一种解决in718plus冲孔开裂的方法
技术领域
1.本发明涉及环锻件的加工处理领域，特别是涉及一种解决in718plus冲孔开裂的方法。
背景技术：
2.in718 plus是在inconel 718的基础上研制的，相对inconel 718，将铁含量有18％降低到了10％，并加入了9％的钴以及1％的钨，同时调整了al+ti和al/ti，适当提高了铌含量。in718plus兼具了in718合金良好的综合力学性能、热加工和焊接性能及waspaloy合金(gh4738)使用温度较高的优点，同时还克服了该两种合金的不足，可以在700℃长期使用。
3.针对in718材料的锻造工艺并不适用于in718 plus材料，会产生一些不常见于in718的锻造缺陷，尤其是在冲孔过程中出现了大量的开裂缺陷，产品打磨量大，缺陷难以消除，影响产品质量。
技术实现要素：
4.为解决上述问题，本发明提出了一种解决in718plus冲孔开裂的方法。
5.本发明的主要内容包括：
6.一种解决in718plus冲孔开裂的方法，包括下料冲孔步骤后的轧制步骤，所述轧制步骤包括：
7.s1.将冲孔后的坯料件加热升温1040℃，保温50至130分钟后进行环轧，本火次轧制量在25％-30％，操作时间在120秒内，得到初次环锻件；
8.s2.将初次环锻件加热升温996℃，保温30至130分钟后进行环轧，本火次轧制量在25-30％，操作时间在120秒内，得到二次环锻件；
9.s3.将二次环锻件加热升温1010℃，保温30至130分钟后进行环轧，本火次轧制量低于20％，操作时间在120秒内，得到三次环锻件；
10.s4.将三次环锻件加热升温955℃，保温30至120分钟后进行整圆，整形量在1％以内，操作时间在120秒内，得到终锻件。
11.优选的，下料冲孔步骤包括：采用高温燃气炉对坯料进行加热升温至1100℃，保温90至180分钟；再将坯料由高温燃气炉取出后转移至3000t压机，对坯料进行墩粗，冲圆孔，得到坯料件。
12.优选的，轧制步骤后还包括固溶热处理步骤以及时效热处理步骤。
13.优选的，所述固溶热处理步骤包括：将终锻件在燃气侧掀炉中加热至968℃，保温1小时，保温结束后利用旋转叉车将终锻件转至水基淬火液中，转移时间在60秒内。
14.优选的，所述时效热处理步骤包括：将固溶热处理后的终锻件转至以燃气侧掀炉中加热至788℃，保温8小时，冷却至室温，再加热至704℃，保温8小时；保温结束后利用旋转叉车将终锻件转移至料架上空冷至室温，转移时间在60秒内。
15.优选的，步骤s1、s2、s3中加热升温采用高温燃气炉，环轧采用r350环轧机。
16.本发明的有益效果在于：本发明提出了一种解决in718plus冲孔开裂的方法，通过控制三次环轧过程中的锻造温度以及相应的锻造变形量，使得环锻件在高温度和大变形下，采用低火次工艺也能够不产生开裂缺陷，不仅能够同时满足机械性能和晶粒度的要求，还能够降低锻造成本。
具体实施方式
17.以下将对本发明所保护的技术方案做具体说明。
18.本发明提出了一种解决in718plus冲孔开裂的方法，依次包括下料冲孔步骤、环轧、整圆、固溶热处理以及时效热处理步骤。对于in718材料来说，当将其在1040℃温度下进行冲孔时，会出现大量的开裂缺陷，且经裂纹的金相观察发现，所有裂纹均由表面开始，然后沿晶界发展，同时通过金相和扫描电镜分析，未在裂纹处发现碳化物、碳氮化物或非金属夹杂物的分布，也未发现有沿晶界的ni3nb或者laves相析出，由此可以排出晶界析出对沿晶氧化的促进作用。
19.实施例一
20.下料冲孔步骤：采用高温燃气炉对坯料进行加热升温至1100℃，保温90分钟；再将坯料由高温燃气炉取出后转移至3000t压机，对坯料进行墩粗，冲圆孔，得到坯料件，其中墩粗压高比为1.74；经金相观察，本实施例采用1100℃高温的冲孔工艺，坯料件未出现开裂缺陷。
21.环轧步骤：所述环轧步骤共包括三次轧制以及一次整圆步骤，具体步骤如下：
22.s1.将冲孔后的坯料件采用高温燃气炉加热升温1040℃，保温50分钟后，转移至r350环轧机上进行环轧，本火次轧制量在30％，操作时间在120秒内，得到初次环锻件；
23.s2.将初次环锻件采用高温燃气炉加热升温996℃，保温30分钟后，转移至r350环轧机进行环轧，本火次轧制量在30％，操作时间在120秒内，得到二次环锻件；
24.s3.将二次环锻件采用高温燃气炉加热升温1010℃，保温30分钟后，转移至r350环轧机进行环轧，本火次轧制量15％，操作时间在120秒内，得到三次环锻件；
25.s4.将三次环锻件采用高温燃气炉加热升温955℃，保温30分钟后，转移至400t整形机进行整圆，整形量为0.5％，操作时间在120秒内，得到终锻件。
26.固溶热处理步骤：将终锻件在燃气侧掀炉中加热至968℃，保温1小时，保温结束后利用旋转叉车将终锻件转至水基淬火液中，如好富顿的aq3699，转移时间在60秒内。
27.时效热处理步骤：将固溶热处理后的终锻件转至以燃气侧掀炉中加热至788℃，保温8小时，冷却至室温，再加热至704℃，保温8小时；保温结束后利用旋转叉车将终锻件转移至料架上空冷至室温，转移时间在60秒内。
28.实施例二
29.下料冲孔步骤：采用高温燃气炉对坯料进行加热升温至1100℃，保温180分钟；再将坯料由高温燃气炉取出后转移至3000t压机，对坯料进行墩粗，冲圆孔，得到坯料件，其中墩粗压高比为1.74。
30.环轧步骤：具体步骤如下：
31.s1.将冲孔后的坯料件采用高温燃气炉加热升温1040℃，保温130分钟后，转移至
r350环轧机上进行环轧，本火次轧制量在25％，操作时间在120秒内，得到初次环锻件；
32.s2.将初次环锻件采用高温燃气炉加热升温996℃，保温130分钟后，转移至r350环轧机进行环轧，本火次轧制量在25％，操作时间在120秒内，得到二次环锻件；
33.s3.将二次环锻件采用高温燃气炉加热升温1010℃，保温130分钟后，转移至r350环轧机进行环轧，本火次轧制量10％，操作时间在120秒内，得到三次环锻件；
34.s4.将三次环锻件采用高温燃气炉加热升温955℃，保温120分钟后，转移至400t整形机进行整圆，整形量为0.5％，操作时间在120秒内，得到终锻件。
35.固溶热处理步骤：将终锻件在燃气侧掀炉中加热至968℃，保温1小时，保温结束后利用旋转叉车将终锻件转至水基淬火液中，转移时间在60秒内。
36.时效热处理步骤：将固溶热处理后的终锻件转至以燃气侧掀炉中加热至788℃，保温8小时，冷却至室温，再加热至704℃，保温8小时；保温结束后利用旋转叉车将终锻件转移至料架上空冷至室温，转移时间在60秒内。
37.实施例三
38.下料冲孔步骤：采用高温燃气炉对坯料进行加热升温至1100℃，保温180分钟；再将坯料由高温燃气炉取出后转移至3000t压机，对坯料进行墩粗，冲圆孔，得到坯料件，其中墩粗压高比为2.32。
39.环轧步骤：具体步骤如下：
40.s1.将冲孔后的坯料件采用高温燃气炉加热升温1040℃，保温130分钟后，转移至r350环轧机上进行环轧，本火次轧制量在30％，操作时间在120秒内，得到初次环锻件；
41.s2.将初次环锻件采用高温燃气炉加热升温996℃，保温130分钟后，转移至r350环轧机进行环轧，本火次轧制量在30％，操作时间在120秒内，得到二次环锻件；
42.s3.将二次环锻件采用高温燃气炉加热升温1010℃，保温130分钟后，转移至r350环轧机进行环轧，本火次轧制量15％，操作时间在120秒内，得到三次环锻件；
43.s4.将三次环锻件采用高温燃气炉加热升温955℃，保温120分钟后，转移至400t整形机进行整圆，整形量为0.5％，操作时间在120秒内，得到终锻件。
44.固溶热处理步骤：将终锻件在燃气侧掀炉中加热至968℃，保温1小时，保温结束后利用旋转叉车将终锻件转至水基淬火液中，转移时间在60秒内。
45.时效热处理步骤：将固溶热处理后的终锻件转至以燃气侧掀炉中加热至788℃，保温8小时，冷却至室温，再加热至704℃，保温8小时；保温结束后利用旋转叉车将终锻件转移至料架上空冷至室温，转移时间在60秒内。
46.实施例四
47.下料冲孔步骤：采用高温燃气炉对坯料进行加热升温至1100℃，保温90分钟；再将坯料由高温燃气炉取出后转移至3000t压机，对坯料进行墩粗，冲圆孔，得到坯料件，其中墩粗压高比为2.32。
48.环轧步骤：具体步骤如下：
49.s1.将冲孔后的坯料件采用高温燃气炉加热升温1040℃，保温50分钟后，转移至r350环轧机上进行环轧，本火次轧制量在25％，操作时间在120秒内，得到初次环锻件；
50.s2.将初次环锻件采用高温燃气炉加热升温996℃，保温30分钟后，转移至r350环轧机进行环轧，本火次轧制量在25％，操作时间在120秒内，得到二次环锻件；
51.s3.将二次环锻件采用高温燃气炉加热升温1010℃，保温30分钟后，转移至r350环轧机进行环轧，本火次轧制量10％，操作时间在120秒内，得到三次环锻件；
52.s4.将三次环锻件采用高温燃气炉加热升温955℃，保温30分钟后，转移至400t整形机进行整圆，整形量为0.5％，操作时间在120秒内，得到终锻件。
53.固溶热处理步骤：将终锻件在燃气侧掀炉中加热至968℃，保温1小时，保温结束后利用旋转叉车将终锻件转至水基淬火液中，转移时间在60秒内。
54.时效热处理步骤：将固溶热处理后的终锻件转至以燃气侧掀炉中加热至788℃，保温8小时，冷却至室温，再加热至704℃，保温8小时；保温结束后利用旋转叉车将终锻件转移至料架上空冷至室温，转移时间在60秒内。
55.本发明的锻造工艺在做完热处理后，不仅锻造过程中未出现开裂缺陷，且产品的晶粒度未明显增大，且其机械性能也能够满足标准要求。
56.以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书的内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。