内高压成形装置的制作方法

本发明涉及金属压力加工，特别涉及一种内高压成形装置。

背景技术：

1、在航空航天、汽车等领域，对结构轻量化、功能性和整体性要求越来越高，因此复杂结构的功能零件得到广泛应用，如汽车内板为具有棱角的复杂曲面，在充液成形工艺中，由于充液成形介质压力的限制，虽然凸台、凸筋等大部分特征已贴模成形，但尖角和弯曲处不能充分成形；对于已充液成形大部分特征的复杂零件，为了成形局部特征，只是简单的提高充液成形压力，则必然会大大增加设备吨位，提高生产成本，若是成形后辅助其他工艺，则增加工序，且会产生二次装配误差，这种方法无法保证局部特征尺寸的位置精度，从而影响了零件的整体性能，严重时导致整个大型零件报废，造成资源浪费；因此需要对上述技术问题进行改进。

技术实现思路

1、本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种内高压成形装置，包括下梁、中梁、上梁、模具，所述下梁的边角处与所述上梁的边角处装有立柱，所述中梁滑动装于所述立柱上，还包括侧缸、主缸、增压器，所述侧缸装于所述下梁的左右两侧；所述主缸固定于所述上梁上，所述主缸与所述中梁连接，所述主缸用于推动所述中梁；所述增压器与所述侧缸连通。

2、根据本发明的一些实施例，所述侧缸包括侧缸筒体、侧缸活塞杆、二级缸内筒、二级缸活塞杆，所述侧缸筒体内滑动装入所述侧缸活塞杆，所述侧缸活塞杆内装入所述二级缸内筒，所述二级缸内筒内滑动装入所述二级缸活塞杆。

3、根据本发明的一些实施例，所述二级缸内筒上设置有第一进油通道、第二进油通道、排油通道，所述第一进油通道、所述第二进油通道、所述排油通道均开口于所述二级缸内筒的内腔后部，所述第二进油通道的出油口开口于所述二级缸内筒内腔的前部侧壁。

4、根据本发明的一些实施例，所述侧缸筒体固定安装于侧缸固定座上，所述侧缸筒体固定安装于侧缸固定座上，所述侧缸筒体上装有防偏转杆，所述防偏转杆插装于所述二级缸活塞杆内。

5、根据本发明的一些实施例，所述侧缸筒体的前端固定安装有侧缸导套，所述侧缸导套套于所述侧缸活塞杆上；所述二级缸内筒的前端固定安装有二级缸导套，所述二级缸导套套于所述二级缸活塞杆上。

6、根据本发明的一些实施例，所述模具包括模框、中模芯、侧模芯、外模芯，所述模框的中央固定安装有中模芯，所述中模芯的两侧从内向外依次滑动装有所述侧模芯、所述外模芯。

7、根据本发明的一些实施例，所述二级缸活塞杆内插装有位置传感器，所述位置传感器上套装有磁环。

8、根据本发明的一些实施例，所述主缸包括主缸筒体、主缸活塞杆、主缸导套、充液阀，所述主缸筒体内滑动装入所述主缸活塞杆，所述主缸活塞杆的端部固定安装有连接螺母，所述连接螺母与所述中梁连接，所述主缸活塞杆上套装有所述主缸导套，所述主缸导套固定于所述主缸筒体的下端口，所述充液阀装于所述主缸筒体上。

9、根据本发明的一些实施例，还包括快速杆，所述快速杆包括杆部、固定板，所述杆部插入所述主缸活塞杆内，所述固定板固定于所述主缸筒体的顶端。

10、根据本发明的一些实施例，所述增压器包括高压缸体、低压缸体、活塞杆，所述高压缸体与所述低压缸体间通过中间法兰连接，所述活塞杆的杆部装于所述高压缸体内，所述活塞杆的活塞块位于所述低压缸体内；所述高压缸体的顶端固定安装有高压缸底，所述高压缸底上设有高压液出口，所述低压缸体的底端固定安装有低压缸底，所述低压缸底上设有低压液进口。

11、根据本发明的一些实施例，所述高压缸体内装有高压内缸筒。

12、本发明至少具有如下有益效果：

13、工作时，侧缸抵于管件两端，侧缸上安装的堵头将管材两个端口封堵，实现压力平衡并密封，使管件内腔形成完整腔体，使中梁上的模具压向管件，增压器内的高压液由侧缸进入管件中并保压，管件在液体压力的作用下受力变形，完成成形后，侧缸卸压并退出管件的两端，主缸合模缸举起，完成加工，通过此种推头可获得减小截面积增加受力压强的内高压装置，实现对大管径内高压成型的工作。

14、本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

技术特征：

1.一种内高压成形装置，包括下梁(101)、中梁(102)、上梁(103)、模具(104)，所述下梁(101)的边角处与所述上梁(103)的边角处装有立柱，所述中梁(102)滑动装于所述立柱上，其特征在于，还包括侧缸(100)、主缸(200)、增压器(300)，所述侧缸(100)装于所述下梁(101)的左右两侧；所述主缸(200)固定于所述上梁(103)上，所述主缸(200)与所述中梁(102)连接，所述主缸(200)用于推动所述中梁(102)；所述增压器(300)与所述侧缸(100)连通。

2.根据权利要求1所述的一种内高压成形装置，其特征在于，所述侧缸(100)包括侧缸筒体(110)、侧缸活塞杆(120)、二级缸内筒(130)、二级缸活塞杆(140)，所述侧缸筒体(110)内滑动装入所述侧缸活塞杆(120)，所述侧缸活塞杆(120)内装入所述二级缸内筒(130)，所述二级缸内筒(130)内滑动装入所述二级缸活塞杆(140)。

3.根据权利要求2所述的一种内高压成形装置，其特征在于，所述二级缸内筒(130)上设置有第一进油通道(131)、第二进油通道(132)、排油通道(133)，所述第一进油通道(131)、所述第二进油通道(132)、所述排油通道(133)均开口于所述二级缸内筒(130)的内腔后部，所述第二进油通道(132)的出油口开口于所述二级缸内筒(130)内腔的前部侧壁。

4.根据权利要求2所述的一种内高压成形装置，其特征在于，所述侧缸筒体(110)固定安装于侧缸固定座(150)上，所述侧缸筒体(110)上装有防偏转杆(160)，所述防偏转杆(160)插装于所述二级缸活塞杆(140)内。

5.根据权利要求2所述的一种内高压成形装置，其特征在于，所述侧缸筒体(110)的前端固定安装有侧缸导套(180)，所述侧缸导套(180)套于所述侧缸活塞杆(120)上；所述二级缸内筒(130)的前端固定安装有二级缸导套(190)，所述二级缸导套(190)套于所述二级缸活塞杆(140)上。

6.根据权利要求1所述的一种内高压成形装置，其特征在于，所述模具(104)包括模框(410)、中模芯(420)、侧模芯(430)、外模芯(440)，所述模框(410)的中央固定安装有中模芯(420)，所述中模芯(420)的两侧从内向外依次滑动装有所述侧模芯(430)、所述外模芯(440)。

7.根据权利要求1所述的一种内高压成形装置，其特征在于，所述主缸(200)包括主缸筒体(210)、主缸活塞杆(220)、主缸导套(230)、充液阀(240)，所述主缸筒体(210)内滑动装入所述主缸活塞杆(220)，所述主缸活塞杆(220)的端部固定安装有连接螺母(250)，所述连接螺母(250)与所述中梁(102)连接，所述主缸活塞杆(220)上套装有所述主缸导套(230)，所述主缸导套(230)固定于所述主缸筒体(210)的下端口，所述充液阀(240)装于所述主缸筒体(210)上。

8.根据权利要求1所述的一种内高压成形装置，其特征在于，还包括快速杆(260)，所述快速杆(260)包括杆部(261)、固定板(262)，所述杆部(261)插入所述主缸活塞杆(220)内，所述固定板(262)固定于所述主缸筒体(210)的顶端。

9.根据权利要求1所述的一种内高压成形装置，其特征在于，所述增压器(300)包括高压缸体(310)、低压缸体(320)、活塞杆(330)，所述高压缸体(310)与所述低压缸体(320)间通过中间法兰(340)连接，所述活塞杆(330)的杆部装于所述高压缸体(310)内，所述活塞杆(330)的活塞块位于所述低压缸体(320)内；所述高压缸体(310)的顶端固定安装有高压缸底(350)，所述高压缸底(350)上设有高压液出口(351)，所述低压缸体(320)的底端固定安装有低压缸底(360)，所述低压缸底(360)上设有低压液进口(361)。

10.根据权利要求8所述的一种内高压成形装置，其特征在于，所述高压缸体(310)内装有高压内缸筒(311)。

技术总结
本发明公开了一种内高压成形装置，包括下梁、中梁、上梁，下梁的边角处与上梁的边角处装有立柱，中梁滑动装于立柱上，还包括侧缸、主缸、增压器，侧缸装于下梁的左右两侧，工作时，侧缸抵于管件两端，侧缸上安装的堵头将管材两个端口封堵，实现压力平衡并密封，使管件内腔形成完整腔体，将主缸固定于上梁上，主缸与中梁连接，主缸用于推动中梁，使中梁上的模具压向管件，增压器内的高压液由侧缸进入管件中并保压，管件在液体压力的作用下受力变形，完成成形后，侧缸卸压并退出管件的两端，主缸合模缸举起，完成加工，通过此种推头可获得减小截面积增加受力压强的内高压装置，实现对大管径内高压成型的工作。

技术研发人员：李经明,胥志高,李博
受保护的技术使用者：佛山市兴迪机械制造有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/2/1