一种顶盖焊接装置的制作方法

1.本技术涉及生产加工设备技术领域，尤其涉及一种顶盖焊接装置。


背景技术：

2.在一些产品的焊接中，为了保证整体焊接效果，一般令产品分布进行焊接，如先对产品进行点焊，即仅焊接产品焊接位上的其中几点，保证初步的连接后，再对所有的焊接位进行一个焊接，即满焊。
3.而传统的焊接装置一般至少需要采用两组焊接装置分别对产品进行焊接，即先令产品于用于点焊的焊接装置焊接完毕后，再转换到用于满焊的焊接装置中，需采用两套分体设备，以及两套焊接装置，不仅占用空间，且整体焊接效率低下，成本也高。


技术实现要素：

4.本技术目的在于提供一种顶盖焊接装置，采用本技术提供的技术方案解决了现有的焊接装置焊接效率低的技术问题。
5.为了解决上述技术问题，本技术提供一种顶盖焊接装置，包括工作台、固定架、第一定位机构、第二定位机构以及焊接机构；
6.所述第一定位机构和第二定位机构均沿第一方向滑动设于所述工作台上，且沿第二方向并排设置；
7.所述固定架设于所述工作台上；
8.所述焊接机构沿第二方向滑动设于所述固定架上；
9.在上述实现过程中，第一定位机构和第二定位机构可分别用于物料的点焊与满焊工序，第一定位机构和第二定位机构均可沿第一方向移动，且沿第二方向并排设置，即双通道的设置方式，在实际应用中，当其中焊接机构对其中一定位机构上的物料进行焊接时，此时可对另一定位机构进行上下料，待其完成上下料后，焊接机构再沿第二方向进行切换，此时则可对焊接完成的物料进行下料，并放入下一待焊接的物料；本方案采用双通道的方式有效提升了整体焊接效率，且仅需采用单个焊接机构也可实现焊接的快速衔接，于结构上更加紧凑，同时也有效降低装置整体造价成本。
10.优选的，所述第一定位机构包括
11.第一安装架；
12.第一移送驱动组，设于所述工作台上，并驱动所述第一安装架沿第一方向移动；所述第一安装架设于所述第一移送驱动组的驱动端；
13.第一定位组件，设于所述第一安装架上；
14.在上述实现过程中，第一移送驱动组可驱动第一安装架沿第一方向移动，而在第一安装架上的第一定位组件则可对物料进行纠偏定位以及固定，从而保证物料在焊接过程中保持稳定，保证焊接精度。
15.优选的，所述第一定位组件包括
16.第一承载模组，用于承载物料；
17.第一定位模组，设于所述第一安装架上，并沿第一方向夹持所述物料；
18.第二定位模组，设于所述第一安装架上，并沿第二方向夹持所述物料；
19.顶板模组，包括顶板，所述顶板沿第一方向滑动设于所述第一安装架上；
20.其中，所述承载模组带动所述物料沿第三方向移动，并抵接于所述顶板上；
21.在上述实现过程中，待焊物料放置于第一承载模组上后，第一定位模组和第二定位模组分别从第一方向和第二方向夹持物料，实现对物料于两个方向上的纠偏，而第一方向和第二方向在一些实施方式中可理解为水平方向，如此即可保证物料于水平方向上位置的精准度；待物料完成水平方向上的定位后，承载模组再带动物料沿第三方向移动，可理解为竖直上升，顶板模组的顶板移动至物料于第三方向上的移动路径处，随着第一承载模组的进一步移动，物料抵接于顶板的底面，以此保证物料于第三方向上位置的精准度；本方案通过第一定位组件中的多个模组配合实现物料于多个方向上的纠偏定位，保证物料可准确的到达指定的焊接位置，保证焊接精度。
22.优选的，所述第一定位模组包括第一定位板，第一夹板，以及驱动所述第一夹板沿第一方向靠近或远离所述第一定位板的第一驱动组；
23.所述第二定位模组包括第二定位板，第二夹板，以及驱动所述第二夹板沿第二方向靠近或远离所述第二定位板的第二驱动组；
24.在上述实现过程中，待焊接物料放置于第一承载模组上后，第一承载模组沿第三方向下沉，下沉到一定位置后，第一驱动组驱动第一夹板与第一定位板配合于第一方向上夹持物料，第二驱动组驱动第二夹板与第二定位板配合于第二方向上夹持物料，以此实现物料于水平方向上的纠偏及固定。
25.优选的，所述顶板模组还包括顶板驱动组，所述顶板设于所述顶板驱动组的驱动端；
26.在所述顶板上开设有避空孔；
27.在上述实现过程中，在物料进行上下料时，顶板驱动组驱动顶板避让，从而令物料可顺利放入第一承载模组中，当进行到下一步焊接工序时，顶板再朝物料位置移动，此时第一承载模组带动物料顶升直至其顶于顶板底面，而此时顶板上的避空孔则可供激光穿过，从而实现对物料的焊接。
28.优选的，所述第二定位机构包括第二安装架；
29.第二移送驱动组，设于所述工作台上，并驱动所述第二安装架沿第一方向移动；所述第二安装架设于所述第二移送驱动组的驱动端；
30.第二定位组件，设于所述第二安装架上；
31.下压组件，设于所述工作台上，并沿第三方向靠近或远离所述第二定位组件；
32.在上述实现过程中，第二移送驱动组驱动第二安装架沿第一方向移动，第二定位组件设于第二安装架上，并可对物料进行纠偏定位及固定，保证物料在焊接过程中保持稳定，保证焊接精度；下压组件可沿第三方向作用于物料上，配合第二定位组件实现对物料的纠偏定位。
33.优选的，所述第二定位组件包括
34.第二承载模组，用于承载物料；
35.第三定位模组，设于所述第二安装架上，并沿第一方向夹持所述物料；
36.第四定位模组，设于所述第二安装架上，并沿第二方向夹持所述物料；
37.在上述实现过程中，待焊接物料放置于第二承载模组上，第三定位模组及第四定位模组分别从第一方向和第二方向夹持物料，对物料进行纠偏及固定，完成物料于水平方向上的定位，而物料于第三方向上的定位则依靠下压组件配合第二承载模组实现，下压组件作用于物料上，与第二承载模组配合实现其于竖直方向上的定位，从而在多个机构配合下实现了物料多个方向上的精准定位，保证后续的焊接精度。
38.优选的，所述第二承载模组包括第二承载驱动组、固定板以及第二承载板；
39.所述固定板设于所述第二承载驱动组的驱动端；
40.所述第二承载板用于承载物料，且其与所述固定板之间连接有弹性组件；
41.在上述实现过程中，在下压组件作用与物料上时，在弹性组件的作用下，物料存在一定的自适应调节过程，如此可避免下压组件下压过度对物料造成损坏，有效保护物料。
42.优选的，所述第三定位模组包括第三定位板，第三夹板，以及驱动所述第三夹板沿第一方向靠近或远离所述第三定位板的第三驱动组；
43.所述第四定位模组包括第四定位板，第四夹板，以及驱动所述第四夹板沿第二方向靠近或远离所述第四定位板的第四驱动组；
44.在上述实现过程中，待焊接物料放置于第二承载模组上后，第二承载模组沿第三方向下沉，下沉到一定位置后，第三驱动组驱动第三夹板与第三定位板配合于第一方向上夹持物料，第四驱动组驱动第四夹板与第四定位板配合于第二方向上夹持物料，以此实现物料于水平方向上的纠偏及固定。
45.优选的，还包括形成有容纳空间的机箱，所述工作台设于所述机箱内；
46.在所述机箱上设置有沿第三方向第一板体和第二板体，所述第一板体和第二板体相互平行且不处于同一平面上；
47.所述第一板体和第二板体间隔设置并形成入料口；
48.在上述实现过程中，机箱可对机构主体起到保护作用，通过设置板体可有效隔绝激光，从而对工作人员起到有效的保护，提升生产过程中的安全性；同时第一板体于第二板体之间相互隔开形成有入料口，且第一板体于第二板体不处于同一平面，呈错开状设置，如此更有利于后续的上下料，提升工作效率。
49.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：本方案采用双通道的方式有效提升了整体焊接效率，且仅需采用单个焊接机构也可实现焊接的快速衔接，简化结构，降低生产成本。
附图说明
50.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
51.图1是本技术其中一实施例的整体结构示意图；
52.图2是本技术其中一实施例的部分结构示意图；
53.图3是图2中a部分的结构放大示意图；
54.图4是本技术其中一实施例的部分结构示意图；
55.图5是本技术其中一实施例的第一定位机构的结构示意图；
56.图6是本技术其中一实施例的第一定位机构的结构示意图；
57.图7是本技术其中一实施例的第二定位机构的结构示意图；
58.图8是本技术其中一实施例的第二定位机构的结构示意图；
59.其中：10、工作台；11、固定架；20、第一定位机构；21、第一安装架； 22、第一移送驱动组；23、第一定位组件；231、第一承载模组；2311、第一承载板驱动组；2312、第一承载板；232、第一定位模组；2321、第一定位板；2322、第一夹板；2323、第一驱动组；233、第二定位模组；2331、第二夹板；2332、第二驱动组；2333、第二定位板；234、顶板模组；2341、顶板；2342、顶板驱动组；2343、避空孔；30、第二定位机构；31、第二安装架；32、第二移送驱动组；33、第二定位组件；331、第二承载模组；3311、第二承载板驱动组；3312、第二承载板；3313、固定板；3314、弹性组件；332、第三定位模组；3321、第三定位板；3322、第三夹板；3323、第三驱动组；333、第四定位模组；3331、第四定位板；3332、第四夹板；3333、第四驱动组；40、焊接机构；41、焊接组件；42、第三移送驱动组；50、下压组件；51、压板；52、压板驱动组；53、第三安装架；60、检测机构；70、机箱；71、第一板体；72、第二板体；73、入料口；
60.c1、第一方向；c2、第二方向；c3、第三方向。
具体实施方式
61.以下将以图式揭露本技术的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本技术。也就是说，在本技术的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。
62.需要说明，本技术实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后
……
仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
63.另外，在本技术中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本技术，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本技术要求的保护范围之内。
64.为能进一步了解本技术的实用新型内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：
65.实施例
66.传统的焊接装置一般至少需要采用两组焊接装置分布对产品进行焊接，即先令产品于用于点焊的焊接装置焊接完毕后，再转换到用于满焊的焊接装置中，需采用两套分体设备，以及两套焊接装置，不仅占用空间，且整体焊接效率低下；
67.为了解决上述技术问题，本实施例提供以下技术方案：
68.具体的，请参见图1-8，本实施例提供一种顶盖焊接装置，包括工作台10、固定架11、第一定位机构20、第二定位机构30以及焊接机构40；
69.具体的，第一定位机构20和第二定位机构30均沿第一方向滑动设于工作台10上，且沿第二方向并排设置；
70.进一步的，安装架设于工作台10上；
71.进一步的，焊接机构40沿第二方向滑动设于固定架11上；
72.在其中一些实施方式中，第一方向与第二方向可理解为水平方向；
73.进一步的，第一方向和第二方向可为相互垂直；
74.在上述方案中，第一定位机构20和第二定位机构30可分别用于物料的点焊与满焊工序，第一定位机构20和第二定位机构30均可沿第一方向移动，且沿第二方向并排设置，即双通道的设置方式，在实际应用中，当其中焊接机构 40对其中一定位机构上的物料进行焊接时，此时可对另一定位机构进行上下料，待其完成上下料后，焊接机构40再沿第二方向进行切换，此时则可对焊接完成的物料进行下料，并放入下一待焊接的物料；本方案采用双通道的方式有效提升了整体焊接效率，且仅需采用单个焊接机构40也可实现焊接的快速衔接，于结构上更加紧凑。
75.需要说明的是，本实施例中所述的物料可为电芯顶盖或其他产品；
76.具体的，为了进一步保证各机构装配的平整度，工作台10可采用大理石材料制成，以此更容易保证平台的平整度。
77.具体的，请参见图2，焊接机构40包括第三移送驱动组42以及焊接组件 41；第三移送驱动组42设于固定架11上，且可驱动焊接组件41沿第二方向移动，以此实现焊接组件41于第一定位机构20和第二定位机构30之间的切换。
78.其中需要说明的是，焊接组件41属于较为成熟的技术，故本技术在此不做过多赘述。
79.具体的，请参见图2和图5，第一定位机构20包括第一安装架21、第一移送驱动组22以及第一定位组件23；
80.进一步的，第一移送驱动组22设于工作台10上，并驱动第一安装架21沿第一方向移动；第一安装架21设于第一移送驱动组22的驱动端；
81.进一步的，第一定位组件23设于第一安装架21上；
82.在上述方案中，第一移送驱动组22可驱动第一安装架21沿第一方向移动，而在第一安装架21上的第一定位组件23则可对物料进行纠偏定位以及固定，从而保证物料在焊接过程中保持稳定，保证焊接精度。
83.具体的，请参见图5-6，第一定位组件23包括第一承载模组231、第一定位模组232、第二定位模组233以及顶板2341模组234；
84.具体的，第一承载模组231用于承载物料，其包括第一承载板2312以及第一承载板驱动组2311，第一承载板驱动组2311驱动第一承载板2312沿第三方向移动；
85.在其中一些实施方式中，第三方向可理解为竖直方向；
86.具体的，第一定位模组232设于第一安装架21上，并沿第一方向夹持物料；
87.具体的，第二定位模组233设于第一安装架21上，并沿第二方向夹持物料；
88.具体的，顶板模组234包括顶板2341，顶板2341沿第一方向滑动设于第一安装架21上；
89.其中，承载模组带动物料沿第三方向移动，并抵接于顶板2341上；
90.在上述方案中，待焊物料放置于第一承载模组231上后，第一定位模组232 和第二定位模组233分别从第一方向和第二方向夹持物料，实现对物料于两个方向上的纠偏，如此即可保证物料于水平方向上位置的精准度；待物料完成水平方向上的定位后，承载模组再带动物料沿第三方向移动，顶板模组234的顶板2341移动至物料于第三方向上的移动路径处，随着第一承载模组231的进一步移动，物料抵接于顶板2341的底面，以此保证物料于第三方向上位置的精准度；本方案通过第一定位组件23中的多个模组配合实现物料于多个方向上的纠偏定位，保证物料可准确的到达指定的焊接位置，保证焊接精度。
91.进一步的，第一定位模组232包括第一定位板2321，第一夹板2322，以及驱动第一夹板2322沿第一方向靠近或远离第一定位板2321的第一驱动组2323；
92.进一步的，第二定位模组233包括第二定位板2333，第二夹板2331，以及驱动第二夹板2331沿第二方向靠近或远离第二定位板2333的第二驱动组2332；
93.在上述方案中，待焊接物料放置于第一承载模组231上后，第一承载模组 231沿第三方向下沉，下沉到一定位置后，第一驱动组2323驱动第一夹板2322 与第一定位板2321配合于第一方向上夹持物料，第二驱动组2332驱动第二夹板2331与第二定位板2333配合于第二方向上夹持物料，以此实现物料于水平方向上的纠偏及固定。
94.具体的，顶板2341模组234还包括顶板驱动组，顶板2341设于顶板驱动组2342的驱动端；
95.进一步的，在顶板2341上开设有避空孔2343；
96.在上述方案中，在物料进行上下料时，顶板驱动组驱动2342顶板2341避让，从而令物料可顺利放入第一承载模组231中，当进行到下一步焊接工序时，顶板2341再朝物料位置移动，此时第一承载模组231带动物料顶升直至其顶于顶板2341底面，而此时顶板2341上的避空孔2343则可供激光穿过，从而实现对物料的焊接。
97.具体的，在其中一些实施方式中，第一定位组件23中各机构的驱动过程如下：
98.首先，待焊物料放置于第一承载板2312上，此时的第一承载板2312处于一个较高的水平位置，如此可便于物料进行上料；待物料放置完毕后，第一承载板2312下沉，随后第一定位模组232和第二定位模组233分别从第一方向和第二方向对物料进行纠偏定位，保证物料于水平方向上位置的准确性；待物料完成初步定位后，此时由于物料下沉，故顶板2341可沿第一方向移动至物料上方，此时第一定位模组232与第二定位模组233泄压，即减少对物料的夹持力的作用，令第一承载模组231带动物料上移，如此可避免物料与夹板和定位板之间的相对摩擦；随着物料的上移其最终抵接于顶板2341的底面，以此实现了物料于第三方向上的定位，此时第一定位模组232和第二定位模组233可再次加压，保证物料的稳定；最后通过焊接机构40完成物料的焊接。
99.进一步的，顶板2341上开设的定位孔用于避空激光用于焊接的同时，其也可用于避空极柱、导柱等机构。
100.具体的，为了进一步提升焊接效率，第一定位组件23可设置为两组或两组以上，且相对设置于第一安装架21上，具体可参见图5-6，如此可一次完成多个物料的焊接，进一步
提升焊接效率。
101.进一步的，在第一安装架21的移动路径的上方设置有检测机构60；检测机构60可对焊接位置、焊接状态进行检测，从而保证焊接质量。
102.具体的，请参见图2、图7和图8，第二定位机构30包括第二安装架31、第二移送驱动组32、第二定位组件33以及下压组件50；
103.具体的，第二移送驱动组32设于所述工作台10上，并驱动第二安装架31 沿第一方向移动；第而安装架设于第二移送驱动组32的驱动端；
104.具体的，第二定位组件33设于第二安装架31上；
105.具体的，下压组件50设于所述工作台10上，并沿第三方向靠近或远离所述第二定位组件33；
106.在上述方案中，第二移送驱动组32驱动第二安装架31沿第一方向移动，第二定位组件33设于第二安装架31上，并可对物料进行纠偏定位及固定，证物料在焊接过程中保持稳定，保证焊接精度；下压组件50可沿第三方向作用于物料上，配合第二定位组件33实现对物料的纠偏定位。
107.具体的，所述第二定位组件33包括第二承载模组331、第三定位模组332 以及第四定位模组333；
108.进一步的，第二承载模组331，用于承载物料，其具体包括第二承载板3312 以及第二承载板驱动组3311；第二承载板驱动组3311驱动第二承载板3312沿第三方向移动；
109.进一步的，第三定位模组332设于第二安装架31上，并沿第一方向夹持物料；
110.进一步的，第四定位模组333设于第二安装架31上，并沿第二方向夹持物料；
111.在上述方案中，待焊接物料放置于第二承载模组331上，第三定位模组332 及第四定位模组333分别从第一方向和第二方向夹持物料，对物料进行纠偏及固定，完成物料于水平方向上的定位，而物料于第三方向上的定位则依靠下压组件50配合第二承载模组331实现，下压组件50作用于物料上，与第二承载模组331配合实现其于竖直方向上的定位，从而在多个机构配合下实现了物料多个方向上的精准定位，保证后续的焊接精度。
112.进一步的，请参见图7，第二承载模组331还包括规定板以及弹性组件3314；
113.固定板3313设于第二承载驱动组的驱动端，在第二承载板3312与固定板 3313之间连接有弹性组件3314；
114.在上述方案中，在下压组件50作用与物料上时，在弹性组件3314的作用下，物料存在一定的自适应调节过程，如此可避免下压组件50下压过度对物料造成损坏，有效保护物料。
115.具体的，第三定位模组332包括第三定位板3321，第三夹板3322，以及驱动第三夹板3322沿第一方向靠近或远离第三定位板3321的第三驱动组3323；
116.进一步的，第四定位模组333包括第四定位板3331，第四夹板3332，以及驱动第四夹板3332沿第二方向靠近或远离第四定位板3331的第四驱动组3333；
117.在上述方案中，待焊接物料放置于第二承载模组331上后，第二承载模组 331沿第三方向下沉，下沉到一定位置后，第三驱动组3323驱动第三夹板3322 与第三定位板3321配合于第一方向上夹持物料，第四驱动组3333驱动第四夹板3332与第四定位板3331配合于第二方向上夹持物料，以此实现物料于水平方向上的纠偏及固定。
118.具体的，请参见图2和图3，下压组件50包括第三安装架53、压板51以及压板51驱动组；
119.进一步的，第三安装架53设于工作台10上，压板51驱动组设于第三安装架53上，压板51设于压板51驱动组的驱动端；压板51驱动组驱动压板51沿第三方向移动，并可作用与物料上，与第二承载模组331配合实现物料于第三方向上的定位。
120.为了进一步提升效率，第二定位组件33可包括两组或两组以上，以此进一步提升生产效率。
121.在其中一些实施方式中，采用一组下压组件50可同时完成多个物料的压紧，即可在压板51上延伸出对应的压块，如此采用一组下压组件50可同时作用于多个物料上，如此也可保证多个物料保持在同一水平高度，保证物料加工生产的一致性。
122.进一步的，多组第二承载板3312可连接于同一固定板3313上，并通过同一第二承载板驱动组3311进行驱动，如此可保证整体动作的一致性。
123.在其中一些实施方式中，第二定位机构30的工作过程如下：
124.首先，待焊接物料放置于第二承载板3312上，第三定位模组332和第四定位模组333对物料进行定位，此过程可参见第一定位机构20；待物料完成水平方向上的定位后，下压组件50发挥作用，压板51下沉压紧于物料上，此时弹性组件3314可起到自适应作用；而在压板51下压的时候，第三定位模组332 与第四定位模组333泄压，避免物料与夹板和定位板之间产生硬性摩擦，待物料完成第三方向上的定位后，第三定位模组332和第四定位模组333再恢复加压，对物料进行固定，随后压板51上升，物料进入至焊接为进行满焊。
125.具体的，请参见图1，还包括形成有容纳空间的机箱70，工作台10设于机箱70内；
126.进一步的，在机箱70上设置有沿第三方向第一板体71和第二板体72，第一板体71和第二板体72相互平行且不处于同一平面上；
127.进一步逇，第一板体71和第二板体72间隔设置并形成入料口73；
128.在上述方案中，机箱70可对机构主体起到保护作用，通过设置板体可有效隔绝激光，从而对工作人员起到有效的保护，提升生产过程中的安全性；同时第一板体71于第二板体72之间相互隔开形成有入料口73，且第一板体71于第二板体72不处于同一平面，呈错开状设置，如此更有利于后续的上下料，提升工作效率。
129.其中需要说明的是，上述所述的驱动组包括但不限于驱动电机、驱动气缸等驱动机构。
130.需要说明的是，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。
131.以上所述仅是对本技术的较佳实施例而已，并非对本技术作任何形式上的限制，凡是依据本技术的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本技术技术方案的范围。