一种多形状多屏幕异形粘合加工制备工艺的制作方法

1.本发明涉及屏幕贴合技术领域，具体地说，本发明涉及一种多形状多屏幕异形粘合加工制备工艺。


背景技术：

2.车载玻璃屏幕为面板玻璃和显示模组通过胶粘贴在一起，面板玻璃起到保护显示模组的作用，随着科技的发展，目前的车载玻璃屏幕上设计有多个显示模组，多个显示模组共用一个玻璃面板，为了便于安装，面板玻璃形状较多为异形屏幕，如曲面、v型和w型等，但无论面板玻璃的形状如何，在显示模组对应处的面板玻璃为平面，如显示模组安装于v型和w型的拐角处，拐角处即设计为平面，因为面板玻璃异形的原因，面板玻璃与显示模组压合过程中存在热压设备的压板面积大于显示模组处的面板玻璃因为面板玻璃异形的原因无法压合到位的问题，需设计多个热压板来适配尺寸，每次更换需拆卸热压板，人工、设备以及时间成本高。


技术实现要素：

3.为了克服现有技术的不足，本发明提供一种可适配异形屏幕中显示模组处尺寸的多形状多屏幕异形粘合加工制备工艺。
4.本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种多形状多屏幕异形粘合加工制备工艺，其改进之处在于，包括以下步骤：
5.s10.将异形屏幕放置于真空腔体中并保证其可视区域为水平状态；
6.s20.在所述真空腔体中设置热压板尺寸可调节的热压设备，热压设备的热压板尺寸可调节，热压板位于异形屏幕的上方且可以调整位置；
7.s30.热压板根据异形屏幕可视区域的尺寸及位置进行相应的调节；
8.s40.热压板下降压紧异形屏幕的可视区域。
9.上述技术方案中所述真空腔体内可根据异形屏幕的可视区域数量设置对应数量的热压板；当设置有多个热压板时，多个热压板的温度以及对异形屏幕可视区域的压力可独立调节。
10.上述技术方案中所述热压板调节尺寸大小的方式为：热压板的侧部均设有安装位，通过预备的多个尺寸的附加板拼接于安装位中，使热压板整体尺寸变化；所述加热板以及附加板均可独立加热且温度可调节；所述热压板和附加板通过拉扣固定在一起，所述热压板以及附加板的温度实时显示。
11.上述技术方案中所述步骤s10和步骤s20的操作步骤为：所述真空腔体为上腔体和下腔体紧密闭合从而构成真空腔体，打开上腔体，将异形屏幕和热压设备放入下腔体中，根据异形屏幕可视区域的尺寸调节热压板的尺寸，调节完后盖上上腔体，使上腔体和下腔体紧密贴合。
12.上述技术方案中所述真空腔体为透明材质，便于观察真空腔体内的情况。
13.上述技术方案中所述热压板下压的压力实时显示且可调节。
14.本发明的有益效果是：本发明通过设置热压板尺寸可调节的热压设备对异形屏幕的面板玻璃进行压紧，使面板玻璃与显示模组贴合，根据显示模组处的尺寸调节热压板的尺寸，可避免与异形屏幕非显示模组区域的异形面板玻璃发生磕碰且压合更到位，避免了因为异形面板玻璃卡住热压板而无法压合的问题。
附图说明
15.图1为本发明一种多形状多屏幕异形粘合加工制备工艺的工艺流程图。
16.图2为本发明一种多形状多屏幕异形粘合加工制备工艺中热压板的结构示意图。
具体实施方式
17.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
18.以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。
19.参照图1、图2，如图所示，本发明提供了一种多形状多屏幕异形粘合加工制备工艺，包括以下步骤：
20.s10.将异形屏幕放置于真空腔体中并保证其可视区域为水平状态；
21.s20.在所述真空腔体中设置热压板1尺寸可调节的热压设备，热压设备的热压板1尺寸可调节，热压板1位于异形屏幕的上方且可以调整位置；
22.s30.热压板1根据异形屏幕可视区域的尺寸及位置进行相应的调节；
23.s40.热压板1下降压紧异形屏幕的可视区域。
24.所述步骤s10中，真空腔体高度应大于异形屏幕的高度，有些异形屏幕设计为v型、w型或其他具有很高高度的结构，放置于真空腔体中在热压板1下压，使面板玻璃与显示模组通过胶粘贴更牢靠的同时，可排出面板玻璃与显示模组之间的气泡，面板玻璃与显示模组之间的气泡也是后期影响异形屏幕显示效果的因素之一，将气泡全部排出在后续使用中显示效果更好。
25.所述真空腔体内可根据异形屏幕的可视区域数量设置对应数量的热压板1；当设置有多个热压板1时，多个热压板1的温度以及对异形屏幕可视区域的压力可独立调节，例如w型异形屏幕，其在最底端会存在两个拐角，将拐角处设计为平面进行安装显示模组时可安装两个显示模组，此时对应的设置两个热压板1，两个热压板1分别对应两个显示模组的尺寸，当两个显示模组处需要相同压力时，两个热压板1可设置为相同压力，当两个显示模组处需要不同压力时，两个热压板1设置对应的两个压力对异形屏幕压紧，可适配不同的显示模组，适配范围广。
26.所述热压板1调节尺寸大小的方式为：热压板1的侧部均设有安装位，通过预备的
多个尺寸的附加板2拼接于安装位中，使热压板1整体尺寸变化；所述加热板1以及附加板2均可独立加热且温度可调节,热压板1加热可使面板玻璃与显示模组之间的胶熔化后固化，加快胶的反应时间且可粘贴更加牢固；所述热压板1和附加板2通过拉扣3固定在一起。w型异形屏幕中两个拐角处设置两个显示模组时，显示模组尺寸也可能不一样，通过预备多个尺寸的附加板2与热压板1进行拼接，使拼接后的热压板1整体尺寸与显示模组一致，其中多个尺寸以实际生产产品作为需要，以拼接后的整体热压板1为多个尺寸标准，对附加板2进行生产，当需要使用到对应的整体热压板1时，通过对应的附加板2进行拼接即可快速完成，无需更换整块热压板1，相比更换热压板1，更换附加板2更加的快捷，附加板2与热压板1通过拉扣3快速拆卸，更换效率高，即减少了人工、设备以及时间成本，热压板1上设置有三个第一加热组件4进行加热，附加板2上同样设置有第二加热组件6，避免出现只有热压板1可以加热，而附加板2无法加热导致出现加热不均匀，压合效果差的问题。
27.所述步骤s10和步骤s20的操作步骤为：所述真空腔体为上腔体和下腔体紧密闭合从而构成真空腔体，打开上腔体，将异形屏幕和热压设备放入下腔体中，根据异形屏幕可视区域的尺寸调节热压板1的尺寸，调节完后盖上上腔体，使上腔体和下腔体紧密贴合。
28.所述热压板1以及附加板2的温度实时显示，在热压板1以及附加板2中可添加第一感温器5和第二感温器7，热压板1下压的压力实时显示且可调节，车载玻璃屏幕属于易碎易损品，在异形屏幕中因为其结构的原因更易损坏，在压合过程中需对温度以及压力进行监测，避免出现温度过低，压力过小导致压合不到位以及温度过高，压力过大导致屏幕损坏，温度、压力的监测和调节可通过在热压板1上外接plc，并通过上位机进行显示。
29.真空腔体为透明材质，便于观察真空腔体内的情况，异形屏幕上的显示模组进行压合时必须保证热压板1与显示模组处对位准确，不然会导致压合不到位而且会损坏异形屏幕，如压在w型异形屏幕的斜边上，导致屏幕受损，真空腔体材质为透明的，可方便生产人员对热压板1和屏幕进行对位且可实时检查，避免生产意外发生。
30.本发明通过热压板1尺寸的改变适配不同尺寸的异形屏幕，生产不同型号的异形屏幕时调节热压板1对应的尺寸，可大幅提高生产效率。
31.以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本技术权利要求所限定的范围内。