一种内齿圈加工定位工装的制作方法

1.本实用新型涉及机械加工技术领域，具体涉及一种内齿圈加工定位工装。


背景技术：

2.常规的内齿圈在加工时，通常需要先将齿圈垫高撑起，而后使用百分表进行圆周定位，最后进行装夹固定。在进行小型齿轮加工时，由于齿轮的重量较小，方便移动，因此采用上述方式定位并无不妥。而在加工较大的齿轮，如风电齿轮箱内的齿轮时，由于齿轮较大，重量较重，多需要使用吊装设备进行位置移动而吊装设备的移动精度通常较难控制，因此导致齿轮定位存在较大的困难，往往需要耗费大量的时间进行定位操作，降低了内齿圈加工的效率。因此，申请人提出一种方便内齿圈加工定位的工装。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种内齿圈加工定位工装，本实用新型提供的诸多技术方案中优选的技术方案具有：内齿圈定位操作方便快捷，且定位精度高等技术效果，详见下文阐述。
4.为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：
5.本实用新型提供的一种内齿圈加工定位工装，包括支撑台，所述支撑台的顶部成型有多条t型槽，所述支撑台的顶部设置有定位导向部，该定位导向部与所述t型槽滑动配合，且所述定位导向部上设置有连接所述t 型槽的固定件；
6.所述定位导向部由定位块和导向滑轨组成，所述定位块的底面与所述支撑台的顶面贴合，所述导向滑轨设置于所述定位块的底面，且与所述t 型槽相互匹配，所述定位块上成型有配合所述固定件的定位孔，所述定位块的一个端面成型为导向斜面，该导向斜面的宽度方向与所述定位块两侧表面相互垂直。
7.作为优选，所述定位块的顶面与地面相互平行，且所述定位孔竖直贯穿所述定位块的顶面和底面，所述定位孔位于所述定位块厚度方向的中部。
8.作为优选，所述定位块为直角梯形柱状结构，且所述定位块的厚度不小于50mm。
9.作为优选，所述导向滑轨位于所述定位块底部的中间，该导向滑轨的长度方向与所述定位块底部的长度方向相互平行，所述导向滑轨的长度不小于所述定位块底部长度的1/2，且该导向滑轨靠近所述定位孔一端与该定位孔的间距不小于20mm。
10.作为优选，所述定位导向部位于所述支撑台顶面的中间处。
11.作为优选，所述导向斜面的长度方向成型有圆弧形槽。
12.作为优选，所述支撑台的底部设置有底板，该底板上成型有若干个固定孔。
13.综上，本实用新型的有益效果在于：1、采用传统方式将待加工的内齿圈在支撑台上定位后，调节定位导向部的位置，使其底部紧贴内齿圈的外壁的下方，并固定后，即可作为后续内齿圈加工的定位导向，单次固定即可大大提高后续内齿圈加工的定位效率，缩短后续内齿圈的定位时间，提高加工效率；
14.2、定位导向部固定后，在内齿圈随吊装设备下落的过程中，内齿圈外沿的下部首先与定位导向部上的导向斜面接触，并沿该导向斜面向下滑动进行位置修整，直至内齿圈外壁与导向斜面的底面相接，此时内齿圈的位置即为加工位置，定位效率高，且定位精度高；
15.3、定位导向部在初次定位后可作为支撑台上方的固定结构，其自身不影响内齿圈的加工，在加工同类内齿圈时无需额外调整。
附图说明
16.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1是本实用新型的立体结构示意图；
18.图2是本实用新型定位导向部的主视结构示意图；
19.图3是本实用新型定位导向部的仰视结构示意图；
20.图4是本实用新型定位导向部的立体结构示意图。
21.附图标记说明如下：
22.1、定位导向部；11、定位块；12、定位孔；13、导向斜面；14、导向滑轨；2、固定螺栓；3、t型槽；4、支撑台；5、底板。
具体实施方式
23.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。
24.参见图1-图4所示，本实用新型提供了一种内齿圈加工定位工装，包括支撑台4，所述支撑台4的顶部成型有多条t型槽3，所述支撑台4的顶部设置有定位导向部1，该定位导向部1与所述t型槽3滑动配合，且所述定位导向部1上设置有连接所述t型槽3的固定件，即固定螺栓2；所述定位导向部1由定位块11和导向滑轨14组成，所述定位块11的底面与所述支撑台4的顶面贴合，所述导向滑轨14设置于所述定位块11的底面，且与所述t型槽3相互匹配，所述定位块11上成型有配合所述固定件的定位孔12，所述定位块11的一个端面成型为导向斜面13，该导向斜面13的宽度方向与所述定位块11两侧表面相互垂直；所述导向斜面13的长度方向成型有圆弧形槽，且位于导向斜面13的中部，该圆弧形槽的直径与待加工的内齿圈外径一致，以提高内齿圈在与导向斜面13接触时的接触长度，避免内齿圈外表面下沿与导向斜面13的局部发生摩擦而产生质量缺陷。使用时，将多个定位导向部1分别安装在立车工作台上的多个支撑台4顶面中部，而后吊装待加工的第一内齿圈，并通过百分表定位，通过常规卡具固定第一内齿圈后，调节定位导向部1的位置，使导向斜面13的底部与第一内齿圈的外沿底边相接，使用固定螺栓2固定定位导向部1的位置，安装完成后，多个定位导向部1上的导向斜面13共同组成一个在圆周方向间断设置的漏斗型结构；在第一内齿圈
加工完成拆卸后，再次安装内齿圈时，内齿圈下落过程中，通过与导向斜面13接触，可作为向立车工作台中心位置的导向，并在内齿圈下落至与导向斜面13的底边相接时，到达加工位置，完成内齿圈定位。采用本方案后，仅需在第一次定位时使用百分尺定位，后续加工过程均无需再次对照定位位置，从而大大提高内齿圈加工的定位效率。
25.所述定位块11的顶面与地面相互平行，且所述定位孔12竖直贯穿所述定位块11的顶面和底面，所述定位孔12位于所述定位块11厚度方向的中部；所述定位块11为直角梯形柱状结构，且所述定位块11的厚度不小于50mm；所述导向滑轨14位于所述定位块11底部的中间，该导向滑轨14 的长度方向与所述定位块11底部的长度方向相互平行，所述导向滑轨14 的长度不小于所述定位块11底部长度的1/2，且该导向滑轨14靠近所述定位孔12一端与该定位孔12的间距不小于20mm；如此设置，可在满足导向滑轨14对定位孔12起到导向作用的同时，避免其对固定螺栓2的安装造成遮挡；
26.所述定位导向部1位于所述支撑台4顶面的中间处，即在支撑台4固定在立车的工作台上时，应保证定位导向部1的长度方向贯穿立车工作台的轴线所在直线，从而确保在内齿圈下落过程中，定位导向部1正对内齿圈；
27.所述支撑台4的底部设置有底板5，该底板5上成型有若干个固定孔，定位孔12穿接螺栓后连接立车工作台，以固定支撑台4，此为常规结构，为本领域技术人员公知。
28.采用上述结构，采用传统方式将待加工的内齿圈在支撑台4上定位后，调节定位导向部1的位置，使其底部紧贴内齿圈的外壁的下方，并固定后，即可作为后续内齿圈加工的定位导向，单次固定即可大大提高后续内齿圈加工的定位效率，缩短后续内齿圈的定位时间，提高加工效率；定位导向部1在初次定位后可作为支撑台4上方的固定结构，其自身不影响内齿圈的加工，在加工同类内齿圈时无需额外调整；定位导向部1固定后，在内齿圈随吊装设备下落的过程中，内齿圈外沿的下部首先与定位导向部1上的导向斜面13接触，并沿该导向斜面13向下滑动进行位置修整，直至内齿圈外壁与导向斜面13的底面相接，此时内齿圈的位置即为加工位置，定位效率高，且定位精度高。
29.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。