本技术属于机械加工，涉及工装、辅助工具，具体的说是实现薄壁大直径管零件的车加工的一种可调内径支撑装置。
背景技术：
1、在机械加工中，车加工是指采用车床对旋转工件的回转面或端面进行切削的一种加工方式。一般在对金属管状零件（下称管件）进行车加工时，会采用设置于主轴端部的卡盘和设置于尾座端部的顶尖相互配合从管件的两端对管件进行固定。但是采用这种固定方式时，卡盘和顶尖分别将管件的两端遮挡住，无法适用于管件端部加工作业。在需要对管件端部进行车加工时，通常会采用一个与管件内壁焊接固定的支撑件替代顶尖与卡盘配合对管件进行固定。但是，这种方法的问题在于：加工前在管件内壁焊接支撑件，以及加工完成后，从管件内壁上去掉焊接的支撑件，都会对零件的精度和外观造成很大的损伤，而且非常不便。所以寻找各种更巧妙的方式，来实现管件车加工固定，提高加工质量和效率，是十分必要的。
技术实现思路
1、本实用新型是要解决现有技术存在的上述问题，旨在提供一种从管件内部通过接触的方式实现对管件固定的支撑装置。
2、为解决上述问题，本实用新型采用的技术方案是:一种可调内径支撑装置，其特征在于，包括柄状主体和设置在柄状主体端部的旋转支撑组件，所述旋转支撑组件包括环形旋转座和在环形旋转座上径向设置的若干径向顶尖，所述环形旋转座与柄状主体之间通过轴承转动连接，所述径向顶尖为3个以上，沿环形旋转座的圆周方向均匀分布，所述径向顶尖与环形旋转座之间通过螺纹连接。
3、进一步地，所述环形旋转座由旋转内环和旋转外环组成，所述旋转内环与柄状主体之间设置轴承，旋转内环的外锥面与旋转外环的内锥面相互配合，旋转内环与旋转外环通过螺栓固定连接，所述径向顶尖设置所述旋转外环上。
4、进一步地，所述轴承外圈与旋转内环的内孔配合，两者之间通过内卡簧轴向固定；所述轴承内圈套装在柄状主体上，两者之间通过外卡簧轴向固定。
5、进一步地，所述旋转内环的外圆轮廓为圆台结构，圆台的侧面为所述外锥面。
6、进一步地，所述旋转外环的中心为凹槽结构，凹槽侧斜的侧面为所述内锥面，所述旋转内环通过螺栓与凹槽的底部固定连接。
7、进一步地，所述旋转外环的外圆面上对应若干径向顶尖设有若干带有螺纹孔的凸台，所述顶尖的主体部分设有与凸台的螺纹孔配合的外螺纹，所述顶尖的主体部分套装一锁紧螺母。
8、进一步地，所述顶尖的头部与主体部分连接处设置有用于旋拧顶尖的六角螺帽。
9、进一步地，所述顶尖的数量为6个。
10、本实用新型的有益效果：采用径向顶尖从管件内部顶紧管件内壁的方式实现对管件的支撑固定，进而实现对管件进行车端面、车外圆和镗内孔等加工。与在管件内壁上焊接支撑件相比，不仅可以很方便地完成工件固定和拆除，更重要的是，可以有效避免损伤工件精度和外观。
1.一种可调内径支撑装置，其特征在于，包括柄状主体和设置在柄状主体端部的旋转支撑组件，所述旋转支撑组件包括环形旋转座和在环形旋转座上径向设置的若干径向顶尖，所述环形旋转座与柄状主体之间通过轴承转动连接，所述径向顶尖为3个以上，沿环形旋转座的圆周方向均匀分布，所述径向顶尖与环形旋转座之间通过螺纹连接。
2.根据权利要求1所述的可调内径支撑装置，其特征在于，所述环形旋转座由旋转内环和旋转外环组成，所述旋转内环与柄状主体之间设置轴承，旋转内环的外锥面与旋转外环的内锥面相互配合，旋转内环与旋转外环通过螺栓固定连接，所述径向顶尖设置所述旋转外环上。
3.根据权利要求2所述的可调内径支撑装置，其特征在于，所述轴承外圈与旋转内环的内孔配合，两者之间通过内卡簧轴向固定；所述轴承内圈套装在柄状主体上，两者之间通过外卡簧轴向固定。
4.根据权利要求3所述的可调内径支撑装置，其特征在于，所述旋转内环的外圆轮廓为圆台结构，圆台的侧面为所述外锥面。
5.根据权利要求4所述的可调内径支撑装置，其特征在于，所述旋转外环的中心为凹槽结构，凹槽侧斜的侧面为所述内锥面，所述旋转内环通过螺栓与凹槽的底部固定连接。
6.根据权利要求5所述的可调内径支撑装置，其特征在于，所述旋转外环的外圆面上对应若干径向顶尖设有若干带有螺纹孔的凸台，所述顶尖的主体部分设有与凸台的螺纹孔配合的外螺纹，所述顶尖的主体部分套装一锁紧螺母。
7.根据权利要求1所述的可调内径支撑装置，其特征在于，所述顶尖的头部与主体部分连接处设置有用于旋拧顶尖的六角螺帽。
8.根据权利要求1所述的可调内径支撑装置，其特征在于，所述顶尖的数量为6个。