一种工件紧固件铆接装置的制作方法

1.本实用新型属于工件加工技术领域，更具体地说，是涉及一种工件紧固件铆接装置。


背景技术：

2.对于紧固件在工件上的铆接加工，现代技术一般采用普通铆接机或专用铆接机进行铆接加工，这种铆接方式适合工件上为同类型螺柱螺母及螺钉的铆接加工，因此，单次只能压铆一种类型的螺柱或螺母螺钉。如果工件上需要铆接的紧固件的类型有多种时，就需要多次换模铆接，才能完成铆接加工，这样导致铆接效率低，且成本高。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单，能够方便实现紧固件在工件上的铆接，并且能够依次完成多种型号的紧固件的铆压，节省设备和操作人员，减少铆接时换模时间，大幅提升铆接加工的生产效率的工件紧固件铆接装置。
4.要解决以上所述的技术问题，本实用新型采取的技术方案为：
5.本实用新型为一种工件紧固件铆接装置，所述的工件紧固件铆接装置包括上模板和下模板，上模板安装在上模座上，下模座上设置导轨，下模板活动安装在导轨上，上模板下部设置压铆凸模，下模板上设置通孔，下模座侧面设置汽缸，汽缸连接下模板。
6.所述的汽缸与汽缸控制开关连接，汽缸控制开关设置为能够控制汽缸伸缩的结构。
7.所述的上模板下部的压铆凸模与下模板上的通孔设置为数量和位置一一对应的结构。
8.工件上设置铆接预设孔，上模板下部的压铆凸模与工件上的铆接预设孔设置为数量和位置一一对应的结构。
9.所述的汽缸控制开关控制汽缸伸缩时，汽缸设置为能够带动下模板沿着下模座上的导轨移动的结构。
10.所述的上模座和上模板之间设置上夹板。
11.所述的下模座包括下模座ⅰ和下模座ⅱ，导轨设置在下模座ⅰ上部，下模座ⅰ下部设置垫块，垫块下部设置下模座ⅱ。
12.所述的上模座和下模座之间设置导柱。
13.所述的下模板和下模座ⅰ之间设置弹簧。
14.所述的导轨与下模座ⅰ平行布置，汽缸与下模座ⅰ平行布置。
15.采用本实用新型的技术方案，能得到以下的有益效果：
16.本实用新型所述的工件紧固件铆接装置，上模座能够相对于下模座上下移动，这样，上模座带动上模板上升和下移，用于上模板和下模板靠近对放置在下模板上的工件进
行紧固件铆压。需要对工件进行紧固件铆压时，先控制汽缸伸出，汽缸推动下模板向下模座外部移动，操作人员可以在工件上的铆接预设孔位置方便高效放置紧固件，并且保证操作人员放置时的安全性，而后控制汽缸收缩，汽缸拉动下模板向下模座内部移动，移动到上模板下方位置，然后控制上模座下移，上模座下移带动上模板下移，从而作用在工件上，对工件上的铆接预设孔位置放置的紧固件进行铆压，放置的紧固件是针对不同铆接预设孔需要的型号放置的。这样，先行放置不同的紧固件，而后一次铆压实现多个紧固件同时铆压完成。本实用新型所述的工件紧固件铆接装置，结构简单，能够方便实现紧固件在工件上的铆接，并且能够依次完成多种型号的紧固件的铆压，节省设备和操作人员，减少铆接时换模时间，大幅提升铆接加工的生产效率。
附图说明
17.下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明：
18.图1为本实用新型所述的工件紧固件铆接装置的主视结构示意图；
19.图2为本实用新型所述的工件紧固件铆接装置的下模板上放置工件时的俯视结构示意图；
20.图3为本实用新型所述的工件紧固件铆接装置的下模板带动工件移动到下模座外部时的结构示意图；
21.图4为本实用新型所述的工件紧固件铆接装置的工件结构示意图；
22.附图中标记分别为：1、上模座；2、工件；3、上夹板；4、弹簧；5、上模板；6、下模板；7、导轨；8、导柱；9、下模座ⅰ；10、垫块；11、下模座ⅱ；12、汽缸；13、汽缸管件；14、汽缸控制开关；15、铆接预设孔；16、下模座。
具体实施方式
23.下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明：
24.如附图1-附图4所示，本实用新型为一种工件紧固件铆接装置，所述的工件紧固件铆接装置包括上模板5和下模板6，上模板5安装在上模座1上，下模座16上设置导轨7，下模板6活动安装在导轨7上，上模板5下部设置压铆凸模，下模板6上设置通孔，下模座16侧面设置汽缸12，汽缸12连接下模板6。上述结构，针对现有技术中的不足，提出改进的技术方案。上模座1能够相对于下模座16上下移动，这样，上模座1带动上模板5上升和下移，用于上模板5和下模板3靠近，从而能够对放置在下模板6上的工件2进行紧固件铆压。需要对工件2进行紧固件铆压时，先控制汽缸12伸出，汽缸12推动下模板6向下模座16外部移动，而后，操作人员可以在工件2上的铆接预设孔15位置方便高效放置紧固件，并且保证操作人员放置时的安全性，而后，控制汽缸12收缩，汽缸12拉动下模板6向下模座16内部移动，移动到上模板5下方位置，然后控制上模座1下移，上模座1下移带动上模板5下移，从而作用在工件2上，对工件2上的铆接预设孔15位置放置的紧固件进行铆压，而放置在工件2上的多个紧固件，是针对工件2的不同铆接预设孔15需要的型号放置的。这样，先行在工件2上放置不同的紧固件，而后进行一次铆压，实现多个紧固件同时铆压完成。本实用新型所述的工件紧固件铆接
装置，结构简单，能够方便实现紧固件在工件上的铆接，并且能够依次完成多种型号的紧固件(螺栓、螺母、螺钉)的铆压，节省设备和操作人员，减少铆接时换模时间，大幅提升铆接加工的生产效率。
25.所述的汽缸12与汽缸控制开关14连接，汽缸控制开关14设置为能够控制汽缸12伸缩的结构。上述结构，汽缸控制部件控制汽缸伸缩，汽缸伸缩时带动下模板沿着导轨相对于下模板移动，可以实现水平移动，当下模板移动到下模座外部时，可以在下模板放置工件，下模板定位工件，并且可以在工件上的不同铆接预设孔15内放置不同类的紧固件，而后汽缸带动下模板反向移动，移动到上模板下方位置，便于后续上模座下移带动上模板下移，作用在工件实现铆压。
26.所述的上模板5下部的压铆凸模与下模板6上的通孔设置为数量和位置一一对应的结构。工件2上设置铆接预设孔15，上模板5下部的压铆凸模与工件2上的铆接预设孔15设置为数量和位置一一对应的结构。上述结构，上模板上有压铆凸模，下模板上按不同的工件的要求设有不同类型尺寸的通孔；压铆加工前，通过汽缸控制开关控制汽缸，带动下模板移动到下模座外部，再将待加工工件放置于下模板的定位部位中，并在工件的各个铆接预设孔中分别装上对应类型的紧固件，再启动汽缸控制开关控制汽缸将下模板移回下模座内，再启动冲床的上模座下行，上模板即可压铆工件，完成符合要求的工件。
27.所述的汽缸控制开关14控制汽缸12伸缩时，汽缸12设置为能够带动下模板6沿着下模座16上的导轨7移动的结构。上述结构，通过汽缸的设置，可以带动下模座沿着导轨水平移动，便于放置工件到下模板上，并且便于在工件上的各铆接预设孔15内放置紧固件。
28.所述的上模座1和上模板5之间设置上夹板3。所述的下模座16包括下模座ⅰ9和下模座ⅱ11，导轨7设置在下模座ⅰ9上部，下模座ⅰ9下部设置垫块10，垫块10下部设置下模座ⅱ11。上述结构，垫块设置多个，使得下模座ⅰ9和下模座ⅱ11之间具有缓冲功能。
29.所述的上模座1和下模座16之间设置导柱8。所述的下模板6和下模座ⅰ9之间设置弹簧4。所述的导轨7与下模座ⅰ9平行布置，汽缸12与下模座ⅰ9平行布置。上述结构，导柱使得上模座1和相对移动时，上模座1垂直于下模座16移动，确保两者定位精度。
30.本实用新型所述的工件紧固件铆接装置，上模座能够相对于下模座上下移动，这样，上模座带动上模板上升和下移，用于上模板和下模板靠近对放置在下模板上的工件进行紧固件铆压。需要对工件进行紧固件铆压时，先控制汽缸伸出，汽缸推动下模板向下模座外部移动，操作人员可以在工件上的铆接预设孔位置方便高效放置紧固件，并且保证操作人员放置时的安全性，而后控制汽缸收缩，汽缸拉动下模板向下模座内部移动，移动到上模板下方位置，然后控制上模座下移，上模座下移带动上模板下移，从而作用在工件上，对工件上的铆接预设孔位置放置的紧固件进行铆压，放置的紧固件是针对不同铆接预设孔需要的型号放置的。这样，先行放置不同的紧固件，而后一次铆压实现多个紧固件同时铆压完成。本实用新型所述的工件紧固件铆接装置，结构简单，能够方便实现紧固件在工件上的铆接，并且能够依次完成多种型号的紧固件的铆压，节省设备和操作人员，减少铆接时换模时间，大幅提升铆接加工的生产效率。
31.上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本实用新型的保护
范围内。