12之间设置。第一送料块514固定于第一送料驱动源513的活塞杆，第一送料块514背向第一送料驱动源513的一侧开设有v形槽。第二送料驱动源515为气缸，第二送料驱动源515的缸体固定于机架10上，第二送料驱动源515的活塞杆与送料传送带511的输送方向互相平行，第二送料驱动源515位于第一送料驱动源513靠近送料传送带511的一侧，第二送料驱动源515的活塞杆朝向外侧短路检测组件52设置。第二送料块516固定于第二送料驱动源515的活塞杆上，第二送料块516朝向外侧短路检测组件52的一侧开设有v形槽。
50.传递机构60将换向器输送至送料传送带511的进料端211，送料传送带511将换向器从进料端211输送至出料端212，第一送料驱动源513驱使第一送料块514将换向器推送至第二送料块516处，第二送料驱动源515驱使第二送料块516将换向器推送至机架10的预定位置。
51.参照图7与图8，输送组件54包括引导板541、夹料板542、夹料驱动源543、输送板544、输送驱动源545和导向柱546。导向柱546的数量为两个，两个导向柱546均固定于机架10上，导向柱546的轴线与送料传送带511的输送方向互相平行。输送板544设于导向柱546的上侧，输送板544的下侧固定有滑移块5441，滑移块5441套设于导向柱546上且与导向柱546滑移连接。输送驱动源545为气缸，输送驱动源545的活塞杆与送料传送带511的输送方向互相平行，输送驱动源545的缸体固定于输送板544上，输送驱动源545的活塞杆与机架10固定连接，以驱使输送板544沿送料传送带511的送料方向滑动。夹料板542通过滑块与滑轨沿水平方向滑移连接于输送板544上，夹料板542上开设有夹料槽5421，夹料槽5421开口朝
向外侧短路检测组件52设置，夹料槽5421供换向器插入。夹料驱动源543为气缸，夹料驱动源543的缸体固定于输送板544上，夹料驱动源543的活塞杆朝向外侧短路检测组件52设置，夹料驱动源543的活塞杆与夹料板542固定连接，以驱使夹料板542向靠近外侧短路检测组件52的方向移动。引导板541固定于机架10上，引导板541的长度方向与送料传送带511的输送方向互相平行，引导板541位于夹料槽5421的开口朝向一侧。
52.夹料驱动源543的活塞杆伸出驱使夹料板542与引导板541抵接，夹料板542的夹料槽5421配合引导板541夹持换向器，输送驱动源545的活塞杆伸出驱使输送板544沿送料传送带511的输送方向移动，将换向器从预定位置输送至外侧短路检测组件52，将换向器从外侧短路检测组件52输送至废品收集组件55，将换向器从废品收集组件55输送至内侧短路检测组件53，将换向器从内侧短路检测组件53输送至废品收集组件55。
53.参照图7与图9，外侧短路检测组件52包括外侧检测支撑柱521、外侧检测架522、外侧检测驱动源523、外侧升降驱动源524和检测笔525。外侧升降驱动源524为气缸，外侧升降驱动源524的缸体固定于机架10上，外侧升降驱动源524的活塞杆竖直朝上设置。外侧检测架522固定于外侧升降驱动源524的活塞杆上，以在外侧升降驱动源524的驱使下升降。外侧检测驱动源523为减速机，外侧检测驱动源523固定于外侧检测架522上，外侧检测驱动源523的输出轴竖直向下贯穿外侧检测架522。外侧检测支撑柱521通过轴承转动连接于机架10上，外侧检测支撑柱521沿轴向相对机架10静止，外侧检测支撑柱521位于外侧检测驱动源523的输出轴正下方。检测笔525的数量为两个，两个检测笔525均固定于外侧检测架522上，两个检测笔525均朝向外侧检测支撑柱521的轴线设置，两个检测笔525均与检测电路连接。
54.检测时，外侧升降驱动源524驱使外侧检测家与外侧检测驱动源523下降，外侧检测驱动源523的输出轴与外侧检测支撑柱521配合夹持换向器，两个检测笔525分别与换向器的相邻两个换向片的弯钩接触，以检测相邻两个换向片是否短路，外侧检测驱动源523驱使换向器转动，以对不同的换向片进行检测。
55.内侧短路检测组件53包括内侧检测支撑柱531、内侧检测架532、内侧升降驱动源533和检测柱534。内侧检测架532固定于机架10上。内侧升降驱动源533为气缸，内侧升降驱动源533的缸体固定于内侧检测架532上，内侧升降驱动源533的活塞杆竖直向下设置。检测柱534固定于内侧升降驱动源533的活塞杆上，检测柱534的下端有与换向片对应的触点，检测柱534与检测电路连接。内侧检测支撑柱531通过轴承转动连接于机架10上，内侧检测支撑柱531沿轴向相对机架10静止，内侧检测支撑柱531位于内侧升降驱动源533的输出轴正下方。
56.检测时，内侧升降驱动源533的活塞杆伸出驱使检测柱534与内侧检测支撑柱531夹持换向器，检测柱534插入换向器的通孔中，检测柱534的触点与换向片对应接触，以检测相邻换向片是否短路。
57.废品收集组件55包括包括废品收集驱动源551和废品收集滑板552。机架10上开设有滑槽11，滑槽11沿与送料传送带511的输出方向垂直的方向开设，废品收集滑板552嵌设于滑槽11内且可于滑槽11内沿与送料传送带511的输出方向垂直的方向滑移。废品收集驱动源551为气缸，废品收集驱动源551的缸体固定于机架10上，废品收集驱动源551的活塞杆与废品收集滑板552固定连接，以驱使废品收集滑板552于嵌槽内滑移。初始时，废品收集驱
动源551的活塞杆处于伸长状态，此时换向器能够在输送组件54的驱使下从换向器的上侧滑过，当外侧短路检测组件52或者内侧短路检测组件53检测到换向器合格时，对应的废品收集驱动源551的活塞杆保持伸长状态；当外侧短路检测组件52或者内侧短路检测组件53检测到换向器的换向片短路时，废品收集驱动源551的活塞杆收缩，输送组件54在输送经过外侧短路检测组件52或者内侧短路检测组件53检测不合格的换向器时，换向器通过滑槽11掉落于废品收集盒内收集。
58.参照图1与图10，检测机构50还包括侧面图像检测组件56、上端图像检测组件57、下端图像检测组件58、推送组件585和废品去除组件59。推送组件585的结构与传递机构60的结构相同，此处不做赘述，推送组件585用于驱使换向器依次经过侧面图像检测组件56、上侧图像检测组件和下侧图像检测组件进行图像检测，废品去除组件59用于去除经过侧面图像检测组件56、上侧图像检测组件和下侧图像检测组件检测不合格的换向器。
59.侧面图像检测组件56包括侧面ccd561、侧面补光灯562和侧面支撑驱动源563。侧面支撑驱动源563为减速机，侧面支撑驱动源563固定于机架10的下侧，侧面支撑驱动源563的输出轴竖直向上贯穿机架10，侧面支撑驱动源563的输出轴向上伸出机架10，以为换向器提供支撑并驱使换向器转动。侧面ccd561安装于机架10上且位于侧面支撑驱动源563的输出轴的一侧，侧面ccd561用于拍摄换向器的侧面图像并与标准图像比较来判定换向器是否合格。侧面补光灯562安装于机架10上，侧面补光灯562与ccd位于换向器的同一侧，以为换向器补光。
60.上端图像检测组件57包括上端ccd571和上端补光灯572。上端ccd571安装于机架10上，上端ccd571用于拍摄换向器的上端图像并与标准图像比较来判定换向器是否合格。上端补光灯572安装于机架10上，上端补光灯572位于上端ccd571与机架10之间，上端补光灯572呈环形设置，以为换向器补光的同时不影响上端ccd571拍照。
61.下端图像检测组件58包括输送盘581、转动驱动源、下端ccd583和下端补光灯584。输送盘581呈水平设置，输送盘581转动连接于机架10的上侧，输送盘581由透明玻璃制成。转动驱动源为电机，转动驱动源固定于机架10上且输出轴与输送盘581连接，以驱使输送盘581转动。下端ccd583位于输送盘581的下侧，以拍摄输送盘581上换向器的下端图像并与标准图像比较来判定换向器是否合格。下端补光灯584安装于机架10上且位于下端ccd583的正上方，下端补光灯584位于输送盘581的上侧，以为输送盘581上的换向器补光。
62.若经过侧面图像检测组件56、上侧图像检测组件和下侧图像检测组件检测合格，则转动驱动源驱使输送盘581转动第一角度，等待出料；若经过侧面图像检测组件56、上侧图像检测组件和下侧图像检测组件检测不合格，则转动驱动源驱使输送盘581转动第二角度，等待回收，此处第一角度与第二角度不相等。
63.废品去除组件59包括废品去除架591、下降驱动源592、废品去除驱动源593和毛刷594。下降驱动源592为气缸，下降驱动源592的缸体固定于机架10上，下降驱动源592的活塞杆竖直朝上设置，废品去除架591固定于下降驱动源592的活塞杆上，废品去除架591延伸至输送盘581的上方，初始时，下降驱动源592的活塞杆处于伸长状态。废品去除驱动源593为电机，废品去除驱动源593固定于废品去除架591上，废品去除驱动源593的输出轴向下贯穿废品去除架591，毛刷594固定于废品去除驱动源593的输出端上。
64.若经过侧面图像检测组件56、上侧图像检测组件和下侧图像检测组件检测不合
格，则下降驱动源592的活塞杆收缩驱使毛刷594抵接于输送盘581上侧，废品去除驱动源593驱使毛刷594转动，转动驱动源驱使输送盘581转动第二角度，将不合格换向器输送至毛刷594处时，毛刷594将不合格换向器从毛刷594处刷下。
65.参照图1与图11，换向器自动加工设备还包括排列机构70，排列机构70用于将输送盘581上的合格换向器排布于集料盘80上。排列机构70包括支撑架71、第一直线模组72、第二直线模组73、下放驱动源74、夹取驱动源75和夹持件76。支撑架71固定于机架10上，第一直线模组72的架体固定于支撑架71上，第二直线模组73的架体固定于第一直线模组72的输出端，第一直线模组72与第二直线模组73互相垂直。下放驱动源74为气缸，下放驱动源74的缸体固定于第二直线模组73的输出端上，下放驱动源74的活塞杆竖直朝下设置。夹取驱动源75为气动夹爪，夹取驱动源75的缸体固定于下放驱动源74的活塞杆上。夹持件76的数量为两个，两个夹持件76分别固定于夹取驱动源75的两个夹爪上。
66.夹持件76包括固定部761、连接部762和夹持部763。固定部761固定于夹取驱动源75的夹爪上。连接部762固定于固定部761的下端，两个连接部762从连接部762朝靠近彼此的方向延伸。夹持部763固定于连接部762远离固定部761的一端且从连接部762竖直向下延伸。两夹持部763相互抵接时，两个夹持部763可插入至换向器的通孔中，两个夹持部763插入至换向器的通孔中之后，两个夹持部763在夹取驱动源75的驱使下相互远离压紧换向器的内侧壁，以夹取换向器。
67.初始时，下放驱动源74和夹取驱动源75的活塞杆均处于收缩状态，排料时，下放驱动源74和夹取驱动源75在第一直线模组72与第二直线模组73的驱使下移动输送盘581上换向器的正上方，下放驱动源74的活塞杆伸出驱使夹持部763插入换向器中，夹取驱动源75驱使两个夹持部763相互远离夹持换向器。随后，下放驱动源74的活塞杆收缩，第一直线模组72与第二直线模组73驱使下放驱动源74和夹取驱动源75移动至集料盘80的正上方，之后，下放驱动源74的活塞杆伸出驱使换向器插入集料盘80中，然后夹取驱动源75驱使两个夹持部763相互靠近以松开换向器，将换向器排布于集料盘80中，实现了合格换向器的自动收集排列。
68.本技术实施例一种换向器自动加工设备的实施原理为：压塑后的换向器在上料机构20的驱使下上料至指定位置，传递机构60驱使指定位置的换向器依次经过抛光机构30抛光，冲弯机构冲弯形成弯钩，检测机构50进行短路检测和图像检测，最后检测合格的换向器由排料机构排布于集料盘80中，实现了换向器从压塑之后到完全成型的自动化。
69.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。