激光切割装置的制作方法

1.本发明涉及激光切割技术领域，尤其涉及激光切割装置。


背景技术：

2.在无人机等设备的零件加工过程中，通常需要通过激光切割装置进行切削加工。激光切割装置在进行切割前需要进行对焦，对焦过程多为手动调节，费时费力，且精度较差，尤其对于厚薄不均的工件而言，传统的激光切割装置在进行切割操作时无法适应工件厚度的变化。
3.针对上述问题，现有技术提供了一种由电脑端控制的激光切割装置，通过向电脑端输入工件的位置和厚度信息，并通过设置可自动化升降调整切割装置高度的驱动组件，从而适应同一工件不同厚度的切割过程。但是其存在的问题是，工件的厚度信息需要预设于电脑端，操作过程繁琐，同样费时费力，且控制精度受到测量以及输入结果的准确性的影响，容易产生误差。


技术实现要素：

4.本发明提供激光切割装置，以解决现有技术中的激光切割装置操作过程繁琐，且容易产生误差的问题。
5.为达上述目的，本发明采用以下技术方案：
6.激光切割装置，用于对待切削工件进行激光切削，包括：
7.机架，具有切割平台，所述切割平台用于放置所述待切削工件；
8.压块，沿竖直方向滑动设置于所述机架，并放置于所述待切削工件的上表面；
9.切割组件，沿竖直方向滑动设置于所述机架，所述切割组件用于对放置于所述切割平台的所述待切削工件的上表面进行激光切削，所述切割组件与所述压块传动连接，当所述压块沿竖直方向滑动时，所述压块能够带动所述切割组件沿竖直方向滑动，且所述压块与所述切割组件的滑动方向相反。
10.作为激光切割装置的优选方案，还包括转动设置于所述机架的传动杆，所述传动杆具有沿长度方向开设的第一滑槽和第二滑槽，所述传动杆与所述机架的转动连接位置位于所述第一滑槽与所述第二滑槽之间，所述压块滑动设置于所述第一滑槽，并能够相对所述传动杆转动，所述切割组件滑动设置于所述第二滑槽，并能够相对所述传动杆转动。
11.作为激光切割装置的优选方案，所述机架包括机架本体和连接于所述机架本体的安装件，所述压块与所述切割组件均滑动设置于所述安装件，所述传动杆转动设置于所述安装件，所述机架本体设置有滑轨，所述安装件滑动设置于所述滑轨。
12.作为激光切割装置的优选方案，所述安装件包括：
13.安装座，滑动设置于所述滑轨；
14.支撑板，固定设置于所述安装座，设置有两个，两个所述支撑板平行且间隔设置，所述支撑板均沿竖直方向开设有第三滑槽，所述压块与所述切割组件分别滑动设置于两个
所述支撑板的所述第三滑槽内；
15.立板，连接于所述支撑板，所述传动杆转动连接于所述立板。
16.作为激光切割装置的优选方案，所述安装件还包括连接板，所述连接板同时与两个所述支撑板的端部连接，所述立板连接于所述连接板，并沿竖直方向延伸。
17.作为激光切割装置的优选方案，所述压块包括竖直方向滑动设置于所述机架的延伸件以及设置于所述延伸件的定位环，所述定位环具有定位孔，所述切割组件发出的激光能够穿过所述定位孔，以对所述待切削工件进行激光切削。
18.作为激光切割装置的优选方案，所述压块还包括设置于所述定位环的滚轮，所述滚轮能够与所述待切削工件的上表面滚动接触。
19.作为激光切割装置的优选方案，所述压块还包括设置于所述延伸件的风扇。
20.作为激光切割装置的优选方案，所述风扇设有滤网。
21.作为激光切割装置的优选方案，所述压块还包括加强筋，所述延伸件与所述风扇同时与所述加强筋连接。
22.本发明的有益效果是：
23.本发明提供激光切割装置，包括机架、压块和切割组件，待切削工件放置于机架的切割平台，压块沿竖直方向滑动设置于机架，并放置于待切削工件的上表面，切割组件沿竖直方向滑动设置于机架，切割组件用于对放置于切割平台的待切削工件的上表面进行激光切削，切割组件与压块传动连接，当压块沿竖直方向滑动时，压块能够带动切割组件沿竖直方向滑动，且压块与切割组件的滑动方向相反，从而当待切削工件的厚度变化时，会带动压块沿竖直方向滑动，此时压块带动切割组件沿竖直方向运动，只需调试好压块与切割组件的滑动距离，就能够使切割组件始终聚焦于待切削工件的上表面，以实现自动对焦。
附图说明
24.图1是本发明实施例中激光切割装置的结构示意图；
25.图2是图1中a处的放大图；
26.图3是本发明实施例中安装件的结构示意图一；
27.图4是本发明实施例中安装件的结构示意图二；
28.图5是本发明实施例中压块的结构示意图一；
29.图6是本发明实施例中压块的结构示意图二。
30.图中：
31.1、机架；101、切割平台；11、机架本体；111、滑轨；12、安装件；121、安装座；122、支撑板；1221、第三滑槽；123、立板；124、连接板；
32.2、压块；201、第一滑杆；202、第一套管；21、延伸件；211、透风孔；22、定位环；221、定位孔；23、滚轮；24、风扇；241、滤网；25、加强筋；
33.3、切割组件； 301、第二滑杆； 302、第二套管；
34.4、传动杆； 41、第一滑槽； 42、第二滑槽；
具体实施方式
35.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描
述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
36.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
37.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
38.在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
39.实施例一
40.激光切割装置在进行切割前需要进行对焦，对焦过程多为手动调节，费时费力，且精度较差，尤其对于厚薄不均的工件而言，传统的激光切割装置在进行切割操作时无法适应工件厚度的变化。对此，现有技术提供了一种由电脑端控制的激光切割装置，通过向电脑端输入工件的位置和厚度信息，并通过设置可自动化升降调整切割装置高度的驱动组件，从而适应同一工件不同厚度的切割过程。但是其存在的问题是，工件的厚度信息需要预设于电脑端，操作过程繁琐，同样费时费力，且控制精度受到测量以及输入结果的准确性的影响，容易产生误差。
41.针对上述问题，本实施例提供一种激光切割装置，以解决现有技术中的激光切割装置操作过程繁琐，且容易产生误差的问题，可用于激光切割技术领域。
42.参照图1-图2，激光切割装置用于对待切削工件进行激光切削，具体包括机架1、压块2以及切割组件3，其中机架1具有切割平台101，切割平台101用于放置待切削工件。压块2沿竖直方向滑动设置于机架1，并放置于待切削工件的上表面，即压块2能够与待切削工件的上表面始终接触。切割组件3沿竖直方向滑动设置于机架1，切割组件3用于对放置于切割平台101的待切削工件的上表面进行激光切削，切割组件3与压块2传动连接，当压块2沿竖直方向滑动时，压块2能够带动切割组件3沿竖直方向滑动，且压块2与切割组件3的滑动方向相反，从而当待切削工件的厚度变化时，会带动压块2沿竖直方向滑动，此时压块2带动切割组件3沿竖直方向运动，只需调试好压块2与切割组件3的滑动距离，就能够使切割组件3始终聚焦于待切削工件的上表面，以实现自动对焦。
43.继续参照图1-图2，激光切割装置还包括转动设置于机架1的传动杆4，传动杆4具有沿长度方向开设的第一滑槽41和第二滑槽42，传动杆4与机架1的转动连接位置位于第一滑槽41与第二滑槽42之间，压块2滑动设置于第一滑槽41，并能够相对传动杆4转动，切割组
件3滑动设置于第二滑槽42，并能够相对传动杆4转动，从而当压块2相对于机架1沿竖直方向滑动时，能够带动传动杆4相对于机架1转动，由于传动杆4与机架1的转动连接位置位于第一滑槽41与第二滑槽42之间，因而第二滑槽42一侧的传动杆4会带动切割组件3沿相反的方向运动。例如，当待切削工件的厚度增大时，压块2相对于机架1竖直向上滑动，进而通过传动杆4带动切割组件3相对于机架1竖直向下滑动，因而只需调试好压块2以及切割组件3的滑动距离，即可使切割组件3始终聚焦于待切削工件的上表面。
44.可选地，压块2设置有第一滑杆201，第一滑杆201滑动设置于第一滑槽41，切割组件3设置有第二滑杆301，第二滑杆301滑动设置于第二滑槽42，为了减少第一滑杆201与第一滑槽41槽壁之间的磨损，以及第二滑杆301与第二滑槽42槽壁之间的磨损，第一滑杆201套设有第一套管202，第二滑杆301套设有第二套管302。
45.可选地，为了使压块2能够与待切削工件的上表面始终接触，压块2的重量大于切割组件3的重量，从而在压块2与切割组件3未受外力的情况下，压块2能够自然垂下，与待切削工件的上表面始终接触。
46.参照图1-图4，机架1包括机架本体11和连接于机架本体11的安装件12，压块2与切割组件3均滑动设置于安装件12，传动杆4转动设置于安装件12，机架本体11设置有滑轨111，安装件12滑动设置于滑轨111，以使安装件12可通过相对机架本体11滑动的方式改变安装件12的位置，以改变激光切削的位置，此外，还可以设置驱动件驱动安装件12滑动，以实现连续切割。
47.继续参照图1-图4，安装件12的具体结构为，安装件12包括安装座121、支撑板122以及立板123，安装座121滑动设置于滑轨111；支撑板122固定设置于安装座121，设置有两个，两个支撑板122平行且间隔设置，支撑板122均沿竖直方向开设有第三滑槽1221，压块2与切割组件3分别滑动设置于两个支撑板122的第三滑槽1221内，其中，两个第三滑槽1221均沿竖直方向延伸，以使压块2与切割组件3均能够相对于机架1沿竖直方向滑动。立板123连接于支撑板122，传动杆4转动连接于立板123。
48.继续参照图1-图4，安装件12还包括连接板124，连接板124同时与两个支撑板122的端部连接，立板123连接于连接板124，并沿竖直方向延伸。由于传动杆4与机架1的转动连接位置位于第一滑槽41与第二滑槽42之间，因而立板123可设置于两个支撑板122之间，同时立板123连接于连接板124，并沿竖直方向延伸，以尽量简化安装件12的整体结构。
49.继续参照图1-图4，压块2包括竖直方向滑动设置于机架1的延伸件21以及设置于延伸件21的定位环22，定位环22具有定位孔221，切割组件3发出的激光能够穿过定位孔221，以对待切削工件进行激光切削。
50.继续参照图1-图4，压块2还包括设置于定位环22的滚轮23，滚轮23能够与待切削工件的上表面滚动接触，从而当压块2相对于待切削工件滑动时，减少压块2与待切削工件之间的摩擦阻力。其中，滚轮23位于定位环22的外侧，以避免滚轮23阻挡激光的传递路径。
51.继续参照图1-图4，压块2还包括设置于延伸件21的风扇24，风扇24用于吹吸因激光切削产生的粉尘。可选地，由于风扇24安装于延伸件21，为了确保风扇24的出风和进风路径不被遮挡，延伸件21开设有透风孔211，透风孔211位于风扇24的进风口附近，或位于风扇24的出风口附近。
52.继续参照图1-图4，风扇24设有滤网241。滤网241可阻挡较大颗粒的碎屑，防止其
进入到风扇24内部，导致风扇24的叶片发生损伤。
53.继续参照图1-图4，压块2还包括加强筋25，延伸件21与风扇24同时与加强筋25连接，以加强延伸件21与风扇24之间的连接结构强度。
54.实施例二
55.本实施例提供另一种激光切割装置，其与实施例一中的激光切割装置结构基本相同，区别之处在于：压块2与切割组件3的传动连接结构不同。
56.本实施例中，在机架1上设置有定滑轮，定滑轮滚动装配有绳索，绳索的两端分别连接压块2与切割组件3，从而当压块2沿竖直方向运动时，可带动切割组件3沿反方向运动，其同样能够使切割组件3始终聚焦于待切削工件的上表面，以实现自动对焦。
57.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。