铝型材热挤压多孔分流模加工工艺的制作方法

本发明涉及铝型材挤压模具加工工艺生产领域，尤其涉及一种铝型材热挤压多孔分流模加工工艺。

背景技术：

1、铝型材热挤压模具按照型材断面形状可分为平模与分流模，分流模又可分为单孔模具与多孔模具。铝挤压模具的制作周期和模具的加工质量至关重要。工作带的精度低、空刀的过大或过小、模具的硬度低等问题都会造成铝型材热挤压过程的各种缺陷。在现有的分流模加工技术中，主要热处理后采用电火花加工的方法来对上模型芯进行套打，对穿洞，导流槽和下模工作带空刀电打，工具电极都为紫铜。采用上述方法加工挤压模具，加工效率慢，加工成本高，导致挤压模具加工周期长，同时模具整体强度不高。

技术实现思路

1、发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种铝型材热挤压多孔分流模加工工艺。

2、技术方案：为实现上述目的，本发明的一种铝型材热挤压多孔分流模加工工艺，包括以下步骤：

3、(s1)前处理：领料、粗车、划线、钻孔，加工出上模和下模的外圆、止口、侧面起吊孔；

4、(s2)cnc粗加工：上模粗铣型芯、分流洞、上下空刀工作带，钻定位销孔；下模粗铣焊合室、出口空刀，钻定位销；

5、(s3)热处理：按技术要求进行上下模热处理，所述热处理包括依次排列的淬火处理、回火处理，并保证模具硬度要求hrc47-49；

6、(s4)精车：上下模精车止口端面和止口尺寸；

7、(s5)cnc精加工：上模精铣上下空刀工作带，型芯外框，定位销孔到尺寸，下模精铣焊合室，出口工作带端面，定位销孔到尺寸；

8、(s6)线切割：上模穿洞在卧式线切割加工，下模型腔在立式线切割加工至尺寸；

9、(s7)电火花：上模套打型芯整体尺寸，用石墨棒电打导流部位；

10、(s8)热处理：对模具进行去应力；

11、(s9)砂光：去除模具加工中的毛刺，热处理形成的氧化层，尖角倒钝；

12、(s10)研磨：上下模装配后，检验壁厚加工尺寸，精研工作带，且工作带抛光；

13、(s11)入库。

14、优选地，步骤(s2)中，粗铣上、下模整体工作带端面留余量1mm，粗铣焊合室时侧面留余量0.4mm，定位销孔粗铣时单边留1mm余量；粗铣上模的上空刀可采用直径3.5mm-6mm的5°锥度刀加工，下空刀采用t形铣刀加工，直径为35mm和28mm的成形刀具，下模型腔大面处采用6mm的5°锥度刀加工，悬臂处采用直径3mm的2°锥度刀加工。

15、优选地，步骤(s6)中所用套打铜板为3mm厚度的紫铜板，套打铜板提前在线切割加工出来，电打导流用石墨棒为圆锥形，规格为直径8-30mm，根据图纸设计选取适合类型。

16、本发明的一种铝型材热挤压多孔分流模加工工艺，至少具有以下技术效果：

17、参考图1所示，为模具上下模装配局部图，上模模芯出口空刀和下模出口空刀都采用直角形式空刀，考虑到若上下模出口空刀过小，易划伤铝型材表面，甚至引起堵模，若上下模出口空刀过大，会削弱工作带强度，引起工作带变形、压塌，应力集中产生裂角机率，降低模具使用寿命。图2所示，从外往里依次是下模出口空刀线，下模型腔线，上模型芯线，上模出口空刀线，现上模出口空刀取5°锥度结构，下模出口整体取5°锥度结构，但是悬臂处空刀，舌比大，不能按照5°斜面加工，优化成2°斜面，保证悬臂处的支撑。加工时采用5°成形刀和2°成形刀加工空刀，取代了电火花加工，以此达到提高加工效率，降低加工成本的目的。

技术特征：

1.一种铝型材热挤压多孔分流模加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的铝型材热挤压多孔分流模加工工艺，其特征在于，步骤(s2)中，粗铣上、下模整体工作带端面留余量1mm，粗铣焊合室时侧面留余量0.4mm，定位销孔粗铣时单边留1mm余量；粗铣上模的上空刀可采用直径3.5mm-6mm的5°锥度刀加工，下空刀采用t形铣刀加工，直径为35mm和28mm的成形刀具，下模型腔大面处采用6mm的5°锥度刀加工，悬臂处采用直径3mm的2°锥度刀加工。

3.据权利要求1所述的铝型材热挤压多孔分流模加工工艺，其特征在于，步骤(s6)中所用套打铜板为3mm厚度的紫铜板，套打铜板提前在线切割加工出来，电打导流用石墨棒为圆锥形，规格为直径8-30mm，根据图纸设计选取适合类型。

技术总结
本发明公开了一种铝型材热挤压多孔分流模加工工艺，涉及铝型材挤压模具加工工艺生产领域，包括前处理、CNC粗加工、热处理、精车、CNC精加工、线切割、电火花、热处理、砂光、研磨、入库。本发明公开的一种铝型材热挤压多孔分流模加工工艺，提高了加工效率，降低了加工成本。

技术研发人员：温家亮,高飞,王春晓,白庆阳,高万里,曲迎春
受保护的技术使用者：龙口市丛林铝材有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/12