夹具用分体式L板的制作方法

本技术涉及夹具，特指一种夹具用分体式l板。

背景技术：

1、现有的工装夹具在对大型产品装夹完成后只能对其中一个表面进行加工，当需要加工其他表面时，需要重新更换工装夹具，不仅繁琐，而且效率低下，导致后期加工效果不佳。

2、为此，市面上出现了一些可以夹持定位大型产品进行转动的大型工装夹具，该大型工装夹具是采用两个l板安装于转台上，并在两个l板之间设置于桥板，该桥板上装载产品并采用转角缸等机构夹持定位，通过转台驱使该l板、桥板及桥板上定位产品转动，以方便对产品不同的面进行加工。另外，由于转角缸等机构需要用到油，并且考虑到外置油管会出现绕线的问题，则采用内置油路的方式实现供油，则需要在转台、l板、桥板分别设置对应的油路。

3、现有技术中的l板一般都是金属件，并为一体式结构，其包括有主体板、一体成型于主体板前端中下部的挂板部以及一体成型于主体板后端中部的圈芯部，其中，该挂板部用于承载固定桥板，圈芯部穿设于转台内，该l板需要设置贯通圈芯部、主体板、挂板部的油孔。

4、上述l板一般都是采用一块大金属进行车削制成，但是该l板体积相对较大，采用车削的方式进行加工，其会产生较多的废料，成本较高，并且在车削成型挂板部时，由于挂板部上端面与主体板的上端面之间的间距较大，导致需要尺寸较长的刀具才可完成，但是刀具的尺寸越长，其越容易弯曲，无法保证加工质量；另外，由于l板为一体式结构，而需要对l板设置贯通圈芯部、主体板、挂板部的油孔，其加工起来十分困难，并且需要开设数量较多的工艺孔。

5、有鉴于此，本发明人提出以下技术方案。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种夹具用分体式l板。

2、为了解决上述技术问题，本实用新型采用了下述技术方案：该夹具用分体式l板包括用于转台固定连接的主板、通过多颗第一螺丝紧固于主板后端的圈芯以及通过多颗第二螺丝紧固于主板前端的挂板，该圈芯后端与可转动的过油芯对接，该过油芯显露于转台中；所述挂板设置有多个并列分布且贯穿其上端面和后端面的第一油孔，该主板设置有贯通其前后端面的第二油孔，该第二油孔的进口按照圆周分布；所述圈芯设置有多个贯通其前后端面并按照圆周分布的第三油孔，该过油芯设置有多个贯通其前端面并按照圆周分布的第四油孔，该第一油孔、第二油孔、第三油孔、第四油孔依次对接并形成供油的油路。

3、进一步而言，上述技术方案中，所述第一油孔呈反l字形；所述第二油孔呈z字形。

4、进一步而言，上述技术方案中，所述第一油孔包括沿挂板上端面向下开设的第一圆柱槽、沿挂板后端面向前开设的第二圆柱槽，该第二圆柱槽末端与第一圆柱槽末端贯通。

5、进一步而言，上述技术方案中，所述第二油孔包括沿主板前端面向后开设的第三圆柱槽、沿挂板后端面向前开设的第四圆柱槽以及沿主板外侧面向内开设有同时贯通第三圆柱槽和第四圆柱槽的第一工艺槽，该第一工艺槽开口处封堵住。

6、进一步而言，上述技术方案中，所述第三油孔直接贯通所述圈芯的前后端面；或者是，该第三油孔包括沿圈芯前端面向后开设的第五圆柱槽、沿挂板后端面向前开设的第六圆柱槽，该第六圆柱槽末端与第五圆柱槽末端贯通。

7、进一步而言，上述技术方案中，所述主板沿其前端面向后开设有贯通其后端面的第一沉孔，所述圈芯中心处开设有贯通前后端面的第一穿孔，该过油芯前端中心处开设有第一螺纹槽，第三螺丝依次穿过该第一沉孔和第一穿孔后与第一螺纹槽螺旋固定，以将主板、圈芯和过油芯紧固在一起。

8、进一步而言，上述技术方案中，所述主板后端设置有第一槽体；所述圈芯前端镶嵌于该第一槽体中。

9、进一步而言，上述技术方案中，所述转台以可转动的方式安装于机座前端，该转台沿其外表面向内开设有多个t型槽，该t型槽还贯通该转台前端面，该t型槽还镶嵌设置有t型螺母，所述主板沿其前端面向后开设有多个第二沉孔，第四螺丝穿过该第二沉孔后与t型螺母螺旋固定，使主板固定于该转台前端。

10、采用上述技术方案后，本实用新型与现有技术相比较具有如下有益效果：本实用新型将l板分成三个独立的零件，分别为主板、圈芯和挂板，该主板、圈芯和挂板单独加工，其加工起来极为方便，且其形成的废料较少，成本相对较低，并且无需采用尺寸较长的刀具进行车削，保证各个零件加工的品质，且该主板、圈芯和挂板采用螺丝紧固，形成可拆卸装配结构，其便于维修保养；由于主板、圈芯和挂板为相互独立加工的零件，以致该主板、圈芯和挂板分别预先开设第二油孔、第三油孔和第一油孔，其加工起来极为方便，并且在装配时，确保第一油孔、第二油孔、第三油孔依次对接并与过油芯的第四油孔对接形成供油的油路，也就是说，本实用新型制作相对简单，不仅可以提高制造效率，降低难度，而且可以节省材料，降低材料成本。

技术特征：

1.夹具用分体式l板，其特征在于：其包括用于转台(3)固定连接的主板(1)、通过多颗第一螺丝紧固于主板(1)后端的圈芯(2)以及通过多颗第二螺丝紧固于主板(1)前端的挂板(4)，该圈芯(2)后端与可转动的过油芯(5)对接，该过油芯(5)显露于转台(3)中；所述挂板(4)设置有多个并列分布且贯穿其上端面和后端面的第一油孔(41)，该主板(1)设置有贯通其前后端面的第二油孔(11)，该第二油孔(11)的进口按照圆周分布；所述圈芯(2)设置有多个贯通其前后端面并按照圆周分布的第三油孔(21)，该过油芯(5)设置有多个贯通其前端面并按照圆周分布的第四油孔(51)，该第一油孔(41)、第二油孔(11)、第三油孔(21)、第四油孔(51)依次对接并形成供油的油路。

2.根据权利要求1所述的夹具用分体式l板，其特征在于：所述第一油孔(41)呈反l字形；所述第二油孔(11)呈z字形。

3.根据权利要求2所述的夹具用分体式l板，其特征在于：所述第一油孔(41)包括沿挂板(4)上端面向下开设的第一圆柱槽(411)、沿挂板(4)后端面向前开设的第二圆柱槽(412)，该第二圆柱槽(412)末端与第一圆柱槽(411)末端贯通。

4.根据权利要求2所述的夹具用分体式l板，其特征在于：所述第二油孔(11)包括沿主板(1)前端面向后开设的第三圆柱槽(111)、沿挂板(4)后端面向前开设的第四圆柱槽(112)以及沿主板(1)外侧面向内开设有同时贯通第三圆柱槽(111)和第四圆柱槽(112)的第一工艺槽(113)，该第一工艺槽(113)开口处封堵住。

5.根据权利要求1所述的夹具用分体式l板，其特征在于：所述第三油孔(21)直接贯通所述圈芯(2)的前后端面；或者是，该第三油孔(21)包括沿圈芯(2)前端面向后开设的第五圆柱槽(211)、沿挂板(4)后端面向前开设的第六圆柱槽(212)，该第六圆柱槽(212)末端与第五圆柱槽(211)末端贯通。

6.根据权利要求1-5任意一项所述的夹具用分体式l板，其特征在于：所述主板(1)沿其前端面向后开设有贯通其后端面的第一沉孔(12)，所述圈芯(2)中心处开设有贯通前后端面的第一穿孔(22)，该过油芯(5)前端中心处开设有第一螺纹槽(52)，第三螺丝依次穿过该第一沉孔(12)和第一穿孔(22)后与第一螺纹槽(52)螺旋固定，以将主板(1)、圈芯(2)和过油芯(5)紧固在一起。

7.根据权利要求6所述的夹具用分体式l板，其特征在于：所述主板(1)后端设置有第一槽体(13)；所述圈芯(2)前端镶嵌于该第一槽体(13)中。

8.根据权利要求6所述的夹具用分体式l板，其特征在于：所述转台(3)以可转动的方式安装于机座(6)前端，该转台(3)沿其外表面向内开设有多个t型槽(31)，该t型槽(31)还贯通该转台(3)前端面，该t型槽(31)还镶嵌设置有t型螺母(32)，所述主板(1)沿其前端面向后开设有多个第二沉孔(14)，第四螺丝穿过该第二沉孔(14)后与t型螺母(32)螺旋固定，使主板(1)固定于该转台(3)前端。

技术总结
本技术公开一种夹具用分体式L板，其包括用于转台固定连接的主板、通过多颗第一螺丝紧固于主板后端的圈芯以及通过多颗第二螺丝紧固于主板前端的挂板，该圈芯后端与可转动的过油芯对接，该过油芯显露于转台中；所述挂板设置有多个并列分布且贯穿其上端面和后端面的第一油孔，该主板设置有贯通其前后端面的第二油孔，该第二油孔的进口按照圆周分布；所述圈芯设置有多个贯通其前后端面并按照圆周分布的第三油孔，该过油芯设置有多个贯通其前端面并按照圆周分布的第四油孔，该第一油孔、第二油孔、第三油孔、第四油孔依次对接并形成供油的油路。本技术制作相对简单，不仅可以提高制造效率，降低难度，而且可以节省材料，降低材料成本。

技术研发人员：陈香会
受保护的技术使用者：东莞市瑞衡精密机械有限公司
技术研发日：20221209
技术公布日：2024/1/13