一种窄板带精轧用高速钢复合轧辊的制作方法

1.本实用新型涉及轧辊技术领域，具体是一种窄板带精轧用高速钢复合轧辊。


背景技术：

2.在热轧生产线中，为了控制产品合格率和成本，精轧机架中需要采用高速钢复合轧辊，随冶金工业的迅速发展，轧制技术的不断改进，轧材质量要求的不断提高，以及节能降耗，节约能源，保护环境，可持续发展战略的需要，轧机使用高性能，高耐磨、抗事故性强的轧辊的要求也越来越迫切。由于高速钢轧辊有着较高的耐磨性和较长的使用寿命，所以备受青睐。
3.轧辊在长期使用后，表面会有磨损，而造成无法使用，需要对轧辊进行更换，这样会造成资源的大量浪费，而且会使生产成本大幅提高，另外，目前虽然存在在轧辊的外侧套设有可更换的套管，但是该套管为一个圆柱形的整体结构，在安装时需要将套管套在轧辊的外侧，由于套管内径与轧辊内径相匹配，难以快速将套管套在轧辊上，难度较大，影响工作效率。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种窄板带精轧用高速钢复合轧辊，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种窄板带精轧用高速钢复合轧辊，包括轧辊本体、以及套设与轧辊本体外侧的套管，所述轧辊本体的两端均设置有凸台，所述凸台的表面中间部位设置有辊头，所述套管由上滚套以及与上滚套可拆卸连接的下滚套，所述轧辊本体的两端位于凸台的外侧设置有锁盘，所述锁盘与轧辊本体端部之间通过螺钉固定连接，且所述锁盘与上滚套、下滚套及轧辊本体之间设置有锁紧定位结构。
7.作为本实用新型进一步的方案：所述上滚套及下滚套的截面均为半圆环形结构，且所述上滚套及下滚套的内径与轧辊本体的外径相匹配，所述上滚套及下滚套的长度与轧辊本体的长度相等。
8.作为本实用新型再进一步的方案：所述下滚套的上表面两侧中间部位沿其长度方向均设置有限位槽，所述上滚套的底部两侧设置有与限位槽尺寸相匹配的限位边。
9.作为本实用新型再进一步的方案：所述轧辊本体的两端位于凸台的外侧设置有环形槽，所述锁盘的内侧壁设置有与环形槽相匹配的环形凸起，且所述锁盘的表面中间部位设置有直径与凸台直径相匹配的通孔。
10.作为本实用新型再进一步的方案：所述锁紧定位结构包括两个个定位块，两个所述定位块呈圆周阵列分布于锁盘的内侧壁上，且两个所述定位块位于环形凸起的外侧，所述上滚套、下滚套与轧辊本体的两端之间的连接处均形成有两个定位槽，所述定位块的尺寸与定位槽的尺寸相匹配。
11.作为本实用新型再进一步的方案：所述定位槽包括第一缺口、第二缺口及第三缺口，所述第一缺口设置于轧辊本体的端部外侧壁上，所述第二缺口设置于下滚套的端部内侧壁上，所述第三缺口设置于上滚套的端部内侧壁上。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.1、本实用新型通过在轧辊本体的外侧套设有可拆卸的套管，使得当套管损坏时，只需对套管进行更换即可，可对轧辊本体进行多次重复使用，大大减少了生产成本，使资源合理利用化，且通过设置套管由上下两个半圆环形结构的上滚套与下滚套构成，便于快速将套管套在轧辊本体上、以及将套管从轧辊本体上拆卸下来，提高了工作的便利性，便于快速对套管进行更换，操作简单方便，实用性强。
14.2、通过限位边与限位槽之间的配合，在安装上滚套与下滚套时，使得上滚套上的限位边对准下滚套上的限位槽卡进去，即可对上滚套与下滚套之间快速的对接在一起，可以有效防止上滚套与下滚套错位需要反复调整的现象发生，加快了安装效率。
附图说明
15.图1为一种窄板带精轧用高速钢复合轧辊的结构示意图。
16.图2为图1的右视图。
17.图3为图1的分解图。
18.图4为一种窄板带精轧用高速钢复合轧辊中套管与轧辊本体的分解图。
19.图5为图4的右视图。
20.图中：1、上滚套；2、下滚套；3、凸台；4、辊头；5、锁盘；6、轧辊本体；7、环形槽；8、环形凸起；9、通孔；10、定位块；11、定位槽；12、限位槽；13、限位边；14、第一缺口；15、第二缺口；16、第三缺口。
具体实施方式
21.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
22.请参阅图1～5，本实用新型实施例中，一种窄板带精轧用高速钢复合轧辊，包括轧辊本体6、以及套设与轧辊本体6外侧的套管，轧辊本体6的两端均设置有凸台3，凸台3的表面中间部位设置有辊头4，套管由上滚套1以及与上滚套1可拆卸连接的下滚套2，上滚套1及下滚套2的截面均为半圆环形结构，且上滚套1及下滚套2的内径与轧辊本体6的外径相匹配，上滚套1及下滚套2的长度与轧辊本体6的长度相等，通过两个半圆环形结构的上滚套1与下滚套2之间的配合，便于快速将套管套在轧辊本体6上、以及将套管从轧辊本体6上拆卸下来，提高了工作的便利性，下滚套2的上表面两侧中间部位沿其长度方向均设置有限位槽12，上滚套1的底部两侧设置有与限位槽12尺寸相匹配的限位边13，通过限位边13与限位槽12之间的配合，在安装上滚套1与下滚套2时，使得上滚套1上的限位边13对准下滚套2上的限位槽12卡进去，即可对上滚套1与下滚套2之间快速的对接在一起，可以有效防止上滚套1与下滚套2错位需要反复调整的现象发生，加快了安装效率，轧辊本体6的两端位于凸台3的
外侧设置有锁盘5，轧辊本体6的两端位于凸台3的外侧设置有环形槽7，锁盘5的内侧壁设置有与环形槽7相匹配的环形凸起8，通过环形凸起8与环形槽7之间的配合，在安装锁盘5时，将环形凸起8对准环形槽7卡进去，即可使得锁盘5的轴心与轧辊本体6的轴心处于同一圆心上，且锁盘5的表面中间部位设置有直径与凸台3直径相匹配的通孔9，通过通孔9的设置，便于辊头4及凸台3延伸至锁盘5的外侧，锁盘5与轧辊本体6端部之间通过螺钉固定连接，锁盘5的表面设置有四个呈圆周阵列分布的固定孔，轧辊本体6的两端面均设置有与固定孔一一对应分布的螺纹孔，螺钉穿过固定孔与螺纹孔螺纹连接；
23.锁盘5与上滚套1、下滚套2及轧辊本体6之间设置有锁紧定位结构，锁紧定位结构包括两个个定位块10，两个定位块10呈圆周阵列分布于锁盘5的内侧壁上，且两个定位块10位于环形凸起8的外侧，上滚套1、下滚套2与轧辊本体6的两端之间的连接处均形成有两个定位槽11，定位块10的尺寸与定位槽11的尺寸相匹配，在安装锁盘5时，使得定位块10插进定位槽11中，即可将上滚套1与下滚套2及轧辊本体6之间牢牢的固定在一起，使得上滚套1与下滚套2、轧辊本体6及锁盘5之间形成一个整体，定位槽11包括第一缺口14、第二缺口15及第三缺口16，第一缺口14设置于轧辊本体6的端部外侧壁上，第二缺口15设置于下滚套2的端部内侧壁上，第三缺口16设置于上滚套1的端部内侧壁上，当将上滚套1与下滚套2安装在轧辊本体6上时，第一缺口14与第二缺口15及第三缺口16之间形成外端开口的定位槽11，从而使得当将定位块10插进定位槽11中时，将上滚套1与下滚套2及轧辊本体6之间牢牢的固定在一起，同时两个锁盘5的相对一侧与轧辊本体6的端面及上滚套1及下滚套2的端面紧密接触，进一步提高了紧固性。
24.本实用新型的工作原理是：
25.该高速钢复合轧辊在使用时，当轧辊本体6外表面的套管磨损严重时，通过卸下锁盘5与轧辊本体6之间固定的螺钉，即可将锁盘5取出来，此时即可将上滚套1与下滚套2快速从轧辊本体6上拆卸下来，然后再将新的上滚套1及下滚套2包裹在轧辊本体6的外侧，将锁盘5上的定位块10插进对应的定位槽11内，并拧紧螺钉即完成套管的更换，实现反复使用的目的。
26.以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。