一种上触点臂多工位自动铆接机的制作方法

1.本实用新型涉及铆接装配技术领域，具体是涉及一种上触点臂多工位自动铆接机。


背景技术：

2.上触点臂是一种汽车上的零部件，上触点臂是由触点工件和触点臂工件转配在一起的部件，在现有技术中，一般通过焊接将触点工件和触点臂工件连接在一起，焊接的生产成本较高，起作业环境也对工作人员的身体造成影响，铆接是一种是利用轴向力将零件铆钉孔内钉杆墩粗并形成钉头，使多个零件相连接的方法，通过铆接的方式也可以将触点工件和上触点臂工件铆接在一起，现有的铆接设备还多为人工操作，造成效率较低，所以急需一种对于上触点臂进行铆接的设备。


技术实现要素：

3.基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种上触点臂多工位自动铆接机。
4.为解决现有技术问题，本实用新型采用的技术方案为：
5.一种上触点臂多工位自动铆接机，包括第一上料组件、第二上料组件、铆接组件、转盘和若干个用于固定上触点臂的工装组件，第一上料组件、第二上料组件和铆接组件依次环绕设置于转的旁侧，所述工装组件均环绕与转盘的轴线放置，所述工装组件均包括用于放置上触点臂工件的基座、用于夹持触点工件的定位组件、两个定位柱和安装孔，所述安装孔并排设置于基座的上表面；所述基座上表面远离所述安装孔的一侧还开设有一插孔，所述定位组件一端固定于所述插孔内，另一端延伸至所述插孔外；两个所述定位柱分别垂直设置于所述定位组件的两侧，且该所述定位柱分别与上触点臂工件上的通孔相对应。
6.进一步的，所述基座包括纵向截面呈
“┎”
形的上部基座和纵向截面呈矩形的下部基座，所述上部基座垂直设置于所述下部基座上部，所述插孔贯穿于上部基座，并延伸至下部基座，且下部基座内部插孔的孔径大于所述上部基座内部插孔的孔径。
7.进一步的，所述定位组件包括内部中空的定位夹、顶杆、阻隔圈和螺杆；所述定位夹位于所述上部基座的插孔内，且该定位夹的下端延伸至下部基座的插孔内，所述顶杆设置于所述定位夹内，所述阻隔圈通过螺杆固定于所述定位夹底部，且该所述阻隔圈位于所述下部基座的插孔内，其上表面与所述上部基座的底部相抵触。
8.进一步的，所述定位夹包括连接杆及多个弹性夹块，多个所述弹性夹块设置于所述连接杆顶部，且任意两个相邻的弹性夹块之间设置有一定间隙。
9.进一步的，两个相邻的所述弹性夹块底部设置有第一连接孔，所述上部基座下部的两侧面上设置有与定位孔相互连通的第一定位孔。
10.进一步的，所述上部基座上表面还设置有两个与所述定位柱相对应的第二连接孔，所述定位柱位于所述第二连接孔内，所述上部基座侧壁上还开设有与所述第二连接孔连通的第二定位孔。
11.进一步的，所述下部基座的插孔内部设置有一个圆柱形弹簧垫圈，所述弹簧垫圈与所述螺杆相对设置；所述弹簧垫圈与所述螺杆之间还设置有一金属压片，所述金属压片固定于所述弹簧垫圈上表面。
12.进一步的，所述转盘设置有与工装组件数量一一对应的限位槽，所述限位槽等距离的环绕设置于转盘的边缘。
13.进一步的，所述转盘的旁侧还设置有第一检测组件和第二检测组件，第一检测组件位于第一上料组件和第二上料组件之间，第二检测组件位于铆接组件和第二上料组件之间。
14.进一步的，所述铆接组件和第一上料组件之间还设置有下料组件。
15.本技术相比较于现有技术的有益效果是：
16.(1)本实施例提供的一种上触点臂多工位自动铆接机，通过定位组件对触点工件夹持固定，避免触点工件在铆接和转动过程中发生偏移，当上触点臂工件放置于触点工件上后，配合设置在定位组件两端的两个定位柱对于上触点臂工件的位置进行限定，使得基座在移动时，上触点臂工件和触点工件可以保持稳定，同时通过第一上料组件、第二上料组件、铆接组件和转盘的配合，通过多个工位对于上触点臂进行装配，提升生产效率，减少工作人员的劳动强度。
17.(2)本实施例提供的一种上触点臂多工位自动铆接机，通过设置定位夹可以有效的对触点工件的端盖进行夹持固定，并配合定位夹内部的顶杆，有效的限定了触点工件位于定位夹内的高度，不仅能对触点工件起到稳定的支撑作用，提高铆接效率；而且还避免了铆接过程中触点工件发生移动的问题，稳定性高；同时配合设置于定位夹底部的阻隔圈和螺杆，有效限定了定位夹在其轴向的运动，避免定位组件在使用过程当中向上滑动，保证定位组件的使用稳定性，并通过手动调节螺杆，使得顶杆在定位夹内的高度得到调整，可沿定位夹内部孔径的轴线方向对顶杆的上下高度进行微调，使得定位夹能对多种不同长度的触点工件进行夹持固定，使用范围广。
18.(3)本实施例提供的一种上触点臂多工位自动铆接机，通过第二定位孔和第二连接孔的配合使用，可将定位柱放置于第二连接孔内，使得定位柱在基座内保持稳定，同时配合第二定位孔，便于调节定位柱在第二连接孔内的高度，可沿第二连接孔的轴线方向对于定位柱的高度进行微调，使得上触点臂工件上的通孔穿设于定位柱上，方便将上触点臂工件呈水平状态放置于基座上，提高上触点臂工件在基座在移动时的稳定性，便于对其进行铆接。
19.(4)本实施例提供的一种上触点臂多工位自动铆接机，通过等距离的环绕设置于转盘的边缘，使得工装组件安装于转盘上后，限定工装组件的位置，提高装配的精度和稳定性，提高工作效率，减少工作人员的劳动强度。
20.(5)本实施例提供的一种上触点臂多工位自动铆接机，通过第一检测组件对于触点工件的上料状况进行识别，通过第二检测组件对于上触点臂工件的上料状况的进行识别，提升工作效率，减少不良品的产生。
21.(6)本实施例提供的一种上触点臂多工位自动铆接机，通过下料组件的设置，当转盘将上触点臂移动至下料组件处时，通过下料组件将工件夹取下来并对其收集，提升工作效率。
附图说明
22.图1是本实施例中上触点臂多工位自动铆接机的整体的立体结构示意图；
23.图2是本实施例中上触点臂多工位自动铆接机的整体的顶视图；
24.图3是本实施例中转盘和工装组件的立体结构示意图；
25.图4是本实施例中转盘的立体结构示意图；
26.图5是本实施例中工装组件的立体结构示意图；
27.图6是本实施例中工装组件的整体的爆炸图；
28.图7是本实施例中工装组件的正视图；
29.图8是图7中a-a方向的剖视图；
30.图9是本实施例中工装组件的俯视图；
31.图中标号为：上触点臂工件100、触点工件200、第一上料组件1、第二上料组件2、铆接组件3、转盘4、工装组件5、基座51、上部基座511、下部基座512、螺栓513、定位组件52、定位夹521、连接杆5211、弹性夹块5212、顶杆522、阻隔圈523、螺杆524、定位柱53、安装孔54、插孔55、第一连接孔6、第一定位孔7、第二连接孔8、第二定位孔9、弹簧垫圈10、金属压片11、限位槽12、第一检测组件13、第二检测组件14、下料组件15、弹性钢圈16。
具体实施方式
32.为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。
33.如图1-9所示，本实施例提供一种上触点臂多工位自动铆接机，包括第一上料组件1、第二上料组件2、铆接组件3、转盘4和若干个用于固定上触点臂的工装组件5，第一上料组件1、第二上料组件2和铆接组件3依次环绕设置于转的旁侧，所述工装组件5均环绕与转盘4的轴线放置，所述工装组件5均包括用于放置上触点臂工件100的基座51、用于夹持触点工件200的定位组件52、两个定位柱53和安装孔54，所述安装孔54并排设置于基座51的上表面；所述基座51上表面远离所述安装孔54的一侧还开设有一插孔55，所述定位组件52一端固定于所述插孔55内，另一端延伸至所述插孔55外；两个所述定位柱53分别垂直设置于所述定位组件52的两侧，且该所述定位柱53分别与上触点臂工件100上的通孔相对应。
34.本实施例提供的一种上触点臂多工位自动铆接机，通过定位组件52对触点工件200夹持固定，避免触点工件200在铆接和转动过程中发生偏移，当上触点臂工件100放置于触点工件200上后，配合设置在定位组件52两端的两个定位柱53对于上触点臂工件100的位置进行限定，使得基座51在移动时，上触点臂工件100和触点工件200可以保持稳定，同时通过第一上料组件1、第二上料组件2、铆接组件3和转盘4的配合，通过多个工位对于上触点臂进行装配，提升生产效率，减少工作人员的劳动强度。
35.具体的，所述基座51包括纵向截面呈
“┎”
形的上部基座511和纵向截面呈矩形的下部基座512，所述上部基座511垂直设置于所述下部基座512上部，所述插孔55贯穿于上部基座511，并延伸至下部基座512，且下部基座512内部插孔55的孔径a大于所述上部基座511内部插孔55的孔径b。
36.在优选实施例中，所述纵向截面呈
“┎”
形的上部基座511通过螺栓513垂直连接于纵向截面呈矩形的下部基座512上部，能够有效提高安装工装的便捷性，省时省力。
37.具体的，所述定位组件52包括内部中空的定位夹521、顶杆522、阻隔圈523和螺杆524；所述定位夹521位于所述上部基座511的插孔55内，且该定位夹521的下端延伸至下部基座512的插孔55内，所述顶杆522设置于所述定位夹521内，所述阻隔圈523通过螺杆524固定于所述定位夹521底部，且该所述阻隔圈523位于所述下部基座512的插孔55内，其上表面与所述上部基座511的底部相抵触。
38.在优选实施例中，通过设置定位夹521可以有效的对触点工件200的端盖进行夹持固定，并配合定位夹521内部的顶杆522，有效的限定了触点工件200位于定位夹521内的高度，不仅能对触点工件200起到稳定的支撑作用，提高铆接效率；而且还避免了铆接过程中触点工件200发生移动的问题，稳定性高；同时配合设置于定位夹521底部的阻隔圈523和螺杆524，有效限定了定位夹521在其轴向的运动，避免定位组件52在使用过程当中向上滑动，保证定位组件52的使用稳定性，并通过手动调节螺杆524，使得顶杆522在定位夹521内的高度得到调整，可沿定位夹521内部孔径的轴线方向对顶杆522的上下高度进行微调，使得定位夹521能对多种不同长度的触点工件200进行夹持固定，使用范围广
39.具体的，所述定位夹521包括连接杆5211及多个弹性夹块5212，多个所述弹性夹块5212设置于所述连接杆5211顶部，且任意两个相邻的弹性夹块5212之间设置有一定间隙。
40.在优选实施例中，所述弹性夹块5212设置有四个，四个所述弹性夹块5212均匀设置于所述连接杆5211顶部，且与所述连接杆5211之间一体成型设置；通过连接杆5211及多个弹性夹块5212能够有效的提高定位夹521的夹持稳定性。
41.具体的，两个相邻的所述弹性夹块5212底部设置有第一连接孔6，所述上部基座511下部的两侧面上设置有与第一连接孔6相互连通的第一定位孔7。
42.在优选实施例中，可通过第一连接孔6和第一定位孔7的配合使用，有效的对定位夹521内部的顶杆522进行固定和调节，实用性高。
43.具体的，所述上部基座511上表面还设置有两个与所述定位柱53相对应的第二连接孔8，所述定位柱53位于所述第二连接孔8内，所述上部基座511侧壁上还开设有与所述第二连接孔8连通的第二定位孔9。
44.在优选实施例中，通过第二定位孔9和第二连接孔8的配合使用，可将定位柱53放置于第二连接孔8内，使得定位柱53在基座51内保持稳定，同时配合第二定位孔9，便于调节定位柱53在第二连接孔8内的高度，可沿第二连接孔8的轴线方向对于定位柱53的高度进行微调，使得上触点臂工件100上的通孔穿设于定位柱53上，方便将上触点臂工件100呈水平状态放置于基座51上，提高上触点臂工件100在基座51在移动时的稳定性，便于对其进行铆接
45.具体的，所述下部基座512的插孔55内部设置有一个圆柱形弹簧垫圈10，所述弹簧垫圈10与所述螺杆524相对设置；所述弹簧垫圈10与所述螺杆524之间还设置有一金属压片11，所述金属压片11固定于所述弹簧垫圈10上表面。
46.在优选实施例中，通过在所述螺杆524底部的弹簧垫圈10，使得工装在进行铆接的过程当中，弹簧垫圈10能够缓冲定位夹521所受的压力，延长定位夹521的使用周期，通过在所述弹簧垫圈10与螺杆524之间设置一个金属压片11，进而避免螺杆524直接与弹簧垫圈10接触，不仅缓冲了螺杆524对弹簧垫圈10的部分压力，而且还避免了螺杆524直接与挤压弹簧垫圈10接触，有效的提高了弹簧垫圈10的使用寿命
47.具体的，所述转盘4设置有与工装组件5数量一一对应的限位槽12，所述限位槽12等距离的环绕设置于转盘4的边缘。
48.在优选实施例中，本技术想要解决的技术问题是工装组件5与转盘4的连接的稳定性和位置的精确性。为此，本技术通过等距离的环绕设置于转盘4的边缘，使得工装组件5安装于转盘4上后，限定工装组件5的位置，方便各个工装组件5依次与第一上料组件1、第二上料组件2和铆接组件3进行装配，提高装配的精度和稳定性，提高工作效率，减少工作人员的劳动强度
49.具体的，所述转盘4的旁侧还设置有第一检测组件13和第二检测组件14，第一检测组件13位于第一上料组件1和第二上料组件2之间，第二检测组件14位于铆接组件3和第二上料组件2之间。
50.在优选实施例中，本技术想要解决的技术问题是在第一上料组件1和第二上料组件2，可能由于物料未夹取导致上料失败，影响后续的多个作业，造成效率较低。为此，本技术通过第一检测组件13对于触点工件200的上料状况进行识别，通过第二检测组件14对于上触点臂工件100的上料状况的进行识别，当触点工件200或者上触点臂工件100未上料后，在移动至铆接组件3时，铆接组件3不会对触点工件200或者上触点臂工件100进行铆接，直接通过转盘4将触点工件200或者上触点臂工件100移走下料，从而提升工作效率，减少不良品的产生。
51.具体的，所述铆接组件3和第一上料组件1之间还设置有下料组件15。
52.在优选实施例中，本技术想要解决的技术问题是对于铆接好的上触点臂进行自动下料。为此，本技术通过下料组件15的设置，当转盘4将上触点臂移动至下料组件15处时，通过下料组件15将工件夹取下来并对其收集，提升工作效率。
53.以上实施例仅表达了本实用新型的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。