一种可加热锻压机模具及锻压方法与流程

本发明公开了一种可加热锻压机模具及锻压方法，涉及锻压机装置。

背景技术：

1、锻压机是金属和机械冷加工用的设备，它只改变金属的外形状，锻压机包括卷板机，剪板机，冲床，压力机，液压机，油压机，折弯机等，热挤压锻压机广泛用于生产铝、铜等有色金属的管材和型材等，属于冶金工业范围，钢的热挤压既用以生产特殊的管材和型材，也用以生产难以用冷挤压或温挤压成形的实心和孔心(通孔或不通孔)的碳钢和合金钢零件，如具有粗大头部的杆件、炮筒、容器等。

2、目前的锻压机在对工件进行压制过程中，工件所处的环境温度散失较快，进而导致工件压制部位与未压制部位的温度出现温度差，温度差较大会影响工件的锻压效果，进而影响工件的成型，工件成型后与预期规格有差异增加了残次品的数量，从而增加了锻压操作的生产成本。

技术实现思路

1、本发明针对上述背景技术中的缺陷，提供一种可加热锻压机模具及锻压方法，锻压时提供恒定的温度环境，提高锻压效果。

2、为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：一种可加热锻压机模具，包括：底座，所述底座设置工作台，所述工作台上设置支架，所述支架顶端连接有锻压组件，所述锻压组包括：凸模以及与凸模相对设置的凹模，所述凹模设有模腔，所述模腔的尺寸对应产品的外表面尺寸设置，所述凸模与压力机相连、其尺寸对应产品的内部尺寸设置，所述底座内设置保温机构，所述保温机构包括：保温罩和驱动机，所述工作台围着锻压组件的四周开设安装槽，所述安装槽内滑动连接保温罩，所述驱动机连接保温罩，驱动保温罩上下滑动。

3、进一步的，所述的保温罩一侧壁设置竖直的齿条，所述的驱动电机通过齿轮和齿条啮合连接。

4、进一步的，所述保温罩的高度与支架的高度相一致，保温罩上端与支架顶端接触时，保温罩、支架和工作台将锻压组件围成保温空间。

5、进一步的，所述保温罩表面设置电热丝槽，所述电热丝槽朝向锻压组件设置，电热丝槽内布置电热丝，并且所述电热丝槽内置有温度传感器，所述保温罩的材质为耐热高强钢。

6、进一步的，所述的电热丝槽呈网状结构或者曲线结构。

7、一种基于上述可加热锻压机模具的锻压方法，包括以下步骤：

8、将金属坯料放置凹模内，

9、启动驱动机，将保温罩升上工作台，直至与支架顶端接触，

10、通过供电装置给保温罩内的电热丝通电加热，并通电热丝槽内内的温度传感器检测加热垫的温度，通过温度闭环控制系统调节供电功率，使保温罩内的温度保持在给定范围以内；

11、驱动凸模完成锻压。

12、有益效果

13、本发明通过调节电加热功率调整保温罩内的温度，通过网状或者曲线结构的电热丝尽量布满保温罩，室保温罩受热均匀，从而通过保温罩结构有利于保证工件在锻压成型时，温度不会出现较大差异，保证了工件锻压的效果，进而避免工件在锻压时由于温差过大而出现残次品的情况，同时也降低了装置的生产成本。

技术特征：

1.一种可加热锻压机模具，其特征在于，包括：底座，所述底座设置工作台，所述工作台上设置支架，所述支架顶端连接有锻压组件，所述锻压组包括：凸模以及与凸模相对设置的凹模，所述凹模设有模腔，所述模腔的尺寸对应产品的外表面尺寸设置，所述凸模与压力机相连、其尺寸对应产品的内部尺寸设置，所述底座内设置保温机构，所述保温机构包括：保温罩和驱动机，所述工作台围着锻压组件的四周开设安装槽，所述安装槽内滑动连接保温罩，所述驱动机连接保温罩，驱动保温罩上下滑动。

2.根据权利要求1所述的可加热锻压机模具，其特征在于，所述的保温罩一侧壁设置竖直的齿条，所述的驱动电机通过齿轮和齿条啮合连接。

3.根据权利要求1所述的可加热锻压机模具，其特征在于，所述保温罩的高度与支架的高度相一致，保温罩上端与支架顶端接触时，保温罩、支架和工作台将锻压组件围成保温空间。

4.根据权利要求1所述的可加热锻压机模具，其特征在于，所述保温罩表面设置电热丝槽，所述电热丝槽朝向锻压组件设置，电热丝槽内布置电热丝，并且所述电热丝槽内置有温度传感器。

5.根据权利要求1所述的可加热锻压机模具，其特征在于，所述的电热丝槽呈网状结构或者曲线结构。

6.一种根据权利要求1~5任一项所述的可加热锻压机模具的锻压方法，其特征在于，包括以下步骤：

技术总结
本发明公开了一种可加热锻压机模具及锻压方法，包括：底座，所述底座设置工作台，所述工作台上设置支架，所述支架顶端连接有锻压组件，所述锻压组包括：凸模以及与凸模相对设置的凹模，所述凹模设有模腔，凸模与压力机相连，所述底座内设置保温机构，保温机构包括：保温罩和驱动机，所述工作台围着锻压组件的四周开设安装槽，所述安装槽内滑动连接保温罩，所述驱动机连接保温罩，驱动保温罩上下滑动。本发明通过调节电加热功率调整保温罩内的温度，通过网状或者曲线结构的电热丝尽量布满保温罩，室保温罩受热均匀，从而通过保温罩结构有利于保证工件在锻压成型时，温度不会出现较大差异，保证了工件锻压的效果。

技术研发人员：胡成龙,马运昌
受保护的技术使用者：苏州飞宇精密科技股份有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/3/12