一种风管隔层切槽设备的制作方法

1.本技术涉及风管生产技术领域，尤其是涉及一种风管隔层切槽设备。


背景技术：

2.将风管隔板加工成管状以形成管道，常作为楼层的通风管道使用，在加工的过程中将一层隔板折弯成方形或相应形状的管状，为了便于折弯，在风管隔板的折弯处开设折弯槽，由此以便于将风管隔板折弯成型。
3.现有的风管隔板切槽设备在对风管隔板进行切槽时，容易出现误差，需对此做出改进。


技术实现要素：

4.针对现有技术的不足,本技术的目的在于提供一种风管隔层切槽设备，本技术的优点在于：该风管隔层切槽设备中设置有红外光仪器，通过红外光仪器发出红外光，使得隔板上所需切槽的位置与切削装置相对应，从而使得切削位置准确。
5.本技术提供的一种风管隔层切槽设备采用如下的技术方案：一种风管隔层切槽设备,包括机台、安装座、压紧装置和切削装置，所述安装座跨坐在机台上方，所述压紧装置设置在机台上，所述压紧装置在机台上可调节，所述切削装置设置在安装座上，还包括红外光仪器，所述红外光仪器设置在安装座上，所述红外光仪器位于机台上方。
6.通过采用上述技术方案：当需要对风管隔层进行切槽时，将风管隔板放置在机台上，工人通过尺子对风管隔板进行量取，在风管隔板上需要开槽的位置处做上标记，随后即可将风管隔板需要开槽处移动至切削装置下方，通过红外光仪器将红外光打在风管隔板上，将风管隔板的位置调整完毕后，通过压紧装置将风管隔板压紧在机台上，让风管隔板在机台上保持位置稳固，最后通过切削装置对风管隔板的表面进行切削开槽；红外光仪器的设置通过红外光与风管钢板表面标记的位置相对应，由此使得风管钢板上切削开槽的位置准确。
7.优选的，所述安装座靠近切削装置的一侧设置有滑移座，所述切削装置包括驱动电机、丝杆、刀座和刀片，所述驱动电机固定安装在安装座上，所述丝杆与驱动电机的转轴固定连接，所述丝杆与刀座转动连接，所述刀座靠近安装座的一侧开设有滑移槽，所述滑移座卡嵌在滑移槽内，所述刀片安装在刀座的底端。
8.通过采用上述技术方案：当需要通过切削装置对风管隔板表面进行开槽时，驱动电机的转轴正转以带动丝杆旋转，从而通过丝杆转动以驱动刀座和刀片向远离驱动电机的方向移动，随后刀座一侧的滑移槽卡座在安装座的滑移座上进行滑移，刀片的移动以对风管隔板的表面进行开槽。
9.优选的，所述压紧装置包括压紧气缸和压紧板，所述压紧气缸设置在机台的两侧，所述压紧气缸的伸缩杆竖直向上，所述压紧板的两端与压紧气缸的伸缩杆固定安装。
10.通过采用上述技术方案：将风管隔板的位置调整完毕后，压紧气缸的伸缩杆收回，
驱动压紧板向靠近风管隔板的方向移动，直至压紧板将风管隔板压紧稳固，尽量避免风管隔板在切削开槽的过程中出现位置偏移。
11.优选的，所述压紧板靠近安装台的一面设置有海绵垫。
12.通过采用上述技术方案：在压紧板靠近安装台的一面设置有海绵垫，当压紧气缸的伸缩杆收回，使得海绵垫与风管隔板的表面相接触，海绵垫的设置尽量避免压紧板与风管隔板直接设置，从而对风管隔板的表面起到保护作用。
13.优选的，所述海绵垫表面设置有若干凸起。
14.通过采用上述技术方案：压紧气缸的伸缩杆收回，使得海绵垫远离压紧块的一面与风管隔板相抵紧，海绵垫表面若干凸起的设置，增大了海绵垫与风管隔板之间的摩擦力，尽量避免风管隔板在切削加工的过程中出现位置偏移的情况。
15.优选的，所述安装台的一侧设置有标记装置，所述标记装置包括标记尺、安装件和弹簧，所述安装件设置在机台的一侧，所述弹簧套设在安装件上，所述标记尺与弹簧固定连接并与安装件相抵靠，安装后所述标记尺位于风管隔板的上方。
16.通过采用上述技术方案：将风管隔板放置在机台上，标记尺在弹簧的作用下与风管隔板的上表面相抵接，以此对照标记尺标出风管隔板上需要切削开槽的位置，待标记完毕后将标记尺向上提起，将风管隔板的标记处移动至切削装置下方；弹簧的设置使得在对任意厚度的风管隔板进行标记时，标记尺的下端均能与风管隔板相抵接。
17.优选的，所述标记尺靠近机台的一侧设置有若干第一滚轮，所述第一滚轮与风管隔板的上表面相抵接。
18.通过采用上述技术方案：将风管隔板安装在机台上后，第一滚轮在弹簧的作用下与风管隔板的上表面相抵接，当对风管隔板需要切削开槽的位置标记完毕后，将风管隔板上表面的标记处向靠近切削装置的方向移动，在风管隔板移动的过程中，第一滚轮与风管隔板之间发生相对滚动，由此也无需将标记尺提起；第一滚轮的设置也使得在对任意厚度的风管隔板进行加工时，标记尺与风管隔板之间保持恒定的间距。
19.优选的，所述安装件上设置有第二滚轮，所述第二滚轮水平设置，所述第二滚轮与风管隔板的侧面相抵靠。
20.通过采用上述技术方案：在对风管隔板进行标记完毕后，将风管隔板的标记处相靠近切削装置的方向移动，在风管隔板移动的过程中始终与第二滚轮相抵靠，风管隔板的移动带动第二滚轮的滚动，第二滚轮的设置对风管隔板的移动起到限位作用，尽量避免风管隔板在移动的过程中出现位置偏移。
21.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
22.1.通过红外光仪器将红外光打在风管隔板上，调整风管隔板的位置，使得红外光与风管隔板的标记处相对应，随后通过压紧装置将风管隔板压紧在机台上；红外光仪器的设置通过红外光与风管钢板表面标记的位置相对应，由此使得风管钢板上切削开槽的位置准确。
23.2.在压紧板靠近安装台的一面设置有海绵垫，在压紧气缸的伸缩杆收回后使得海绵垫压紧在风管隔板与压紧板之间，海绵垫的设置尽量避免压紧板与风管隔板直接设置，从而对风管隔板的表面起到保护作用。
24.3.在安装台的一侧设置有标记装置，将弹簧套设在安装件上并与标记尺相抵靠，
标记尺在弹簧的作用下与风管隔板的上表面相抵接，以此对照标记尺标出风管隔板上需要切削开槽的位置，弹簧的设置使得在对任意厚度的风管隔板进行标记时，标记尺的下端均能与风管隔板相抵接。
附图说明
25.图1是本技术实施例1的整体结构示意图。
26.图2是本技术实施例1压紧装置的结构示意图。
27.图3是本技术实施例1压紧装置的局部放大视图。
28.图4是本技术实施例1滑移座和滑移槽的局部放大视图。
29.图5是本技术实施例2的整体结构示意图。
30.图6是本技术实施例2标记装置的局部放大视图。
31.附图标记：1、机台；2、安装座；21、滑移座；3、红外光仪器；4、压紧装置；41、压紧气缸；42、压紧板；43、海绵垫；431、凸起；5、切削装置；51、驱动电机；52、丝杆；53、刀座；531、滑移槽；54、刀片；6、标记装置；61、标记尺；62、安装件；63、弹簧；64、第一滚轮；65、第二滚轮。
具体实施方式
32.以下结合附图1-6对本技术作进一步详细说明。
33.实施例1，
34.参照图1，本技术实施例公开一种风管隔层切槽设备，包括机台1、安装座2、红外光仪器3、两台压紧装置4和切削装置5，其中安装座2位于机台1的外周侧并与机台1之间保持一定的间距，红外光仪器3和切削装置5均设置在安装座2上，其中红外光仪器3在安装座2上固定安装，切削装置5与安装座2之间滑动连接，压紧装置4设置在机台1上。
35.当需要在风管隔板的表面开槽时，先通过卷尺及铅笔在风管隔板的上表面标出需要开槽的位置，于此同时红外光仪器3发出红外光线，随后移动风管隔板，使得风管隔板上表面的标记处与红外光线相对应，由此使得风管隔板上表面需开槽的位置与切削装置5相对应，随后即可通过压紧装置4将风管隔板压紧固定在机台1上。
36.参照图2和图3，压紧装置4包括两个压紧气缸41和压紧板42，其中压紧气缸41固定设置在机台1的两侧，两压紧气缸41的伸缩杆竖直向上，将压紧板42的两端与压紧气缸41的伸缩杆固定连接；另外在压紧板42的下表面设置有海绵垫43，海绵垫43与压紧板42固定安装，海绵垫43的下表面设置有若干凸起431，凸起431均匀分布在海绵垫43远离压紧板42的一面上；通过压紧装置4将风管隔板压紧固定在机台1上时，压紧气缸41的伸缩杆收回，驱动压紧板42向靠近风管隔板的方向移动，直至海绵垫43与风管隔板相抵接，海绵垫43的设置尽量避免压紧板42与风管隔板直接接触，由此对风管隔板起到保护作用；另外在海绵垫43表面设置的若干凸起431，增大了海绵垫43与风管隔板之间的摩擦力，尽量避免风管隔板在开槽加工时出现位置偏移。
37.参照图1和图4，通过压紧装置4将风管隔板压紧固定在机台1上后，通过切削装置5对风管隔板进行切削开槽，切削装置5包括驱动电机51、丝杆52、刀座53和刀片54，其中驱动电机51安装在安装座2上，将丝杆52与驱动电机51的转轴固定连接，在刀座53靠近安装座2的一侧设置有调节块，调节块中开设有调节孔，丝杆52穿设在调节孔内并与调节块之间采
用转动连接，将刀片54安装在刀座53的底端；另外为了使得刀座53沿着安装座2表面移动保持平稳，在安装座2靠近刀座53的一侧设置有滑移座21，与之相对应的在刀座53靠近安装座2的一侧开设有滑移槽531，滑移槽531的尺寸与滑移座21的尺寸相匹配，将滑移座21卡嵌在滑移槽531内。
38.当需要通过该切削装置5对风管隔板表面进行切削开槽时，切削气缸的伸缩杆伸出，驱动刀片54向靠近风管隔板的方向移动，直至刀片54移动至其底端位于风管隔板的上表面和下表面之间，随后驱动电机51的转轴正向转动以带动丝杆52正向旋转，以此使得刀座53向远离驱动电机51的方向移动，在刀座53移动的过程中，刀片54对风管隔板的表面进行切削开槽。
39.本技术实施例一种风管隔层切槽设备的实施原理为:当需要对风管隔层进行切槽时，将风管隔板放置在机台1上，工人通过尺子对风管隔板进行量取，在风管隔板上需要开槽的位置处做上标记，通过红外光仪器3将红外光线打在风管隔板上，将风管隔板需要开槽处移动至切削装置5下方，使得风管隔板上表面的标记处与红外光线相对应；随后压紧气缸41的伸缩杆收回，驱动压紧板42及其下表面海绵垫43将风管隔板压紧固定在机台1上；最后切削气缸的伸缩杆伸出，驱动刀片54的底端移动至风管隔板的上表面和下表面之间，驱动电机51的转轴正向转动同时以带动丝杆52正向旋转，通过丝杆52以驱动刀座53及刀片54向远离驱动电机51的方向移动，以此完成对风管隔板上表面的切削开槽；红外光仪器3的设置使得风管钢板上切削开槽的位置准确。
40.实施例2，
41.参照图5和图6，与实施例1的不同之处在于，本技术实施例的一种风管隔层切槽设备还设置有标记装置6，标记装置6包括标记尺61、两个安装件62、两个弹簧63、两个第一滚轮64和两个第二滚轮65，其中安装件62又包括固定块、两根第一竖杆、两个连接块和两根第二竖杆，将固定块与机台1的一侧固定连接，将两第一竖杆的一端与固定块的上表面固定安装，随后将两连接块的其中一端下表面分别与两第一竖杆远离固定块的一端固定连接，最后将两第二竖杆分别与两连接块的下表面远离第一竖杆的一端固定连接，安装后第二竖杆与第一竖杆相互平行。
42.安装件62的整体结构安装形成后，将两第一滚轮64与标记尺61采用转动连接，并使得两第一滚轮64超出标记尺61的一侧，在标记尺61远离第一滚轮64的一侧固定设置有套环，将弹簧63套设在第二竖杆的外表面，随后将固定安装在标记尺61上的套环套设在第二竖杆上，使得套环与弹簧63相抵接，安装后第一滚轮64与风管隔板的上表面相抵接；另外将两第二滚轮65套设在第一竖杆上并保持两第二滚轮65与风管隔板的侧面相抵接。
43.在对风管隔板进行切削开槽前，根据风管隔板所需切削开槽的尺寸，依照标记尺61标记出风管隔板所需切削开槽的位置，随后通过红外光仪器3发出红外光，移动风管隔板使得其上表面所标记的位置与红外光线相对应；标记尺61的设置方便了对风管隔板进行测量并标记，弹簧63的设置使得在面对不同厚度的风管隔板时；标记尺61的下端与风管隔板之间始终保持固定的间距；第一滚轮64的设置使得在对风管隔板进行移动时，无需将标记尺61提起，移动风管隔板时第一滚轮64也会随之滚动；在风管隔板位置移动的过程中，第二滚轮65沿着风管隔板的侧面滚动，第二滚轮65的设置使得风管隔板在位置移动的过程中尽量避免出现位置偏移。
44.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。