汽车装饰亮条型材一出六模具的制作方法

1.本实用新型属于铝型材挤压模具技术领域，具体涉及一种汽车装饰亮条型材一出六模具。


背景技术：

2.金属型材是指金属经过塑性加工成形、具有一定断面形状和尺寸的实心或空心直条，型材的品种规格繁多，用途广泛，在轧制生产中占有非常重要的地位。同时，铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料，在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中都有大量应用。
3.铝元素在地壳中的含量仅次于氧和硅，居第三位，也是地壳中含量最丰富的金属元素，主要以铝硅酸盐矿石存在。在金属品种中，铝制金属仅次于钢铁，为第二大类金属。目前铝合金是应用最多的合金材料。
4.汽车装饰亮条是安装在汽车车身上的，具有金属光泽外表面的一种条状装饰件，一般安装在车门、车窗等位置处。汽车装饰亮条的基础是汽车装饰亮条型材，其是铝型材的一种。汽车装饰亮条型材通过专用的模具挤压出料成型，通常为一出一或一出二模具，生产效率低下，满足不了日常产量，并且模具的报废率高，成本大。
5.因此，针对以上还存在的一些缺陷，本技术对汽车装饰亮条型材的模具进行了进一步的改进和研究。


技术实现要素：

6.针对以上现有技术中的不足，本实用新型提供了一种汽车装饰亮条型材一出六模具，改变了现有技术中的一出一或一出二的模具结构，采用一出六的形式，大大提高了生产效率，通过对模具上挤压孔的设置，挤压速度也得到提高，显著降低了企业生产成本。
7.为了解决上述技术问题，本实用新型通过下述技术方案得以解决。
8.汽车装饰亮条型材一出六模具，包括配合的导流板、下模；所述下模上设有六个型材出口；所述导流板设于与该六个型材出口配合的进料口。
9.本技术中，独特的采用了一出六的模具，相比于传统的一出一模具，效率提高了六倍，同时模具费用降低、损耗周期缩短，大大提高了企业生产效率，降低了成本。
10.一种优选的实施方式中，所述下模为圆盘状，六个所述的型材出口设置于圆盘状的下模的中心位置的周边，均匀分布。
11.一种优选的实施方式中，六个所述的型材出口的中心点连线构成正六边形，所述下模的中心位置处于该正六边形的中心。现有技术中的模具，挤压过程的挤压比不合适，为132左右，会导致模具变形剧烈，挤压困难，型材尺寸难以保证。本技术中，通过六个型材出口的均匀分布，可使得挤压比保证在较合适范围，为88左右，能够显著提高产品质量。
12.一种优选的实施方式中，六个所述的型材出口均为水平方向设置，该结构考虑到了出料时的产品摆放问题，提高出料效率。
13.一种优选的实施方式中，所述导流板的厚度为38mm~43mm。现有技术中，一般的导流板的厚度为33mm左右，本技术中的导流板整体深度增加了5mm~10mm，该结构能够增大坯料与型材的几何相似性，便于控制金属流速，减少产品的扭曲和弯曲变形，提高产品质量。
14.一种优选的实施方式中，所述下模上的工作带的长度为4mm~5mm。传统的一出一模具中，工作带长度一般为3mm，本技术中，由于型材出口不位于模具中心上，因此为了使各个型材出口均能很好的进行挤压出料，加长了工作带长度，实际工作中发现，该结构改进能够很好的保证型材出料的尺寸稳定，产品质量高。
15.一种优选的实施方式中，所述导流板中，桥位结构朝向下模的一侧的桥位斜度为14
°
~16
°
；桥位结构上的脖位的斜度为4
°
~6
°
。该结构也是为了适应一出六的结构设计，原本的一出一结构中的桥位斜度为20
°
左右，本技术中为15
°
左右，实际工作中发现，该结构改进能够很好的改善型材表面，同时提高挤压速度，提高生产效率。此外，原本的一出一结构中，脖位斜度一般为8
°
左右，本技术中，为了适应一出六的结构设计，改为5
°
左右，实际工作中发现，该结构改进能够提高工头强度，提高模具寿命。
16.与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：提供了一种汽车装饰亮条型材一出六模具，改变了现有技术中的一出一或一出二的模具结构，采用一出六的形式，大大提高了生产效率，通过对模具上挤压孔的设置，挤压速度也得到提高，显著降低了企业生产成本。
附图说明
17.图1为本实用新型中的一出六模具装配后的示意图。
18.图2为本实用新型中的下模的示意图一。
19.图3为本实用新型中的下模的示意图二。
20.图4为本实用新型中的导流板的示意图。
具体实施方式
21.下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。
22.以下实施方式中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的原件或具有相同或类似功能的原件，以下通过参考附图描述的实施方式是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
23.本实用新型的描述中，需要理解的是，术语：中心、纵向、横向、长度、宽度、厚度、上、下、前、后、左、右、竖直、水平、顶、底、内、外、顺时针、逆时针等指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语：第一、第二等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所示技术特征的数量。本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语：安装、相连、连接等应做广义理解，本领域的普通技术人员可以根据具体情况理解上述术语在本实用性中的具体含义。
24.参见图1至图4，本技术中的一种汽车装饰亮条型材一出六模具，包括配合的导流板1、下模2、液氮垫3；所述下模2上设有六个型材出口21；所述下模2为圆盘状，六个所述的型材出口21设置于圆盘状的下模2的中心位置的周边，均匀分布；所述导流板1设于与该六
个型材出口21配合的进料口11。
25.具体的，本技术的实施方式一中，六个所述的型材出口21的中心点连线构成正六边形，所述下模2的中心位置处于该正六边形的中心，如图3中虚线示意所示。现有技术中的模具，挤压过程的挤压比不合适，为132左右，会导致模具变形剧烈，挤压困难，型材尺寸难以保证。本技术中，通过六个型材出口21的均匀分布，可使得挤压比保证在较合适范围，为88左右，能够显著提高产品质量。
26.本技术的实施方式二中，所述导流板1的厚度为38mm~43mm。现有技术中，一般的导流板的厚度为33mm左右，本技术中的导流板1整体深度增加了5mm~10mm，该结构能够增大坯料与型材的几何相似性，便于控制金属流速，减少产品的扭曲和弯曲变形，提高产品质量。
27.本技术的实施方式三中，所述下模2上的工作带的长度为4mm~5mm。传统的一出一模具中，工作带长度一般为3mm，本技术中，由于型材出口不位于模具中心上，因此为了使各个型材出口均能很好的进行挤压出料，加长了工作带长度，实际工作中发现，该结构改进能够很好的保证型材出料的尺寸稳定，产品质量高。
28.本技术的实施方式四中，所述导流板1中，桥位结构朝向下模2的一侧的桥位斜度为14
°
~16
°
；桥位结构上的脖位的斜度为4
°
~6
°
。该结构也是为了适应一出六的结构设计，原本的一出一结构中的桥位斜度为20
°
左右，本技术中为15
°
左右，实际工作中发现，该结构改进能够很好的改善型材表面，同时提高挤压速度，提高生产效率。此外，原本的一出一结构中，脖位斜度一般为8
°
左右，本技术中，为了适应一出六的结构设计，改为5
°
左右，实际工作中发现，该结构改进能够提高工头强度，提高模具寿命。
29.本技术的实施方式五中，六个所述的型材出口21均为水平方向设置，该结构考虑到了出料时的产品摆放问题，提高出料效率。
30.以上的不同实施方式中的技术特征可以互相组合形成新的实施方式，实现更优化的技术方案。以上实施方式中，桥位结构指的是导流板1中的设于进料口11中的板体结构，桥位斜度指的是该板体结构的侧壁的倾斜程度。桥位结构上上固定有工头，装配后该工头与型材出口21配合用于出料，桥位结构与工头的连接位置为脖位，该脖位的外壁具有朝向下模2的倾斜性，即为脖位斜度。
31.本技术中，液氮垫3用于通液氮进行冷却，提高挤出型材的质量。
32.以上描述可以看出，本技术中，独特的采用了一出六的模具，相比于传统的一出一模具，效率提高了六倍，同时模具费用降低、损耗周期缩短，大大提高了企业生产效率，降低了成本。
33.以上所述，本实用新型提供了一种汽车装饰亮条型材一出六模具，改变了现有技术中的一出一或一出二的模具结构，采用一出六的形式。
34.同时多孔合理分布，模具不超出铝棒直径挤压极限；下模工作带的长度上进行改进加长，可保持出料状态稳定；同时运用模具脖位特殊工艺进行协助，可使工头强度增强；模具脖位铣平，保持出料顺畅。本技术大大提高了生产效率，通过对模具上挤压孔的设置，挤压速度也得到提高，显著降低了企业生产成本。
35.本实用新型的保护范围包括但不限于以上实施方式，本实用新型的保护范围以权利要求书为准，任何对本技术做出的本领域的技术人员容易想到的替换、变形、改进均落入本实用新型的保护范围。