立式锯床的导向支撑结构以及立式锯床的制作方法

1.本技术涉及机加工领域，特别是涉及立式锯床的导向支撑结构以及立式锯床。


背景技术：

2.立式锯床是在机加工中常用的设备，例如公开号为cn207914699u的中国专利文献公开了一种立式锯床，包括水平放置的床身，在床身上设置有竖直方向布置的锯架，在锯架上转动设置有四个转轮，四个转轮之间通过绕设在转轮上的锯片形成传动连接，锯架两侧的顶部横管上方分别固定设置有相互平行的导轨，在锯架的两侧分别设有滑块，两个滑块一一对应的在两根导轨上滑动，锯架两侧的顶部横管上分别固定有直线齿条，直线齿条上的导向齿朝下方布置，在锯架上通过转轴装配有导向齿轮，导向齿轮上的齿与直线齿条上的导向齿啮合；两端的顶部横管高于两侧的顶部横管，两端的顶部横管上方固定设置有第一工作台、第二工作台，第一工作台与第二工作台之间保留供锯片往复运动的锯切间隙。
3.在大尺寸公件的加工中，锯架相较于工件主动运动较为常见的运动方式，因此锯架的运动精度直接影响了加工精度。与上文中提到的对比文件类似的，目前市面上的立式锯床需要采用至少双排导轨以及至少四个导向组件(或动力组件)才能保证锯架在运动过程中的稳定性。
4.发明人发现，当所有导向组件(或动力组件)与轨道接触时，会导致超过三个点与基座平面连接。在使用过程中，随着导向组件(或动力组件)的磨损，会导致各导向组件(或动力组件)之间无法共面或者各导向组件(或动力组件)之间定义得到的导向平面与导轨定义得到的基座平面之间产生误差，从而影响锯架运动精度，进一步导致加工精度的下降。但是单纯的减少导向组件(或动力组件)的数量，会导致锯架的运动稳定性下降，从而产生了两难，限制了立式锯床的发展。


技术实现要素：

5.为了解决上述技术问题，本技术公开了立式锯床的导向支撑结构，用于滑动配合基座和锯架，所述基座上设有三条平行设置的第一导轨、第二导轨以及第三导轨；
6.所述锯架上设有：
7.第一驱动架，所述第一驱动架上设有与所述第一导轨的顶面接触配合的第一驱动轮和仅与所述第一导轨的侧面接触配合的第一导向轮；
8.第二驱动架，所述第二驱动架上设有与所述第二导轨的顶面接触配合的第二驱动轮和仅与所述第二导轨的侧面接触配合的第二导向轮；
9.支撑架，所述支撑架上设有与所述第三导轨的顶面接触配合的支撑轮，所述支撑轮、所述第一驱动轮、所述第二驱动轮不共线。
10.以下还提供了若干可选方式，但并不作为对上述总体方案的额外限定，仅仅是进一步的增补或优选，在没有技术或逻辑矛盾的前提下，各可选方式可单独针对上述总体方案进行组合，还可以是多个可选方式之间进行组合。
11.可选的，所述第一驱动轮和/或所述第二驱动轮为h形轮且边缘延伸至对应导轨的两侧。
12.可选的，所述第一导向轮和/或所述第二导向轮为h形轮，所述第一导向轮和/或所述第二导向轮与对应导轨的侧面接触配合且与对应导轨的顶面间隙配合。
13.可选的，所述第一导向轮和/或所述第二导向轮与导轨的顶面之间的间隙距离d1的范围为2毫米至5毫米。
14.可选的，所述第一导轨和所述第二导轨分别设置在所述基座的两侧，所述第三导轨设置在所述第一导轨和所述第二导轨之间。
15.可选的，所述第一导轨和所述第二导轨共面设置，所述第三导轨所在平面平行于所述第一导轨和所述第二导轨。
16.可选的，所述第一导轨和所述第二导轨为工字轨，所述第三导轨为平面轨，所述支撑轮为平面滚轮。
17.可选的，在第一方向上，所述第一导向轮位于所述第一驱动轮的前侧，所述第二导向轮位于所述第二驱动轮的前侧，所述支撑轮位于所述第一导向轮和所述第二导向轮的前侧。
18.可选的，所述支撑架通过调整座与所述锯架固定连接；所述第一驱动轮和所述第二驱动轮共轴设置且共用一动力单元，所述动力单元设置在所述锯架上且位于所述第一驱动轮和所述第二驱动轮之间。
19.本技术还公开了立式锯床，包括基座和锯架，所述锯架通过上述技术方案中的的立式锯床的导向支撑结构滑动适配于所述基座。
20.本技术公开的技术方案通过立式锯床的导向支撑结构的优化，在保证锯架运动稳定性的同时避免了因为导向结构的磨损带来的精度下降问题，在使用过程中，能够保证锯架一直通过三点接触实现与基座的平面定位，具有极高的推广价值。
21.具体的有益技术效果将在具体实施方式中结合具体结构或步骤进一步阐释。
附图说明
22.图1为一实施例中立式锯床示意图；
23.图2为图1中的立式锯床另一视角示意图；
24.图3为图1中的立式锯床侧面示意图；
25.图4为图3中的导向轮和轨道配合部位放大示意图；
26.图5为图1中的驱动架放大结构示意图；
27.图6为图5中的驱动架侧面结构示意图；
28.图7为图6中的驱动架aa向剖面示意图；
29.图8为图1中的支撑架放大结构示意图；
30.图9为图8中的支撑架侧面结构示意图；
31.图10为图9中的支撑架bb向剖面示意图；
32.图11为图1中的立式锯床俯视示意图。
33.图中附图标记说明如下：
34.1、基座；11、第一导轨；12、第二导轨；13、第三导轨；
35.2、锯架；
36.21、第一驱动架；211、第一驱动轮；212、第一导向轮；
37.22、第二驱动架；221、第二驱动轮；222、第二导向轮；
38.23、支撑架；231、支撑轮；232、调整座；
39.3、动力单元；31、轮轴。
具体实施方式
40.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
41.需要说明的是，当组件被称为与另一个组件“连接”时，它可以直接与另一个组件连接或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。
42.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是在于限制本技术。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
43.参考附图1至附图11，本技术公开了立式锯床的导向支撑结构，用于滑动配合基座1和锯架2，基座1上设有三条平行设置的第一导轨11、第二导轨12以及第三导轨13；
44.锯架2上设有：
45.第一驱动架21，第一驱动架21上设有与第一导轨11的顶面接触配合的第一驱动轮211和仅与第一导轨11的侧面接触配合的第一导向轮212；
46.第二驱动架22，第二驱动架22上设有与第二导轨12的顶面接触配合的第二驱动轮221和仅与第二导轨12的侧面接触配合的第二导向轮222；
47.支撑架23，支撑架23上设有与第三导轨13的顶面接触配合的支撑轮231，支撑轮231、第一驱动轮211、第二驱动轮221不共线。
48.在现有技术中，需要4个轮子(或者导向部件或者动力部件)与导轨接触。在实际锯切运行中由于轨道磨损设备震动老旧，由于3点定一个面所有实际支撑设备的轮子只有3个，并且这3个轮子会根据规格磨损高低与接触的不同点，进行不断的变更3个接触点，并不是固定的3个滚轮接触。这样就导致设备在行进中不稳定，也导致设备在加工中不稳定，影响着设备的使用。本技术公开的技术方案通过立式锯床的导向支撑结构的优化，通过支撑轮231、第一驱动轮211、第二驱动轮221实现三点共面，第一导向轮212和第二导向轮222并不参与平面的确定，因此能够在保证锯架2运动稳定性的同时避免了因为导向结构的磨损带来的精度下降问题，在使用过程中，能够保证锯架2一直通过三点接触实现与基座1的平面定位，有效克服了现有技术中两难问题。
49.在本技术中，第一导向轮212和第二导向轮222只用于实现锯架2运动的导向，而不参与锯架2运动平面的确立，即上文中提到的，仅与对应导轨的侧面接触配合。在具体设置上，参考附图3至图4所示，第一驱动轮211和/或第二驱动轮221为h形轮且边缘延伸至对应
导轨的两侧。通过滚轮边缘与导轨的侧缘配合来实现导向。其中参考附图4所示，第一导向轮212和/或第二导向轮222为h形轮，第一导向轮212和/或第二导向轮222与对应导轨的侧面接触配合且与对应导轨的顶面间隙配合。该间隙即保证了第一导向轮212和第二导向轮222不会参与锯架2运动平面的确定过程。在具体数值上，参考一实施例中，第一导向轮212和/或第二导向轮222与导轨的顶面之间的间隙距离d1的范围为2毫米至5毫米。
50.在导轨的设置上，参考附图1所示，第一导轨11和第二导轨12分别设置在基座1的两侧，第三导轨13设置在第一导轨11和第二导轨12之间。其中第三导轨13用于实现支撑轮231的运动，因此放置在两导轨之间能够有效平衡倾覆力矩，从而提高锯架2运动的稳定性。进一步的，参考附图3所示，第一导轨11和第二导轨12共面设置，第三导轨13所在平面平行于第一导轨11和第二导轨12。在本实施例中，第三导轨13低于所述第一导轨11和第二导轨12，该设置能够有效避免第三导轨13的中部设置对于部件加工带来的影响，通过支撑架23的调节能够很好的适应上述设置。其中第三导轨13低于第一导轨11和第二导轨12的平面的距离可以根据实际需要调整，从而满足不同设备的加工需要。
51.在导轨的具体形态上，参考附图1至附图4所示，第一导轨11和第二导轨12为工字轨，第三导轨13为平面轨，支撑轮231为平面滚轮。结合上文不难理解的，第一导轨11和第二导轨12需要配合第一导向轮212和第二导向实现导向的作用，因此工字轨是优化的选择。支撑轮231主要用于实现锯架2运动平面的确立，可以免除导向的作用。该设置的优点在于能够降低支撑轮231负载的同时还能够避免导向作用的冗余，该设计思路在本技术中非常重要，定位平面的冗余定位也是导致背景技术中问题出现的主要原因。因此本设置还具有避免导向部件之间相互误差的作用。
52.不难理解的，为了实现锯架2运动平面的确立，支撑轮231、第一驱动轮211、第二驱动轮221不共线。在本实施例中，参考附图1所示，在第一方向(即指向附图中的左侧方向)上，第一导向轮212位于第一驱动轮211的前侧，第二导向轮222位于第二驱动轮221的前侧，支撑轮231位于第一导向轮212和第二导向轮222的前侧。在本实施例中，导向轮位于支撑轮231和对应驱动轮之间，能够进一步提高导向效果。进一步的，参考附图11所示，第一驱动轮211和第二驱动轮221共轴设置且共用一动力单元3，动力单元3设置在锯架2上且位于第一驱动轮211和第二驱动轮221之间。参加附图可知，动力单位位于锯架2的中部且与第三导轨13位置对应。动力单元3通过轮轴31与各驱动轮传动连接。
53.参考附图8至附图10可知，支撑架23通过调整座232与锯架2固定连接。调整座232能够方便操作人员调节锯床的运动平面，避免在使用过程中磨损导致定位误差，相较于现有技术中4轮调平而言，本实施例中的调节方式快捷且精准。
54.结合上文，本技术还公开了立式锯床，包括基座1和锯架2，锯架2通过上述技术方案中的的立式锯床的导向支撑结构滑动适配于基座1。具体的配合方式参见上文的具体表述，在此不再赘述。
55.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。不同实施例中的技术特征体现在同一附图中时，可视为该附图也同时披露了所涉及的各个实施例的组合例。
56.以上所述实施例仅表达了本技术的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并
不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本技术的保护范围。