弯管装置和方法与流程

本发明涉及弯管设备领域，尤其涉及一种弯管装置和方法。

背景技术：

1、飞机和火箭导管因其在准备中承担着燃料输入、机构开启、压力控制、环境调控等重要工作，任何一个部位出现故障损坏，都有可能导致飞机“机毁人亡”和火箭“箭毁星亡”的重大悲剧，且直接关系官兵已经乘客人生安全。

2、用于飞机和火箭的导管往往是薄壁导管，这种导管对于壁厚、内径，弯曲角度等规格参数要求极高，并且这种导管的成本也远高于其他种类的导管。

3、而在导管弯制的过程中，由于飞机和火箭上众多导管的规格相近，肉眼无法准确的区分，所以时长会有不同规格的导管混装的情况；并且由于导管是薄壁件，在导管弯制的过程中，为了将导管固定住，通常会将导管的端部夹扁导致导管报废。

技术实现思路

1、为了解决现有技术中薄壁导管废弃率较高的问题，本发明的目的在于提供一种弯管装置和方法，该方案能够有效的区分出导管的壁厚，并能够对导管端部进行有效的支撑，能够提高薄壁导管弯制的合格率，降低生产成本。

2、为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：一种弯管方法，应用一种弯管装置，该弯管装置包括芯棒和用于弯制导管的弯模装置；

3、所述芯棒包括芯棒主体、多个用于检测导管管径的检测组件和能够热膨胀的支撑珠，支撑珠上安装有加热丝和钢丝，支撑珠通过钢丝与芯棒主体柔性连接；

4、多个检测组件均匀的围绕芯棒主体设置；

5、弯模装置包括机架、转动架、送料机构、导模、轮模座和夹模，导模有两个，两个导模以间距可调的方式安装在机架上；

6、送料机构、导模和转动架均安装在机架上，导模位于送料机构和转动架之间；轮模座和夹模均安装在转动架上；轮模座固定安装在转动架上，转动架围绕轮模座的中心线转动，夹模滑动安装在转动架上；轮模座的外周面上开设有弧线型的成型槽和直线型的第一夹持槽，所述夹模上开设有直线型的第二夹持槽，第一夹持槽和第二夹持槽面对面设置；

7、具体步骤如下：

8、步骤1）.将芯棒插入导管内，而后使用检测组件检测导管内径是否合格；

9、步骤2）.当导管内径不合格时，则将该导管标记并放入指定区域；当导管内径合格时，将导管安装在送料机构上，送料机构移动导管，使导管从两个导模之间穿过后，第一夹持槽和第二夹持槽之间；

10、步骤3）.导模已经将导管外壁夹住，使导管处于平直状态；

11、步骤4）.抽拉芯棒主体，将支撑珠移动至第一夹持槽和第二夹持槽之间，而后加热支撑珠，使支撑珠膨胀将导管的内部撑住；

12、步骤5）.驱动夹模向轮模座靠近，并将导管夹紧；

13、步骤6）.驱动转动架转动，转动架带动轮模座和夹模运动，使导管弯曲并逐渐缠绕在轮模座的成型槽上；

14、步骤7）导管弯制完成后，夹模和导模远离导管，转动架带动轮模座和和夹模回转复位；

15、步骤8）待支撑珠冷却后，调整导管位置，重复上述步骤3）至步骤7）直至完成导管弯制。

16、作为优选，支撑珠有多个，多个支撑珠间隔设置，多个支撑珠通过钢丝绳柔性连接。

17、作为优选，加热丝有多个，多个加热丝均匀的布置在支撑珠上。

18、作为优选，钢丝绳和支撑珠紧配合。

19、作为优选，钢丝绳从支撑珠的中央位置穿过。

20、作为优选，上述步骤2）中，通过检测组件与导管端部的位置关系，判断导管内径是否合格。

21、作为优选，检测组件包括第一连杆、第二连杆和复位件，第一连杆的两端分别为下限检测端和第一联动端，第二连杆的两端分别为上限检测端和第二联动端；

22、第一连杆和第二连杆均铰接在芯棒主体上，复位件顶推第一连杆的下限检测端和第二连杆的上限检测端翘起，第二连杆的第二联动端压在第一连杆的第一联动端上；

23、上述步骤2）中，当导管的实际内径小于其规定内径的下限时，导管顶推第一连杆的下限检测端，使第一连杆的第一联动端翘起，第一连杆的第一联动端顶推第二连杆的第二联动端翘起，第二连杆的上限检测端向芯棒主体内侧摆动，使芯棒主体插入导管内；

24、当导管的实际内径符合其规定内径时，第一连杆插入导管，第二连杆的上限检测端勾住芯棒端部；

25、当导管的实际内径小于其规定内径时，导管挤压第一连杆，使第一连杆的第一联动端翘起，第二连杆失去来自第一连杆的压力，复位件顶推第二连杆翘起；

26、当导管的实际内径大于其规定内径时，第一连杆和第二连杆直接插入导管。

27、作为优选，第二连杆的上限检测端凸起有限位部，使第二连杆呈勾状。

28、作为优选，第一连杆的下限检测端呈圆弧。

29、一种弯管装置应用上述弯管方法。

30、本发明的技术方案的有益效果为：通过上述方法，能够在弯管前，对导管的尺寸进行检测，进而可以节省大量的人工成本、后期的检测流程和检测所需时间，能够提高弯管成品品质的同时，还可以降低生产的废品率，降低企业生产成本；同时上述方法通过热胀的支撑珠对导管的内壁进行支撑，使导管加工过程中，避免导管变形的同时，保证有足够的夹紧力夹住导管，进而保证弯管过程的稳定性，提高弯管加工的效率和成功率，避免导管外壁出现夹痕，进一步提高弯管成品品质。

技术特征：

1.一种弯管方法，其特征在于：应用一种弯管装置，该弯管装置包括芯棒和用于弯制导管的弯模装置；

2.根据权利要求1所述的一种弯管方法，其特征在于：支撑珠（26）有多个，多个支撑珠（26）间隔设置，多个支撑珠（26）通过钢丝绳（25）柔性连接。

3.根据权利要求1所述的一种弯管方法，其特征在于：加热丝（27）有多个，多个加热丝（27）均匀的布置在支撑珠（26）上。

4.根据权利要求1所述的一种弯管方法，其特征在于：钢丝绳（25）和支撑珠（26）紧配合。

5.根据权利要求1所述的一种弯管方法，其特征在于：钢丝绳（25）从支撑珠（26）的中央位置穿过。

6.根据权利要求1所述的一种弯管方法，其特征在于：上述步骤2）中，通过检测组件与导管（3）端部的位置关系，判断导管（3）内径是否合格。

7.根据权利要求6所述的一种弯管方法，其特征在于：检测组件包括第一连杆（71）、第二连杆（72）和复位件，第一连杆（71）的两端分别为下限检测端（711）和第一联动端（712），第二连杆（72）的两端分别为上限检测端（721）和第二联动端（722）；

8.根据权利要求7所述的一种弯管方法，其特征在于：第二连杆（72）的上限检测端（721）凸起有限位部，使第二连杆（72）呈勾状。

9.根据权利要求7所述的一种弯管方法，其特征在于：第一连杆（71）的下限检测端（711）呈圆弧状。

10.一种弯管装置应用上述权利要求1-9中任一项所述的弯管方法。

技术总结
本发明公开了一种弯管装置和方法，该弯管装置包括芯棒和用于弯制导管的弯模装置，芯棒包括芯棒主体、多个用于检测导管管径的检测组件和能够热膨胀的支撑珠，支撑珠上安装有加热丝和钢丝，支撑珠通过钢丝与芯棒主体柔性连接；多个检测组件均匀的围绕芯棒主体设置；弯模装置包括机架以及安装在机架上的转动架、送料机构、导模、轮模座和夹模。芯棒插入导管后可通过检测组件判断芯棒是否合格，而后再将合格芯棒进行弯制处理。如此可以在弯管前，对导管的尺寸进行检测，进而可以节省大量的人工成本、后期的检测流程和检测所需时间，能够提高弯管成品品质的同时，还可以降低生产的废品率，降低企业生产成本。

技术研发人员：林伟明,林姚辰,邹成龙,徐欧滨,丁涌洪,杜雨航,刘高均,冯运,林峰,徐江峰
受保护的技术使用者：浙江金马逊智能制造股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/1/16