一种金属板材成型冲压设备的制作方法

1.本技术涉及金属板材冲压设备领域，尤其是涉及一种金属板材成型冲压设备。


背景技术：

2.目前集装箱所采用的车厢板一般由金属板材经过冲压设备冲压形成。冲压设备包括相互卡合的上模和下模，将金属板材放置到下模和上模之间，通过外力使上模和下模夹紧金属板材，金属板材受到挤压会产生塑性变形，金属板材变形的形状为上模和下模夹缝的形状，从而实现金属板材的冲压。
3.当金属板在冲压设备上进行冲压时，上模和下模对金属板进行一次冲压后，需要人工搬动金属板以调整金属板在上模与下模之间的位置，使得上模与下模对金属板其余位置进行冲压，以实现金属板材的连续冲压。
4.但是人工在搬运金属板材时，由于工人对位置精度把握有限，金属板材在移动的过程中位置容易歪斜，从而导致冲压出现误差，影响冲压效果，降低冲压效率和冲压质量。


技术实现要素：

5.为了提高金属板材移位时的位置精度，降低金属板材在进行连续冲压时出现位置歪斜的概率，提高金属板材的冲压质量和冲压效果，本技术提供一种金属板材成型冲压设备。
6.本技术提供的一种金属板材成型冲压设备采用如下的技术方案：一种金属板材成型冲压设备，包括冲压支座、冲压下模、冲压上模、冲压气缸和导向组件；所述冲压支座上相对两侧分别设置有进料端和出料端，所述冲压下模安装在冲压支座上并位于进料端和出料端之间，所述冲压上模与冲压下模相匹配且位于冲压下模正上方，所述冲压气缸安装在冲压支座上且输出轴竖直布设，所述冲压气缸的输出轴与冲压上模连接，金属板材从进料端进入冲压支座进行冲压并从出料端移出，所述导向组件安装在冲压支座上并用于对金属板材的移动方向进行导向限位。
7.通过采用上述技术方案，当金属板材进行冲压时，首先将金属板材水平放置，金属板材的一侧从冲压支座的进料端移动进入冲压支座，导向组件对金属板材的移动方向进行导向，使得金属板材沿靠近出料端的方向移动，之后金属板材移动至冲压下模上，通过冲压气缸带动冲压上模向下移动，直至冲压上模和冲压下模夹紧金属板材从而对金属板材进行冲压，通过导向组件对冲压时的金属板材进行限位，提高了金属板材移位时的位置精度，降低金属板材在进行连续冲压时出现位置歪斜的概率，从而提高金属板材的冲压质量和冲压效果。
8.优选的，所述冲压支座上设置有下模支架，所述冲压下模水平放置在下模支架上，所述下模支架上螺栓连接有下压板，所述下压板位于冲压下模上方并抵紧冲压下模。
9.通过采用上述技术方案，安装冲压下模时，首先将冲压下模放置在下模支架上的
指定位置，其次将下压板放置在下模支架上方，通过下压板与下模支架螺栓连接，使下压板向下压紧冲压下模，从而实现对冲压下模的安装。减轻了对冲压下模的损伤同时便于装卸冲压下模，以提高装卸效率。
10.优选的，所述冲压气缸的输出轴固定有上模支架，所述冲压支座上安装有与上模支架竖直滑动连接的导向滑轨，所述冲压上模安装在上模支架的下方，所述上模支架上螺栓连接有上压板，所述上压板位于冲压上模下方并抵紧冲压上模。
11.通过采用上述技术方案，安装冲压上模时，首先将冲压上模放置在上模支架的指定位置，使得冲压上模对齐冲压下模，其次将上压板螺纹安装在上模支架上，冲压上模位于下压板和上模支架之间，上压板与上模支架夹紧冲压上模，从而实现对冲压上模的安装。减轻了对冲压下模的损伤同时便于装卸冲压下模，以提高冲压上模的装卸效率。
12.优选的，所述导向组件包括进料支架、出料支架和导向件，所述进料支架安装在冲压支座进料端一侧，所述出料支架安装在冲压支座出料端一侧，所述导向件安装在冲压支座上并用于对冲压时的金属板材进行导向限位。
13.通过采用上述技术方案，通过进料支架对冲压前的金属板材进行支撑，以便于对金属板材在冲压之前的位置进行导向限定，通过出料支架对冲压后的金属板材进行支撑，以便于对金属板材在冲压之后的位置进行导向限定，金属板材在冲压变形时，金属板材正在冲压的板段周围的位置会由于变形而偏移原来位置，导向件能够对正在冲压时的金属板材的位置进行限定，以降低金属板材由于冲压位置发生偏移的概率。
14.优选的，所述导向件包括两个相对间隔的导向滑块以及驱动件，金属板材在两个所述导向滑块中间移动，所述驱动件连接两个导向滑块且用于带动两个导向滑块沿相互靠近或远离的方向滑动。
15.通过采用上述技术方案，通过驱动件带动两个导向滑块沿相互靠近的方向移动，直至与金属板材沿自身移动方向的两侧抵接，从而对金属板材的移动方向进行导向。
16.优选的，所述冲压支座上设置有用于推动金属板材从冲压支座的进料端移动至出料端的推动组件，所述推动组件包括升降件、推动件和限位件；所述升降件用于对带动金属板材沿竖直方向升降，所述推动件用于推动处于上升状态的金属板材沿靠近冲压支座的出料端的方向移动，所述限位件用于降低冲压时金属板材的冲压板段周围向上翘起变形的概率。
17.通过采用上述技术方案，当金属板材其中一个板段冲压完成后，需要升降件带动金属板材整体上升，直至金属板材完全升离冲压下模，随后推动件推动金属板材沿靠近出料支架的方向移动，已冲压的金属板材的板段移动至出料支架上，直至需要冲压的未冲压金属板材的板段位于冲压下模正上方，随后升降件带动金属板材竖直下降移动，直至金属板材与冲压下模抵接，随后进行冲压，限位件能够对正在冲压的金属板材的板段周围进行限位，以降低冲压时金属板材未冲压部分形变的概率。
18.优选的，所述升降件包括第一支撑条、第二支撑条和升离弹簧；所述第一支撑条水平放置在进料支架上并与冲压下模齐平，所述第二支撑条水平放置在出料支架上并与冲压下模齐平，所述升离弹簧设置有多个且多个升离弹簧竖直布设且间隔安装在进料支架和出料支架上，位于所述进料支架上的升离弹簧的一端与进料支架连接固定，所述升离弹簧的另一端与第一支撑条连接固定，位于所述出料支架上的升离弹
簧的一端与出料支架连接固定，所述升离弹簧的另一端与第二支撑条连接固定。
19.通过采用上述技术方案，升离弹簧的初始状态为收缩状态，此时的第一支撑条与进料支架的上端面抵接，第二支撑条与出料支架的上端面抵接，当升离弹簧伸展时，升离弹簧能够带动第一支撑条和第二支撑条竖直上移；金属板材放置在第一支撑条和第二支撑条上，使得金属板材随第一支撑条和第二支撑条一同上移直至完全升离冲压下模。
20.优选的，所述推动件包括推动气缸和推板，所述推动气缸安装在进料支架上且输出轴正对冲压支座，所述推板安装在推动气缸的输出轴上。
21.通过采用上述技术方案，当金属板材完全升离冲压下模后，通过推动气缸带动推板沿靠近冲压支座的方向移动，推板与金属板材抵接并推动金属板材一同移动，直至金属板材未冲压的板段逐步移动至冲压下模正上方，从而实现对金属板材的推动，无需人工移动金属板材，从而提高移动金属板材的位置精度，减少冲压误差的同时减轻工人工作量，降低人工成本。
22.优选的，所述限位件包括第一支架、第二支架、限位转辊、限位卡块、升降气缸和连接滑杆；所述第一支撑条上开设有与第一支架竖直滑动连接的第一滑孔，所述限位转辊沿垂直于金属板材的移动方向水平转动安装在第一支架上，所述第二支撑条上开设有与第二支架竖直转动连接的第二滑孔，所述限位卡块下端面为与冲压后的金属板材上端面相卡合的导向面；所述升降气缸安装在冲压支座上且输出轴竖直向上布设，所述连接滑杆的一端由下往上穿过第一滑孔与第一支架连接固定，所述连接滑杆的另一端由下往上穿过第二滑孔与第二支架连接固定，所述连接滑杆安装在升降气缸的输出轴上。
23.通过采用上述技术方案，当金属板材在第一支撑条和第二支撑条上移动时，限位转辊沿金属板材的移动方向转动并与金属板材的上端面抵接，限位卡块与已经冲压好的金属板材的板段卡合，从而尽量避免金属板材受到冲压而向上翘起的情况发生；通过升降气缸能够带动限位转辊和限位卡块上移，以便于金属板材能够随第一支撑条和第二支撑条上移；且在推板推动金属板材移动之前，升降气缸能够带动限位转辊和限位卡块升离金属板材，以便于后续推板推动金属板材移动。
24.优选的，所述第一滑孔的孔壁上设置有第一下压块，所述第一下压块位于第一支架下方并与第一支架抵接，所述第二滑孔的孔壁上设置有第二下压块，所述第二下压块位于第二支架下方并与第二支架抵接。
25.通过采用上述技术方案，当升降气缸带动限位转辊和限位卡块向下移动时，首先第一支架和第二支架竖直向下移动，直至限位转辊与金属板材上端面抵接、限位卡块与金属板材相卡合以及第一支架与第一下压块抵接，之后升降气缸继续带动第一支架和第二支架竖直向下移动，通过第一下压块和第二下压块带动第一支撑条和第二支撑条竖直下移，直至升离弹簧收缩至初始状态，从而实现升降气缸带动限位转辊、限位卡块下降的同时带动第一支撑条和第二支撑条下降至初始状态的位置的效果。
26.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.金属板材的一侧从冲压支座的进料端移动进入冲压支座并沿靠近出料端的方向移动，导向组件对金属板材的移动方向进行导向并对冲压时的金属板材进行限位，从而
提高金属板材移位时的位置精度，降低金属板材在进行连续冲压时出现位置歪斜的概率，提高金属板材的冲压质量和冲压效果；2.通过升降件带动金属板材升离或下降至冲压下模处，通过推动件推动升离后的金属板材沿靠近出料支架的方向移动，直至需要冲压的未冲压金属板材的板段位于冲压下模正上方，通过限位件能够对正在冲压的金属板材的板段周围进行限位，以降低金属板材未冲压部分形变的概率；3.升离弹簧伸展能够能够带动第一支撑条和第二支撑条竖直上移，金属板材放置在第一支撑条和第二支撑条上，使得金属板材随第一支撑条和第二支撑条一同上移直至完全升离冲压下模。
附图说明
27.图1是本技术实施例的整体结构示意图。
28.图2是本技术实施例中冲压上模和冲压下模的位置示意图。
29.图3是本技术实施例中推动组件和冲压支座的位置示意图。
30.图中：1、冲压支座；11、进料端；12、出料端；13、下模支架；14、上模支架；15、下压板；16、上压板；17、导向滑轨；2、冲压下模；3、冲压上模；4、冲压气缸；5、导向组件；51、进料支架；52、出料支架；53、导向件；531、导向滑块；532、驱动件；6、推动组件；61、升降件；611、第一支撑条；612、第二支撑条；613、升离弹簧；614、第一滑孔；615、第二滑孔；62、推动件；621、推动气缸；622、推板；63、限位件；631、第一支架；632、第二支架；633、限位转辊；634、限位卡块；635、升降气缸；636、连接滑杆；637、导向面；64、第一下压块；65、第二下压块；66、滑动件；661、滑动块；662、滑动导轨；7、金属板材。
具体实施方式
31.以下结合附图1-3对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种金属板材成型冲压设备。参照图1和图2，冲压设备包括冲压支座1、冲压下模2、冲压上模3、冲压气缸4、导向组件5和推动组件6。
33.其中，冲压支座1上相对两侧设置有进料端11和出料端12，冲压支座1在进料端11和出料端12之间设置有下模支架13，冲压下模2可拆卸安装在下模支架13上，冲压支座1在下模支架13正上方竖直滑动设置有上模支架14，冲压上模3安装在上模支架14上，冲压上模3与冲压下模2相匹配且位于冲压下模2正上方。冲压气缸4安装在冲压支座1上且输出轴竖直向下布设，冲压气缸4位于上模支架14上方且输出轴与上模支架14连接固定，从而带动冲压上模3沿靠近或远离冲压下模2的方向竖直滑动。冲压支座1上还设置有对上模支架14的滑动方向进行导向的导向滑轨17，导向滑轨17与上模支架14竖直滑动连接。
34.再者，导向组件5包括进料支架51、出料支架52和导向件53。
35.进料支架51安装在冲压支座1进料端11一侧。出料支架52安装在冲压支座1出料端12一侧。导向件53安装在冲压支座1上并对正在冲压时的金属板材7进行导向限位。
36.当金属板材7进行冲压时，金属板材7水平放置在进料支架51上，金属板材7一侧从冲压支座1的进料端11进入冲压支座1，金属板材7其中一板段移动至冲压下模2上方并与冲压下模2抵接，通过冲压气缸4带动冲压上模3竖直靠近冲压下模2，直至金属板材7的板段被
冲压下模2和冲压上模3夹紧变形，在这个过程中位于正在冲压的金属板材7的板段周围会出现形变从而向上翘起，金属板材7的位置会发生偏移，通过导向件53能够对正在冲压的金属板材7的位置进行导向限位，从而实现对金属板材7的冲压。
37.之后冲压上模3上移升离金属板材7，金属板材7向冲压支座1的出料端12移动，直至金属板材7未冲压的板段移动至冲压下模2上方并与冲压下模2抵接，冲压后的金属板材7的板段位于冲压支座1出料端12一侧并放置在出料支架52上。通过进料支架51和出料支架52对金属板材7进行支撑，对金属板材7进行初步的限位导向，以减轻金属板材7在冲压时的形变程度。从而在整体上提高金属板材7移位时的位置精度，降低金属板材7在进行连续冲压时出现位置歪斜的概率，提高金属板材7的冲压质量和冲压效果。
38.另外，参照图2和图3，推动组件6安装在冲压支座1上且包括升降件61、推动件62和限位件63。
39.升降件61连接进料支架51和出料支架52，当金属板材7其中一板段冲压完成后，通过升降件61能够带动金属板材7竖直上移，直至金属板材7完全升离冲压下模2。
40.推动件62安装在进料支架51背离冲压支座1一侧，推动件62能够推动上升后的金属板材7沿靠近出料支架52的方向水平滑动，直至冲压好的金属板材7的板段移动至出料支架52处，未冲压的金属板材7的板段位于冲压下模2正上方。之后升降件61能够带动金属板材7竖直下移，直至未冲压的金属板材7的板段与冲压下模2上端面抵接。
41.金属板材7在进行冲压时，限位件63能够对金属板材7正在冲压的板段的周围进行限位，以降低正在冲压的金属板材7的板段周围翘起变形的概率。从而在整体上提高金属板材7的冲压质量和冲压效果。
42.参照图1和图2，下模支架13上设置有下压板15，下压板15位于下模支架13上方并沿竖直方向与下模支架13螺栓连接。当冲压下模2安装在下模支架13上时，下压板15位于冲压下模2上方并抵紧冲压下模2，使得冲压下模2被下模支架13和下压板15夹紧，便于装卸的同时也降低了安装时对冲压下模2造成的损伤，从而实现对冲压下模2的安装。
43.参照图1和图2，上模支架14上设置有上压板16，上压板16安装在上模支架14的下方并沿竖直方向与上模支架14螺栓连接。当冲压上模3安装在上模支架14上时，冲压上模3位于上压板16和上模支架14之间并被上模支架14和上压板16夹紧，便于装卸的同时也降低了安装时对冲压上模3造成的损伤，从而实现对冲压上模3的安装。
44.参照图1和图2，导向件53包括两个相对间隔的导向滑块531以及驱动件532。两个导向滑块531沿垂直于金属板材7的移动方向水平布设并滑动安装在冲压支座1上。冲压下模2位于两个导向滑块531之间。驱动件532为驱动气缸，驱动件532设置有两个且与导向滑块531一一对应连接。驱动件532水平布设且驱动件532的输出轴与导向滑块531连接固定，并推动导向滑块531沿相互靠近或远离另一个导向滑块531的方向滑动。当金属板材7移动至冲压下模2处时，两个导向滑块531沿相互靠近的方向滑动直至与金属板材7沿自身移动方向的两侧抵接，从而实现对金属板材7进行导向的效果。
45.参照图1和图3，升降件61包括第一支撑条611、第二支撑条612和升离弹簧613。
46.第一支撑条611水平放置在进料支架51上并与冲压下模2齐平。第二支撑条612水平放置在出料支架52上并与冲压下模2齐平。升离弹簧613设置有多个且多个升离弹簧613竖直布设且间隔安装在进料支架51和出料支架52上，进料支架51上开设有安装升离弹簧
613的第一滑孔614，出料支架52上开设有安装升离弹簧613的第二滑孔615。位于进料支架51上的升离弹簧613两端分别固定于进料支架51与第一支撑条611。位于出料支架52上的升离弹簧613两端分别固定于出料支架52与第二支撑条612。
47.进料支架51和出料支架52上均设置有滑动件66，滑动件66包括滑动块661和滑动导轨662。
48.位于进料支架51上的滑动件66中的滑动块661安装在第一支撑条611上，滑动导轨662安装在进料支架51上并竖直布设，滑动块661与滑动导轨662竖直滑动连接。
49.位于出料支架52上的滑动件66中的滑动块661安装在第二支撑条612上，滑动导轨662安装在出料支架52上并竖直布设，滑动块661与滑动导轨662竖直滑动连接。从而提高进料支架51和出料支架52升降时的稳定性。
50.初始状态下，升离弹簧613处于收缩状态，此时的第一支撑条611与进料支架51的上端面抵接，第二支撑条612与出料支架52的上端面抵接。当升离弹簧613伸展时，升离弹簧613能够带动第一支撑条611和第二支撑条612竖直上移；金属板材7放置在第一支撑条611和第二支撑条612上，使得金属板材7能够随第一支撑条611和第二支撑条612一同上移直至完全升离冲压下模2。
51.参照图1和图3，推动件62包括推动气缸621和推板622，推动气缸621安装在进料支架51上且输出轴正对冲压支座1，推板622安装在推动气缸621的输出轴上。金属板材7完全升离冲压下模2后，金属板材7位于推板622背离推动气缸621一侧。
52.通过推动气缸621带动推板622推动金属板材7沿靠近出料支架52的方向一同移动，直至金属板材7未冲压的板段逐步移动至冲压下模2正上方，从而实现对金属板材7的推动，无需人工移动金属板材7，从而提高移动金属板材7的位置精度，减少冲压误差的同时减轻工人工作量，降低人工成本。
53.参照图1和图3，限位件63包括第一支架631、第二支架632、限位转辊633、限位卡块634、升降气缸635和连接滑杆636。
54.其中，第一支撑条611上侧壁开设有供第一支架631竖直滑动的第一滑孔614，第一滑孔614的孔壁上安装有第一下压块64，第一下压块64位于第一支架631下方并与第一支架631下端面抵接。限位转辊633沿垂直于金属板材7的移动方向水平转动安装在第一支架631上，以便于限位转辊633与金属板材7上端面抵接。
55.第二支撑条612上侧壁开设有供第二支架632竖直滑动的第二滑孔615，第二滑孔615的孔壁上安装有第二下压块65，第二下压块65位于第二支架632下方并与第二支架632抵接。限位卡块634下端面为与金属板材冲压后的板段的上端面相卡合的导向面637。
56.另外，升降气缸635安装在冲压支座1上且输出轴竖直向上布设，连接滑杆636为u形形状的弯杆，连接滑杆636竖直布设且一端由下往上穿过第一滑孔614与第一支架631连接固定，连接滑杆636的另一端由下往上穿过第二滑孔615与第二支架632连接固定，连接滑杆636中心处与升降气缸635的输出轴连接固定。
57.当金属板材7在进行冲压时，限位转辊633沿金属板材7的移动方向转动并与金属板材7的上端面抵接，限位卡块634与已经冲压好的金属板材7的板段卡合，尽量避免金属板材7受到冲压而向上翘起的情况发生。
58.在金属板材7冲压的过程中，升离弹簧613处于收缩状态，第一支架631和第一下压
块64抵紧，第二支架632和第二下压块65抵紧。限位转辊633和金属板材7转动抵接，限位卡块634的导向面637和冲压后的金属板材7的板段上端面抵接，限位卡块634和冲压后的金属板材7的板段相卡合，以便于对金属板材7进行限位，尽量避免金属板材7新的板段在进行冲压时周围翘起变形的情况发生。
59.在金属板材7冲压完成后，冲压上模3升离金属板材7，通过升降气缸635能够带动第一支架631和第二支架632上移，升离弹簧613伸展从而推动第一支撑条611和第二支撑条612上移，滑动块661向上滑动，直至升离弹簧613完全伸展、金属板材7完全升离冲压下模2。
60.之后第一支撑条611和第二支撑条612停止上移，升降气缸635继续推动第一支架631和第二支架632向上移动，第一支架631在第一滑孔614内沿远离第一下压块64的方向滑动，第二支架632在第二滑孔615内沿远离第二下压块65的方向滑动，直至限位转辊633和限位卡块634完全升离金属板材7，以便于推板622推动金属板材7沿靠近出料支架52的方向移动。
61.本技术实施例一种金属板材成型冲压设备的实施原理为：当金属板材7进行冲压时，首先将金属板材7水平放在进料支架51上，限位转辊633与金属板材7的上端面转动抵接，然后通过推动板推动金属板材7沿靠近出料支架52的方向移动，直至金属板材7需要冲压的板段位于冲压下模2最上方，再者导向滑块531通过驱动件532沿相互靠近的方向滑动，直至金属板材7沿自身滑动方向的两侧与导向滑块531抵接，最后冲压气缸4推动冲压上模3靠近金属板材7并与冲压下模2一同夹紧金属板材7，直至金属板材7冲压变形，最终提高金属板材7移位时的位置精度，降低金属板材7在进行连续冲压时出现位置歪斜的概率，提高金属板材7的冲压质量和冲压效果。
62.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。