一种钢筋校直机构的制作方法

1.本实用新型属于钢筋校直技术领域，具体涉及一种钢筋校直机构。


背景技术：

2.目前，在钢材的生产过程中，钢材基本上以盘卷状形式运输和交货，而对这种盘卷状钢材的产品检验，成为了检验人员的难题，尤其是需用引申计测试钢材拉伸性能的检测，而人工校直费时费力，达到的校直效果不佳，更因为对试样的反复多次的冷加工，会导致实验数据大大偏离了试样原本性能，造成质量异议不断。


技术实现要素：

3.本实用新型针对上述的问题，提供了一种钢筋校直机构。
4.为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：一种钢筋校直机构，包括控制台和校直系统，所述校直系统位于控制台上方表面，所述校直系统包括主油缸、凹模、压紧装置和凸模，所述凹模水平可拆卸安装在主油缸的活塞杆端部,所述凸模与凹模相对，所述凹模和凸模之间为校直区；所述压紧装置包括辅助油缸和压板，所述辅助油缸竖直安装在控制台内，所述压板与辅助油缸的活塞杆可拆卸连接，所述压板位于校直区正上方。
5.作为优选，所述凹模远离主油缸的一侧固设有凹入部分，所述凸模靠近凹模的一侧固设有凸出部分，所述凹入部分与凸出部分相对且能够相互配合。
6.作为优选，所述凹入部分和凸出部分边线均为弧形。
7.作为优选，所述校直系统还包括固定板，所述固定板可拆卸安装在主油缸的活塞杆和凹模之间，所述固定板开设有水平的凹槽，所述凹模远离凸模端安装在固定板的凹槽内。
8.作为优选，还包括承载板,所述承载板位于控制台上方表面，所述凸模水平安装在承载板上。
9.作为优选，所述凸模远离凹模的一侧开设有卡槽，所述凸模通过卡槽可拆卸安装在承载板上。
10.作为优选，所述辅助油缸数量为两个，两个所述辅助油缸安装在压板远离主油缸的一侧下方，并所述压板通过螺栓螺母与辅助油缸的活塞杆相连。
11.作为优选，所述固定板与凹模销接或螺栓连接。
12.作为优选，所述固定板远离主油缸侧开设多个竖直的通孔一，所述通孔一贯穿固定板的凹槽；所述凹模在与固定板的通孔一对应位置开设有通孔二。
13.与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：
14.(1)利用凹模和凸模对钢筋加力，可以使钢筋反向变形、打开模板钢筋回弹，从而达到钢筋校直的效果，避免了人工校直时校直效果不佳的问题；
15.(2)将控制台和校直系统安装在一起，实现了一体化结构设计；
16.(3)利用钢筋校直机构对钢筋校直，可以大大增加钢筋检测时实验数据的可靠性；
17.(4)利用钢筋校直机构对钢筋校直，提高了检测人员的工作效率。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍：
19.图1为实施例1提供的钢筋校直机构示意图，
20.图2为钢筋校直机构状态图，
21.图3为钢筋校直机构斜视图，
22.图4为钢筋校直机构中校直系统示意图，
23.图5为钢筋校直机构中校直系统俯视图，
24.图6为钢筋校直机构中校直系统斜视图，
25.图7为钢筋校直机构中凹凸模结构图，
26.图8为钢筋校直机构中校直系统剖视图。
27.附图标记说明：
28.1—控制台，2—校直系统，3—固定板，4—凹模，5—压板，6—凸模，7—承载板，8—主油缸，9—辅助油缸，10—钢筋，11—凹入部分，12—凸出部分，13—操纵杆。
具体实施方式
29.为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。
30.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。
31.实施例1
32.下面结合附图1-图8对本实用新型作进一步的描述，一种钢筋校直机构，包括控制台1和校直系统2，校直系统2位于控制台1上方表面，校直系统2包括主油缸8、凹模4、压紧装置和凸模6，如图1-图3所示，凹模4水平可拆卸安装在主油缸8的活塞杆端部,凸模6与凹模4相对，凹模4与凸模6之间为校直区；如图4所示，压紧装置包括辅助油缸9和压板5，辅助油缸9竖直安装在控制台1内，压板5与辅助油缸9的活塞杆可拆卸连接，压板5位于校直区正上方。
33.如图7所示，凹模4远离主油缸8的一侧固设有凹入部分11，凸模6靠近凹模4的一侧固设有凸出部分12，凹入部分11与凸出部分12相对且能够相互配合。
34.如图7所示，凹入部分11和凸出部分12边线均为弧形。
35.如图1-图3所示，校直系统2还包括固定板3，固定板3可拆卸安装在主油缸8的活塞杆和凹模4之间，固定板3开设有水平的凹槽，凹模4远离凸模6端安装在固定板3的凹槽内。
36.还包括承载板7,承载板7位于控制台1上方表面，凸模6水平安装在承载板7上。
37.如图7所示，凸模6远离凹模4的一侧开设有卡槽，凸模6通过卡槽可拆卸安装在承载板7上。
38.如图6所示，辅助油缸9数量为两个，两个辅助油缸9安装在压板5远离主油缸8的一
侧下方，并压板5通过螺栓螺母与辅助油缸9的活塞杆相连。
39.固定板3与凹模4螺栓连接。
40.如图1-图3所示，固定板3远离主油缸8侧开设多个竖直的通孔一，通孔一贯穿固定板3的凹槽；凹模4在与固定板3的通孔一对应位置开设有通孔二。
41.在本实用新型中，凹模4和凸模6为主要成型部件，利用高强度的40cr材料加工而成，对不同直径的钢筋10校直时，需更换相对应的凹模4和凸模6。
42.在本实用新型中，主油缸8为校直加荷油缸，采用底脚安装方式，两个辅助油缸9均为压紧油缸，采用前法兰安装方式。
43.在本实用新型中，采用凹模4和凸模6对钢筋10加力，将待校直的钢筋10放置在凹模4和凸模6之间，对凹模4和凸模6施加压力、使钢筋10反向变形、打开模板钢筋10回弹，达到校直的目的。
44.本实用新型工作原理：校直前，将钢筋10放在凹模4和凸模6之间，并将钢筋10弯曲方向朝向凹模，校直时，开启油泵按钮，并按夹紧按钮，使辅助油缸9带动压板5向下运动，并使压板5与钢筋10紧密接触，操作操纵杆13使主油缸8的活塞杆向钢筋10方向前进，主油缸8的活塞杆带动凹模4运动，使凹模4、钢筋10和凸模6紧密接触，校直结束后，操作操纵杆13使主油缸8的活塞杆后退，并按夹紧按钮，使压板5和钢筋10有一定缝隙，最后将校直后的钢筋10拿出。
45.实施例2
46.本实施例与实施例1的区别是： 固定板3与凹模4销连接。
47.以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其他形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其他领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。