一种花洒支撑座用加工刀具的制作方法

1.本实用新型属于机床刀具技术领域，尤其涉及一种花洒支撑座用加工刀具。


背景技术：

2.在机械加工生产过程中，铣刀作为部件凹槽、空腔切削加工的常用工具被广泛应用于各类花洒支撑座的加工中，例如图5所示的支撑座，利用铣刀加工支撑座上设计的孔洞13或型腔14，但现有的铣刀在对一些部件加工时的情况如下：传统的加工通常都是采用直径为10mm，且刃长大于50mm的铣刀直接进行铣削，此种刀具存在的问题在于刀具刚性不足，在加工时由于是一次加工成型，产品表面会出现台阶问题，由于刃长较长，因此刀具切深长易弯曲，容易产生断裂，而且由于刃长的原因，产生的切削力大，也会容易造成变形断裂。由此，刀具的使用寿命大大减少，增加了生产的成本。


技术实现要素：

3.为了解决上述的技术问题，本发明的目的是提供一种花洒支撑座用加工刀具，通过刀具各尺寸的减小调整以及可调区间的设置从而增加刀具刚性，避免在使用过程的变形断裂，增加整体的使用寿命。
4.为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：
5.一种花洒支撑座用加工刀具，包括铣削部和与之一体连接的外接杆，铣削部包括刀头以及分别连接刀头下端和外接杆上端的延伸部，延伸部直径小于刀头直径，延伸部与刀头连接留置出有供刀具偏摆的可调区间，可调区间使得刀具在受力弯曲后，可调区间避空后留给刀具偏摆的空间，防止产品表面出现台阶，刀头包括至少三个沿刀头轴向布置的螺旋侧刃以及连接在螺旋侧刃上端的至少三个端刃，螺旋侧刃的直径小于10mm，刃长小于50mm。直径的减小以及刃长的减小，一方面可提高刀具整体的刚性，另一方面减小了刀具在铣削过程中受到的切削力，减小了断裂的风险。
6.作为优选，所述外接杆、刀头和延伸部截面形状均为圆形，延伸部的直径小于刀头铣削直径，可调区间为延伸部沿其直径方向上向内径缩且小于刀头直径的区段。延伸部的径缩使得在加工过程中避空给刀具偏摆留下可调空间，解决产品表面台阶问题。
7.作为优选，端刃沿刀头径向方向上设置，靠近刀头轴心位置处为内侧端，远离轴心位置处为外侧端，外侧端上设有减小铣削摩擦力的圆弧状铣削角。铣削角的设置使得在铣削过程中刀具不易产生磨损，提高了刀具的使用寿命。
8.作为优选，所述螺旋侧刃的直径d：8mm《d《10mm。螺旋侧刃的铣削直径控制在8-10mm的范围内，既能防止断裂也能保证自身刚性的需求。
9.作为优选，所述螺旋侧刃的刃长l为20-30mm。减小了在铣削过程中刀具的受力偏摆，同时方便在加工过程中的分层铣削。
10.作为优选，所述螺旋侧刃螺旋布置于刀头侧壁且延伸至延伸部上，其相邻两螺旋侧刃之间形成有用于排出碎屑的螺旋槽。螺旋槽在加工过程中用于排出碎屑防止堵塞使其
断裂。
11.作为优选，外接杆直径大于延伸部直径，外接杆和延伸部相连接一端四周设有倒角。倒角的设置提高了杆件的强度。
12.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
13.相较于传统的直径为10mm，刃长大于50mm的铣刀，本装置的刀具铣削直径的减小了切削力以及刃长的缩短在保证其自身刚性的同时，也能减少在铣削过程中较大的切削力对刀具产生的变形、断裂问题的出现，延伸部的径缩可减少刀具的受力偏摆，既能防止其断裂也能解决传统刀具在一次加工后出现的产品表面台阶问题。
14.端刃处的铣削角的设置减少了磨损以及螺旋槽的排屑也在一定程度上防止了刀具的断裂，增加了其使用寿命，降低生产成本。
附图说明
15.图1是刀具结构示意图；
16.图2是刀具端部结构示意图；
17.图3是图1中a处结构放大图；
18.图4是图1中b处结构放大图；
19.图5是本实用新型刀具要铣削的支撑座结构示意图。
20.附图说明：1、铣削部；2、外接杆；3、刀头；4、延伸部；5、螺旋侧刃；6、端刃；7、铣削角；8、螺旋槽；9、倒角；10、可调区间；11、内侧端；12、外侧端；13、孔洞；14、型腔。
具体实施方式
21.下面结合附图对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。
22.本实施例的花洒支撑座用加工刀具，通过减小刀具的铣削半径以及刃长的长度，从而保证其自身刚性的同时还能有效防止刀具的变形断裂，下面作详细介绍：
23.在本实施例中，如图1和2所示，一种花洒支撑座用加工刀具，包括铣削部1和与之一体连接的外接杆2，在使用时，外接杆2连接外部设备驱动铣削部1对产品进行加工，铣削部1包括刀头3以及分别连接刀头3下端和外接杆2上端的延伸部4，延伸部4直径小于刀头3直径，延伸部4与刀头3连接留置出有供刀具偏摆的可调区间10，图1中d为可调区间10的长度，刀头3包括至少三个沿刀头3轴向布置的螺旋侧刃5以及连接在螺旋侧刃5最上端的至少三个端刃6，螺旋侧刃5的直径小于10mm，刃长小于50mm。
24.现有的直径10mm和刃长大于50mm的刀具在使用时，受到的切削力大，容易断裂，本实用新型中其铣削直径小于10mm可以尽可能保证刀具的刚性的同时，减小了刀具断裂的风险；在传统的加工过程中采用一次铣削成型，但由于刃长较长大于50mm，因此在加工时，刀具在受力弯曲后造成的偏摆较大，容易在产品表面造成台阶；而本实用新型的改进在于延伸部4和其四周可调区间10的设置使得加工时避空后给刀具留下偏摆的空间，既能防止刀具的弯曲断裂也能解决产品表面的台阶问题，而本实用新型的刃长小于50mm，可以在加工生产的过程中进行分层铣削，分层铣削大大降低了加工过程中产生的切削力，不仅能够减小其断裂的风险，同时也能解决产品在受到较大切削力时变形的问题。
25.如图1所示，所述外接杆2、刀头3和延伸部4截面形状均为圆形，延伸部4的直径小
于刀头铣削直径，可调区间10为延伸部4沿其直径方向上向内径缩且小于刀头3直径的区段。刀头3在对产品进行加工时，在不断进入产品内部时，其后端的延伸部4的直径小于刀头3直径，因此延伸部4在进入产品时，与产品之间会形成有可调节的空间，刀具在其空间范围内可进行一定程度的偏摆，防止偏摆造成的刀具弯曲以及断裂，同时也可表面台阶问题的出现。
26.如图3所示，端刃6沿刀头3径向方向上设置，靠近刀头3轴心位置处为内侧端11，远离轴心位置处为外侧端12，外侧端12上设有减小铣削摩擦力的圆弧状铣削角7。现有的刀具刀尖端部处均为直角，由此在加工时存在很大的磨损，降低了使用寿命，而在端刃6处的铣削角7的设置则大大降低了磨损，降低了刀具的使用成本。
27.如图1所示，所述螺旋侧刃5的直径d：8mm《d《10mm。铣削直径的进一步限定，是为了保证铣削时的刚性，避免出现刚性不足断裂的情况。
28.所述螺旋侧刃5的刃长l为20-30mm。刃长20-30mm的限定使其更加适用于实际生产，为保证产品的质量以及刀具的使用寿命，在用本实用新型的刀具进行生产时，采用分层铣削的方式，根据产品的形状和结构特点可确定分层铣削的层数和深度，降低了加工时的切削力，使得产品和刀具都不易变形和断裂。
29.如图1和2所示，所述螺旋侧刃5螺旋布置于刀头3侧壁且延伸至延伸部4上，其相邻两螺旋侧刃5之间形成有用于排出碎屑的螺旋槽8。螺旋槽8的设置使得铣削的碎屑能及时排出，不会出现堵塞导致刀具断裂的情况出现。
30.如图4所示，外接杆2是与外部驱动设备连接用的，外接杆2直径大于延伸部4直径，外接杆2和延伸部4相连接一端四周设有倒角9。倒角7的过度是为了使其受到的应力较于尖角更小，使外接杆2更为坚固。
31.本说明书中所描述的以上内容仅仅是对本发明所作的举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明说明书的内容或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。