一种内齿圈加工工艺的制作方法

本技术涉及齿轮锻件加工领域，尤其是涉及一种内齿圈加工工艺。

背景技术：

1、内齿圈是指行星齿轮传动中，与行星架同一轴线的内齿轮，是行星减速机制作所需的必要部件。

2、内齿圈制作时，通常是将圆钢或方形钢通过锯床切块后加热煅烧，然后通过压力机或空气锤等配合模具对加热后的胚胎进行模锻，然后对模锻成型的齿圈胚胎切边、退火后于车床进行精加工，最后通过插齿或滚齿等方式加工内齿圈的齿槽。

3、针对上述中的相关技术，发明人发现存在有以下缺陷：在通过锯床锯切毛坯料时，易在切割后的毛坯料端部弯曲形成不规则的毛刺翻边，对于毛胚料端部的体积较大的毛刺翻边，若在锻造前不对其进行清除，则锻造时，毛刺翻边会变为锻件夹层、裂纹结疤等缺陷，对加工完成的内齿圈质量产生影响。

技术实现思路

1、为了避免锯切毛坯料时形成的毛刺翻边对内齿圈质量造成影响的问题，本技术提供一种内齿圈加工工艺。

2、本技术提供的一种内齿圈加工工艺采用如下的技术方案：

3、一种内齿圈加工工艺，包括如下工艺步骤：

4、s1、锯切，根据产品的需求，选择对应材料，并通过锯床将材料锯切为合适长度的柱状原料，并通过检测装置对锯切后的原料毛刺进行检测；

5、s2、加热，将柱状原料置于加热炉内进行加热；

6、s3、锻造，通过压力机和模具将原料锻造为环状；

7、s4、退火，将环体再次加热并进行退火处理；

8、s5、切边，将退火处理后的环体切边、车削为内齿圈产品的尺寸；

9、s6、调质，对整形后的产品进行调质处理；

10、s7、齿槽成形，通过滚齿机加工产品齿槽；

11、所述检测装置包括检测平台，所述检测平台的一侧设置有用于将柱状原料自锯床转运至所述检测平台的传送带，所述检测平台上设置有用于将柱状原料固定于所述检测平台上的固定机构和用于对固定于所述检测平台上的柱状原料进行检测的检测机构，以及将需要二次处理的柱状原料与无需二次处理的柱状原料分流的分流结构。

12、通过采用上述技术方案，在将锯切完成的柱状原料进行加热锻造前，通过检测装置对柱状原料的毛刺情况进行检测，具体的，将柱状原料通过传送带传送至检测平台，并由固定机构将柱状原料固定于检测平台上，由检测机构对固定于检测平台上的柱状原料进行检测，并基于检测结果，由分流结构对柱状原料进行分流，将无需二次处理的柱状原料分流以进行后续的加热锻造，将需要二次处理的柱状原料分流以对其上的毛刺进行清理，进而使得柱状原料上会影响内齿圈产品质量的毛刺在加热锻造前都能被清理，保障了内齿圈成品的质量。

13、可选的，所述检测平台上端面靠近所述传送带的一端开设有限位槽，所述限位槽的长度方向垂直于所述传送带的传送方向；

14、所述固定机构包括转动连接于所述限位槽底壁的折板，所述折板的两个板面夹角为钝角，且所述折板的转动轴线平行于所述限位槽的长度方向；所述折板两侧均设置有扭簧，当所述折板处于自然状态时，所述折板靠近所述传送带的一侧与所述限位槽底壁抵接。

15、通过采用上述技术方案，使柱状原料的轴向垂直于传送带的传送方向进行传送，在此设置下，经由传送带传送至检测平台的传送带在其自身惯性及重力的作用下落入限位槽上，且其轴向与限位槽的长度方向平行；落于限位槽的柱状原料在其自身重力的作用下下压折板远离传送带的一侧，此时折板靠近传送带的一侧被带动至与柱状原料抵接，并在限位槽槽壁的配合下将柱状原料夹持固定于限位槽内。

16、可选的，所述检测机构包括控制器、固接于所述限位槽底壁的压力传感器和于所述限位槽两对角位置设置于所述检测平台上的工业相机，所述工业相机和所述压力传感器均与所述控制器电连接；当所述折板远离所述传送带的一侧与所述限位槽底壁抵接时，所述压力传感器触发。

17、通过采用上述技术方案，当柱状原料下压折板远离传送带的一侧时，柱状原料由折板靠近传送带的一侧固定于限位槽内，此时折板远离传送费的一侧抵压于压力传感器，至使压力传感器被触动，压力传感器触动后将信号传导至与其电连接的控制器，并由控制器控制两个工业相机对柱状原料的两个端部拍照，拍摄的照片在控制器的控制下实时展示于后台，由后台的工作人员同屏查看柱状原料两端的照片，并通过照片判断柱状原料切割面的毛刺情况，对柱状原料进行筛分。

18、可选的，所述限位槽底壁还嵌设有电磁铁，所述电磁铁与所述控制器电连接，当所述折板远离所述传送带的一侧与所述限位槽底壁抵接时，所述折板远离所述传送带的一侧于所述限位槽底壁上的投影覆盖所述电磁铁。

19、通过采用上述技术方案，当压力传感器被触发时，控制器同时触发电磁铁，使电磁铁能将折板远离传送带的一侧稳定地吸附于限位槽底壁，进而使得折板靠近传送带的一侧能将柱状原料稳定地固定于限位槽内。

20、可选的，所述折板靠近所述传送带的一侧包括用于与所述折板另一侧连接的框体和转动连接于所述框体上的转动板，所述转动板靠近所述折板转轴的一侧转动连接于所述框体，所述框体上还设置有用于驱使所述转动板朝向/远离所述传送带转动的驱动组件。

21、通过采用上述技术方案，驱动组件驱使转动板转动，即可调节折板的两个板面间的角度，进而使折板适配于固定直径不同的柱状原料，以增加检测装置的适用性。

22、可选的，所述驱动组件包括主动连杆和铰接于所述主动连杆一端的从动连杆，所述主动连杆远离所述从动连杆的一端铰接于所述框体，所述从动连杆远离所述主动连杆的一端铰接于所述转动板；所述主动连杆上还设置有用于将所述从动连杆锁止于所述主动连杆的锁止件。

23、通过采用上述技术方案，调整主动连杆与从动连杆间的夹角，即可对应调整转动板与框体间的夹角，进而调整转动板与折板另一侧板面间的夹角，使折板适配于固定直径不同的柱状原料。

24、可选的，所述分流结构包括于所述限位槽长度方向的两侧分别开设于所述检测平台上的无损通道和打磨通道，所述无损通道和所述打磨通道均与所述限位槽连通设置，所述检测平台上还设置有用于将柱状原料导向所述无损通道/打磨通道的导向机构。

25、通过采用上述技术方案，工作人员自后台对柱状原料端面的毛刺情况进行判断后，通过导向机构将柱状原料自限位槽内移动至无损通道或打磨通道，使检测完成的柱状原料进行下一步的处理。

26、可选的，所述导向机构包括安装台，所述检测平台垂直于所述传送带传送方向的两端均转动连接于所述安装台上，且所述检测平台两端的转动轴线均平行于所述传送带的传送方向；所述检测平台长度方向的一侧设置有用于驱使所述检测平台朝向所述无损通道/所述打磨通道翻转的翻转组件。

27、通过采用上述技术方案，翻转组件以检测平台靠近无损通道的一端为轴翻转检测平台时，柱状原料自限位槽移动至无损通道内，并由无损通道处转运后进行加热锻造处理；翻转组件以检测平台靠近打磨通道的一端为轴翻转检测平台时，柱状原料自限位槽移动至打磨通道内，并由打磨通道转运后对柱状原料上的毛刺进行打磨处理，使毛刺体积减小至不影响柱状原料后续的加热煅烧。

28、可选的，所述翻转组件包括固接于所述检测平台长度方向一侧的导轨，所述导轨的长度方向垂直于所述传送带的传送方向，所述导轨上滑移连接有转动支座，所述转动支座上转动连接有转轴，所述转轴的轴轴向平行于所述传送带的传送方向；

29、所述转轴朝向所述检测平台的一端固接有滑轨，所述滑轨的长度方向垂直于所述检测平台的板面方向，所述滑轨上滑移连接有滑条，所述滑条远离滑轨的一侧与所述检测平台靠近所述滑条的一侧固接；

30、所述导轨上还设置有用于驱使所述转动支座沿所述导轨长度方向滑移的直线驱动件。

31、通过采用上述技术方案，直线驱动件驱使转动支座在导轨上移动时，固接于转轴上的滑轨被转轴带动而转动，进而带动滑移连接于滑轨内的滑条随滑轨转动而转动的同时在滑轨内移动，进而通过滑条带动检测平台朝向不同的方向翻转。

32、可选的，所述检测平台于所述打磨通道远离所述无损通道的一侧开设有端壁打磨分道和侧壁打磨分道，所述端壁打磨分道和所述侧壁打磨分道与所述打磨通道连通设置，所述检测平台上还设置有用于将柱状原料导向所述端壁打磨分道/所述侧壁打磨分道的分流件。

33、通过采用上述技术方案，由于毛刺的形状、位置不规则，部分毛刺可能会翻折至柱状原料的侧壁，工作人员对毛刺的情况进行判断后，通过分流件将柱状原料导向端壁打磨分道或侧壁打磨分道以对柱状原料进行针对性打磨。

34、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

35、1.在将锯切完成的柱状原料进行加热锻造前，通过检测装置对柱状原料的毛刺情况进行检测，具体的，将柱状原料通过传送带传送至检测平台，并由固定机构将柱状原料固定于检测平台上，由检测机构对固定于检测平台上的柱状原料进行检测，并基于检测结果，由分流结构对柱状原料进行分流，将无需二次处理的柱状原料分流以进行后续的加热锻造，将需要二次处理的柱状原料分流以对其上的毛刺进行清理，进而使得柱状原料上会影响内齿圈产品质量的毛刺在加热锻造前都能被清理，保障了内齿圈成品的质量；

36、2.使柱状原料的轴向垂直于传送带的传送方向进行传送，在此设置下，经由传送带传送至检测平台的传送带在其自身惯性及重力的作用下落入限位槽上，且其轴向与限位槽的长度方向平行；落于限位槽的柱状原料在其自身重力的作用下下压折板远离传送带的一侧，此时折板靠近传送带的一侧被带动至与柱状原料抵接，并在限位槽槽壁的配合下将柱状原料夹持固定于限位槽内；

37、3.当柱状原料下压折板远离传送带的一侧时，柱状原料由折板靠近传送带的一侧固定于限位槽内，此时折板远离传送费的一侧抵压于压力传感器，至使压力传感器被触动，压力传感器触动后将信号传导至与其电连接的控制器，并由控制器控制两个工业相机对柱状原料的两个端部拍照，拍摄的照片在控制器的控制下实时展示于后台，由后台的工作人员同屏查看柱状原料两端的照片，并通过照片判断柱状原料切割面的毛刺情况，对柱状原料进行筛分。