一种钴基高温合金的焊接方法与流程

1.本发明涉及焊接领域，特别涉及一种钴基高温合金的焊接方法。


背景技术：

2.gh188合金作为典型的固溶强化型钴基高温合金，主要采用w元素进行固溶强化，加入少量的c，使合金形成弥散分布的m6c碳化物进行强化。通过高cr和少量的la获得优良的抗氧化性能。gh188合金具有优良的高温热强性以及高温抗氧化性，广泛应用于制造航空发动机燃烧室、导向叶片以及航天发动机推力室等零件。
3.熔化焊(包括氩弧焊、激光焊、电子束焊)是该类材料在制造零件过程中不可或缺的工艺方法。然而由于该合金晶界处往往析出大量碳化物，焊接过程中在应力以及热循环的共同作用下，晶界处密集分布的碳化物溶解并形成液化裂纹。由此导致该合金在工程应用中常常出现热影响区及熔合线附近形成宏观或微观裂纹缺陷，并最终导致超差、报废等问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明提供了一种钴基高温合金的焊接方法，能够有效减少焊缝及热影响区的裂纹缺陷并提高焊接接头的力学性能，获得稳定、可靠且无裂纹缺陷的焊接接头。
5.本发明提供了一种钴基高温合金的焊接方法，包括以下步骤：
6.a)对固溶强化型钴基高温合金铸锭进行处理，得到特定状态合金；
7.所述处理为锻造处理或锻造后去应力退火处理，所得特定状态合金为锻造态合金或去应力态合金；
8.所述固溶强化型钴基高温合金铸锭的化学成分包括：
9.[0010][0011]
所述特定状态合金的晶粒度为5～8级；
[0012]
b)利用所述特定状态合金进行焊接，得到焊接件；
[0013]
c)对所述焊接件进行固溶处理，得到产品。
[0014]
优选的，步骤a)中：
[0015]
所述锻造处理的条件为：开锻温度≥1050℃，终锻温度≥950℃；
[0016]
所述去应力退火处理的条件为：温度≤1120℃。
[0017]
优选的，步骤a)中：
[0018]
所述锻造处理的条件为：锻前将铸锭加热至1200
±
10℃保温10～15h，然后开始锻造；开锻温度1050～1200℃，终锻温度950～1100℃；
[0019]
所述去应力退火处理的条件为：以5～15℃/min的速率升温至1050～1120℃并保温2～6h，然后以2～10℃/min的速率降温至100～300℃。
[0020]
优选的，步骤b)中，所述焊接为电子束焊接。
[0021]
优选的，所述电子束焊接的条件为：加速电压60～150kv、束流15～70ma、焊接速度8～20mm/s、扫描幅值0.5～2.0mm。
[0022]
优选的，步骤c)中，所述固溶处理的条件为：温度1180
±
10℃，保温时间1～4h，之后空冷。
[0023]
优选的，所述空冷为快速空冷，冷却速度为50～150℃/min。
[0024]
优选的，步骤a)中，所述特定状态合金的相组成为：初生m6c、次生m6c、富镧化合物和奥氏体基体γ相；晶界处碳化物呈断续状态和/或形成链状晶界。
[0025]
本发明提供的焊接方法，先对特定组成的固溶强化型钴基高温合金铸锭进行锻造处理或锻造后去应力退火处理，从而获得锻造态合金或去应力态合金，以该特定状态合金作为焊材去进行焊接(即在锻造态或去应力态下进行焊接)，采用电子束焊接并控制一定的
条件，在焊接后再进行固溶处理，从而得到产品。上述工艺有利于减少或避免焊缝及热影响区的裂纹的形成，从而解决了零件制造过程中由于焊接缺陷导致的超差和报废问题，使得零件制造成本大大降低，具有重要的经济价值；而且，本发明方法获得的焊接接头具有优异的力学性能，为工程应用提供了良好的基础。因此，本发明的焊接方法，能够有效减少焊缝及热影响区的裂纹缺陷并提高焊接接头的力学性能，获得稳定、可靠且无裂纹缺陷的焊接接头，具有重要的工程应用和经济价值。
[0026]
试验结果表明，本发明方法所得焊接件的焊缝及热影响区无宏观及微观裂纹，焊接接头的室温抗拉强度达到900mpa以上，断后伸长率达到40％以上，927℃/83mpa条件下的持久断裂时间在40小时以上。
附图说明
[0027]
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
[0028]
图1为实施例1中步骤a)所得锻造态合金棒材的微观组织形貌图；
[0029]
图2为实施例1中步骤b)经焊接后所得焊接件的外观形貌图；
[0030]
图3为实施例1中步骤c)所得焊接产品的金相检测图；
[0031]
图4为对比例1中步骤c)所得焊接产品的金相检测图。
具体实施方式
[0032]
本发明提供了一种焊接方法，包括以下步骤：
[0033]
a)对固溶强化型钴基高温合金铸锭进行处理，得到特定状态合金；
[0034]
所述处理为锻造处理或锻造后去应力退火处理，所得特定状态合金为锻造态合金或去应力态合金；
[0035]
所述固溶强化型钴基高温合金铸锭的化学成分包括：
[0036][0037]
所述特定状态合金的晶粒度为5～8级；
[0038]
b)利用所述特定状态合金进行焊接，得到焊接件；
[0039]
c)对所述焊接件进行固溶处理，得到产品。
[0040]
本发明提供的焊接方法，先对特定组成的固溶强化型钴基高温合金铸锭进行锻造处理或锻造后去应力退火处理，从而获得锻造态合金或去应力态合金，以该特定状态合金作为焊材去进行焊接(即在锻造态或去应力态下进行焊接)，采用电子束焊接并控制一定的条件，在焊接后再进行固溶处理，从而得到产品。上述工艺有利于减少或避免焊缝及热影响区的裂纹的形成，从而解决了零件制造过程中由于焊接缺陷导致的超差和报废问题，使得零件制造成本大大降低，具有重要的经济价值；而且，本发明方法获得的焊接接头具有优异的力学性能，为工程应用提供了良好的基础。
[0041]
关于步骤a)：
[0042]
a)对固溶强化型钴基高温合金铸锭进行处理，得到特定状态合金。
[0043]
本发明中，所述固溶强化型钴基高温合金铸锭的化学成分包括：
[0044][0045]
其中，c的质量百分含量具体可为0.06％、0.07％、0.08％、0.09％、0.10％。cr的质量百分含量具体可为20％、21％、22％、23％、24％。ni的质量百分含量具体可为20％、21％、22％、23％、24％。w的质量百分含量具体可为13％、14％、15％、16％。si的质量百分含量具体可为0.2％、0.3％、0.4％、0.5％。fe的质量百分含量具体可为1.54％。mn的质量百分含量具体可为0.95％。la的质量百分含量具体可为0.03％、0.04％、0.05％、0.06％、0.07％。
[0046]
在本发明的一些实施例中，所述固溶强化型钴基高温合金铸锭的化学组成为：c 0.06％，cr 22.4％，ni 23.1％，w 14.5％，si 0.32％，fe 1.54％，mn 0.95％，b≤0.015％，la 0.07％，p≤0.02％，s≤0.015％，ag≤0.001％，bi≤0.0001％，pb≤0.001％，cu≤0.07％，co及其它不可避免的杂质余量。在本发明的另一些实施例中，所述固溶强化型钴基高温合金铸锭的化学组成为：c 0.1％，cr 24％，ni 22％，w 16％，si 0.5％，fe2.0％，mn 0.9％，b≤0.015％，la 0.03％，p≤0.02％，s≤0.015％，ag≤0.001％，bi≤0.0001％，pb≤0.001％，cu≤0.07％，co及其它不可避免的杂质余量。在本发明的另一些实施例中，所述固溶强化型钴基高温合金铸锭的化学组成为：c 0.08％，cr 20.2％，ni 20％，w 13％，si 0.2％，fe 1.0％，mn 0.8％，b≤0.015％，la 0.05％，p≤0.02％，s≤0.015％，ag≤0.001％，bi≤0.0001％，pb≤0.001％，cu≤0.07％，co及其它不可避免的杂质余量。
[0047]
本发明中，所述固溶强化型钴基高温合金铸锭的制取方式没有特殊限制，按照本领域合金铸锭的常规制备工艺进行即可，如对原料进行真空感应冶炼、电渣重熔和浇铸等处理，从而得到合金铸锭。
[0048]
本发明中，采用的合金为上述组成的固溶强化型钴基高温合金。对于合金材料，多种元素添加到铝合金材料中所产生的作用，并不能等同于每一个元素添加到铝合金材料的作用的累加，在元素的比例控制以及比例搭配控制上，不仅涉及元素之间的相互作用、相互制约，而且在比例搭配上也是相互影响，相互制约。因此，合金材料是一类组分及配比影响比较复杂的材料，并非一般材料1+1＝2或是2-1＝1的这种简单的作用关系。进而，对于不同系列的合金，甚至同系列不同牌号的合金，工艺条件对材料性能的影响也是没有一定的由此推彼的规律性。本发明针对上述组成的固溶强化型钴基高温合金，提供了一种能够有效减少焊缝及热影响区的裂纹缺陷并提高焊接接头的力学性能的焊接工艺。而且，现有技术中，自身抗裂纹性的金属或合金材料诸多，但是自身抗裂纹性好，在作为焊材经历焊接后并不一定使焊缝及热影响区的裂纹减少，因为焊接过程中会产生应力及热循环等作用，从而易导致在焊缝及热影响区产生裂纹。本发明采用上述组成的合金作为焊材，并进行一定的焊接前处理和焊接处理，有效减少了焊缝及热影响区的裂纹缺陷并提高了焊接接头的力学性能。
[0049]
本发明中，先对固溶强化型钴基高温合金铸锭进行处理，得到特定状态合金。本发明中，所述处理为锻造处理或锻造后去应力退火处理，从而得到锻造态合金或去应力态合金，即所得特定状态合金为锻造态合金或去应力态合金。
[0050]
本发明中，所述锻造处理的条件优选为：开锻温度≥1050℃，终锻温度≥950℃。更优选的，所述锻造处理的条件为：锻前将铸锭加热至1200
±
10℃保温10～15h，然后开始锻造；开锻温度1050～1200℃，终锻温度950～1100℃。其中，锻前加热温度具体可为1190℃、1195℃、1200℃、1205℃、1210℃；锻前保温时间具体可为10h、11h、12h、13h、14h、15h；通过上述锻前加热处理使锻件均匀化退火。所述开锻温度具体可为1050℃、1060℃、1070℃、1080℃、1090℃、1100℃、1110℃、1120℃、1130℃、1140℃、1150℃、1160℃、1170℃、1180℃、1190℃、1200℃；所述终锻温度具体可为950℃、960℃、970℃、980℃、990℃、1000℃、1010℃、1020℃、1030℃、1040℃、1050℃、1060℃、1070℃、1080℃、1090℃、1100℃。本发明中，通过上述锻造处理将固溶强化型钴基高温合金铸锭锻造成棒材或锻件，再将该锻造棒材或锻件加工成待焊接件进行后续焊接工序。本发明中，所述棒材的直径优选为50～200mm，具体可为50mm、90mm、150mm、180mm、200mm。
[0051]
本发明中，所述锻造后去应力退火处理是指先进行锻造处理再进行去应力退火处理，其中，锻造处理即为上文所述锻造处理，在此不再赘述。去应力退火处理的条件优选为：温度≤1120℃。更优选的，所述去应力退火处理的条件为：以5～15℃/min的速率升温至1050～1120℃并保温2～6h，然后以2～10℃/min的速率降温至100～300℃。其中，升温速率具体可为5℃/min、10℃/min、15℃/min；保温温度具体可为1050℃、1060℃、1070℃、1080℃、1090℃、1100℃、1110℃、1120℃；保温时间具体可为2h、3h、4h、5h、6h；降温速率具体可为2℃/min、5℃/min、8℃/min、10℃/min。本发明中，通过上述锻造后去应力退火处理，将固溶强化型钴基高温合金铸锭锻造成棒材或锻件，再将该锻造棒材或锻件加工成待焊接件进行后续焊接工序。
[0052]
本发明中，经锻造处理或锻造后去应力退火处理后所得特定状态合金的晶粒度为5～8级，具体可为5级、6级、7级、8级；采用上述晶粒度的铸锭有利于在焊接工艺中减少裂纹，若晶粒度过低，则在焊接中易引发裂纹。本发明中，经锻造处理或锻造后去应力退火处
理后所得特定状态合金的相组成为：初生m6c、次生m6c、富镧化合物和奥氏体基体γ相；晶界处碳化物呈断续状态和/或形成链状晶界。碳化物在晶内分布均匀，无明显条带。
[0053]
本发明步骤a)先对固溶强化型钴基高温合金铸锭进行特定的锻造处理或锻造后去应力退火处理，从而获得锻造态合金或去应力态合金，经申请人大量研发和试验验证，以该特定状态合金去进行焊接(即在锻造态或去应力态下进行焊接)，有利于减少或避免焊缝及热影响区的裂纹缺陷；若在其它状态下进行焊接(例如对合金进行固溶处理，以固溶态合金作为焊材去进行焊接)，则在焊接后会在焊缝及热影响区产生微裂纹。
[0054]
关于步骤b)：
[0055]
b)利用所述特定状态合金进行焊接，得到焊接件。
[0056]
本发明中，先将所述特定状态合金加工成所需形状的待焊接工件，再进行焊接。在本发明的一些实施例中，先将步骤a)所得特定状态合金加工成对接试环，然后再以该试环作为焊材去进行焊接。更具体的，步骤a)经锻造处理得到锻造棒材，先将该锻造棒材加工成对接试环，再进行焊接。
[0057]
本发明中，所述焊接为熔化焊，更优选为熔化焊中电子束焊接。本发明中，所述电子束焊接的条件优选为：加速电压60～150kv、束流15～70ma、焊接速度8～20mm/s、扫描幅值0.5～2.0mm。其中，所述加速电压具体可为60kv、70kv、80kv、90kv、100kv、110kv、120kv、130kv。所述束流具体可为15ma、20ma、25ma、30ma、35ma、40ma、45ma、50ma、55ma、60ma、65ma、70ma。所述焊接速度具体可为8mm/s、9mm/s、10mm/s、11mm/s、12mm/s、13mm/s、14mm/s、15mm/s、16mm/s、17mm/s、18mm/s、19mm/s、20mm/s。所述扫描幅值具体可为0.5mm、0.6mm、0.7mm、0.8mm、0.9mm、1.0mm、1.1mm、1.2mm、1.3mm、1.4mm、1.5mm、1.6mm、1.7mm、1.8mm、1.9mm、2.0mm。经上述焊接后，得到焊接件。本发明以上述特定组成的合金作为焊材，与上述电子束悍的焊接工艺更加适配，有利于减少或避免焊缝及热影响区的裂纹缺陷。
[0058]
关于步骤c)：
[0059]
c)对所述焊接件进行固溶处理，得到产品。
[0060]
本发明中，所述固溶处理的条件优选为：温度1180
±
10℃，保温时间1～4h，之后空冷。所述空冷优选为快速空冷，空冷速度为50～150℃/min。
[0061]
其中，固溶温度具体可为1170℃、1171℃、1172℃、1173℃、1174℃、1175℃、1176℃、1177℃、1178℃、1179℃、1180℃、1180℃、1182℃、1183℃、1184℃、1185℃、1186℃、1187℃、1188℃、1189℃、1190℃。保温时间具体可为1h、2h、3h、4h。空冷速度具体可为50℃/min、60℃/min、70℃/min、80℃/min、90℃/min、100℃/min、110℃/min、120℃/min、130℃/min、140℃/min、150℃/min。
[0062]
本发明经上述固溶处理后，得到焊接产品，可对焊接产品进行后处理加工从而得到所需尺寸的零件。
[0063]
本发明提供的焊接方法，先对特定组成的固溶强化型钴基高温合金铸锭进行锻造处理或锻造后去应力退火处理，从而获得锻造态合金或去应力态合金，以该特定状态合金作为焊材去进行焊接(即在锻造态或去应力态下进行焊接)，采用电子束焊接并控制一定的条件，在焊接后再进行固溶处理，从而得到产品。上述工艺有利于减少或避免焊缝及热影响区的裂纹的形成，从而解决了零件制造过程中由于焊接缺陷导致的超差和报废问题，使得零件制造成本大大降低，具有重要的经济价值；而且，本发明方法获得的焊接接头具有优异
的力学性能，为工程应用提供了良好的基础。
[0064]
试验结果表明，本发明方法所得焊接件的焊缝及热影响区无宏观及微观裂纹，焊接接头的室温抗拉强度达到900mpa以上，断后伸长率达到40％以上，927℃/83mpa条件下的持久断裂时间在40小时以上。
[0065]
为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。
[0066]
实施例1
[0067]
1、焊接工艺：
[0068]
a)对固溶强化型钴基高温合金铸锭锻造处理，得到锻造态合金棒材(直径90mm)。其中，锻造的条件为：锻前将铸锭加热至1200℃保温12h，然后开始锻造；开锻温度1050℃、终锻温度950℃。
[0069]
固溶强化型钴基高温合金铸锭的化学组成为：c 0.06％，cr 22.4％，ni 23.1％，w 14.5％，si 0.32％，fe 1.54％，mn 0.95％，b≤0.015％，la 0.07％，p≤0.02％，s≤0.015％，ag≤0.001％，bi≤0.0001％，pb≤0.001％，cu≤0.07％，co及其它不可避免的杂质余量。固溶强化型钴基高温合金铸锭经锻造后的晶粒度5级。
[0070]
b)将锻造态合金棒材加工成2个试环(壁厚8mm)，然后采用电子束焊接工艺将2个试环焊接在一起，得到焊接件。
[0071]
其中，电子束焊接的条件为：加速电压150kv、束流20ma、焊接速度10mm/s、扫描幅值0.6mm。
[0072]
c)对所得焊接件进行固溶处理，条件为：温度1180℃，保温时间1h，之后快速空冷(空冷速度为50℃/min)。经以上处理后，得到焊接产品。
[0073]
2、表征及测试：
[0074]
(1)形貌：
[0075]
步骤a)所得锻造态合金棒材的微观组织形貌如图1所示。步骤b)经焊接后所得焊接件的外观形貌如图2所示。
[0076]
(2)金相检测：
[0077]
对步骤c)所得焊接产品进行金相检测，结果如图3所示，可以看出，焊缝及热影响区无宏观及微观裂纹缺陷。
[0078]
(3)力学性能测试：
[0079]
分别对母材及步骤c)所得焊接接头产品进行室温拉伸性能测试，结果参见表1。分别对母材及步骤c)所得焊接接头产品进行927℃、83mpa的高温测试，记录样品保持不断裂的时长(即样品发生断裂所需的时长，简称持久断裂时间)和检测断面收缩率，结果参见表1。
[0080]
表1：产品性能
[0081][0082]
注：屈服强度rp0.2是指规定非比例延伸率为0.2％时的延伸强度。断后伸长率a是指断后标距的残余伸长与原始标距之比。断面收缩率z是指断裂后试样横截面面积的最大缩减量与原始横截面积之比。
[0083]
由表1测试结果可以看出，焊接接头产品的室温抗拉强度达到910mpa、屈服强度rp0.2达到399mpa，断裂伸长率达到45％以上，表现出优异的室温力学性能。同时，在927℃/83mpa条件下的持久断裂时间在40小时以上，表现出优异的高温力学性能。可以看出，焊接接头产品的室温及高温力学性能可达到与母材相当的水平。
[0084]
实施例2
[0085]
1、焊接工艺：
[0086]
a)对固溶强化型钴基高温合金铸锭锻造处理，得到锻造态合金棒材(直径90mm)。其中，锻造的条件为：锻前将铸锭加热至1190℃保温15h，然后开始锻造；开锻温度1200℃、终锻温度1100℃。
[0087]
固溶强化型钴基高温合金铸锭的化学组成为：c 0.1％，cr 24％，ni22％，w 16％，si 0.5％，fe 2.0％，mn 0.9％，b≤0.015％，la 0.03％，p≤0.02％，s≤0.015％，ag≤0.001％，bi≤0.0001％，pb≤0.001％，cu≤0.07％，co及其它不可避免的杂质余量。固溶强化型钴基高温合金铸锭经锻造后的晶粒度8级。
[0088]
b)将锻造态合金棒材加工成2个试环(壁厚8mm)，然后采用电子束焊接工艺将2个试环焊接在一起，得到焊接件。
[0089]
其中，电子束焊接的条件为：加速电压60kv、束流70ma、焊接速度20mm/s、扫描幅值2.0mm。
[0090]
c)对所得焊接件进行固溶处理，条件为：温度1170℃，保温时间4h，之后快速空冷(空冷速度为150℃/min)。经以上处理后，得到焊接产品。
[0091]
2、表征及测试：
[0092]
(1)金相检测：
[0093]
对步骤c)所得焊接产品进行金相检测，结果显示，焊缝及热影响区无宏观及微观裂纹缺陷。
[0094]
(2)力学性能测试：
[0095]
按照实施例1中的测试方法进行各项性能测试，结果参见表2。
[0096]
表2：产品性能
[0097][0098]
由表2测试结果可以看出，焊接接头产品的室温抗拉强度达到925pa、屈服强度rp0.2达到405mpa，断后伸长率达到44％以上，表现出优异的室温力学性能。同时，在927℃/83mpa条件下的持久断裂时间在46小时以上，表现出优异的高温力学性能。可以看出，焊接接头产品的室温及高温力学性能可达到与母材相当的水平。
[0099]
实施例3
[0100]
1、焊接工艺：
[0101]
a)对固溶强化型钴基高温合金铸锭锻造处理，得到锻造态合金棒材(直径90mm)。其中，锻造的条件为：锻前将铸锭加热至1210℃保温10h，然后开始锻造；开锻温度1100℃、终锻温度1000℃。
[0102]
固溶强化型钴基高温合金铸锭的化学组成为：c 0.08％，cr 20.2％，ni 20％，w 13％，si 0.2％，fe 1.0％，mn 0.8％，b≤0.015％，la0.05％，p≤0.02％，s≤0.015％，ag≤0.001％，bi≤0.0001％，pb≤0.001％，cu≤0.07％，co及其它不可避免的杂质余量。固溶强化型钴基高温合金铸锭经锻造后的晶粒度6级。
[0103]
b)将锻造态合金棒材加工成2个试环(壁厚8mm)，然后采用电子束焊接工艺将2个试环焊接在一起，得到焊接件。
[0104]
其中，电子束焊接的条件为：加速电压120kv、束流40ma、焊接速度15mm/s、扫描幅值1.0mm。
[0105]
c)对所得焊接件进行固溶处理，条件为：温度1190℃，保温时间2h，之后快速空冷(空冷速度为100℃/min)。经以上处理后，得到焊接产品。
[0106]
2、表征及测试：
[0107]
(1)金相检测：
[0108]
对步骤c)所得焊接产品进行金相检测，结果显示，焊缝及热影响区无宏观及微观裂纹缺陷。
[0109]
(2)力学性能测试：
[0110]
按照实施例1中的测试方法进行各项性能测试，结果参见表3。
[0111]
表3：产品性能
[0112][0113]
由表3测试结果可以看出，焊接接头产品的室温抗拉强度达到915pa、屈服强度rp0.2达到401mpa，断裂伸长率达到46％以上，表现出优异的室温力学性能。同时，在927℃/83mpa条件下的持久断裂时间在46小时以上，表现出优异的高温力学性能。可以看出，焊接
接头产品的室温及高温力学性能可达到与母材相当的水平。
[0114]
对比例1
[0115]
1、焊接工艺：
[0116]
在固溶态下进行焊接，具体如下：
[0117]
按照实施例1实施，不同的是，步骤a)中在锻造得到棒材后，还进行固溶处理：温度1180℃，保温时间1h，得到固溶态合金。步骤b)～c)同实施例1。
[0118]
2、表征及测试：
[0119]
(1)金相检测：
[0120]
对步骤c)所得焊接产品进行金相检测，结果如图4所示，可以看出，在焊缝及热影响区存在大量裂纹缺陷。
[0121]
(2)力学性能测试：
[0122]
按照实施例1中的测试方法进行各项性能测试，结果参见表4。
[0123]
表4：产品性能
[0124][0125]
由表4测试结果可以看出，焊接接头产品的室温性能和高温持久性能均较差，与母材相差较大。以上(1)-(2)的测试结果证明，若在固溶态下进行焊接，会在焊缝及热影响区产生大量裂纹缺陷，且焊接接头的力学性能较差，而本发明在特定的锻造或去应力退火状态下焊接，才能有效避免在焊缝及热影响区产生大量裂纹缺陷并保证优异的力学性能。
[0126]
本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想，包括最佳方式，并且也使得本领域的任何技术人员都能够实践本发明，包括制造和使用任何装置或系统，和实施任何结合的方法。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。本发明专利保护的范围通过权利要求来限定，并可包括本领域技术人员能够想到的其他实施例。如果这些其他实施例具有近似于权利要求文字表述的结构要素，或者如果它们包括与权利要求的文字表述无实质差异的等同结构要素，那么这些其他实施例也应包含在权利要求的范围内。