一种铸铁模具混合焊接方法与流程

本发明涉及堆焊方法，特别是涉及一种铸铁模具混合焊接方法。

背景技术：

1、汽车拉延模具的母材为铸铁，在质量提升整改过程中关键因素在于焊接质量的保证，该模具上的拉伸凸圆角需保证焊接硬度达到hrc≥55°，由于铸铁对温度具有敏感性，该凸圆角硬度高存在极大的开裂风险。

2、在现有技术中，为了避免凸圆角开裂并达到硬度要求，通过传统堆焊技术对凸圆角进行焊接，需通过镍基打底或两至三层堆焊，但通过该方式焊接凸圆角，导致易导致凸圆角硬度不足、颜色与母材差别大、开裂剥离，同时该焊接方式焊接效率低、焊接成本高。通过传统堆焊技术焊接，一旦凸圆角开裂，易造成模具返工甚至报废。通常以模具降刻为主进行处理，但该方式周期较长，且需要重新对模具进行机加工、热处理、调试研配及抛光等工序，导致重复劳动，耗费成本高。

技术实现思路

1、鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明要解决的技术问题在于提供一种铸铁模具混合焊接方法。

2、本发明提出一种铸铁模具混合焊接方法，具体包括以下步骤：

3、步骤s100、焊接准备，将铸铁模具上的凸圆角进行淬火处理；

4、步骤s200、清理焊接区域杂质，清理焊接区域及其两侧50mm范围的氧化皮、油污、铁锈、水分等杂质；

5、步骤s300、焊接区局部预热，采用dwck-60低电压智能温度控制箱或火焰预热对焊接区≥50mm范围进行局部预热，预热温度为350℃～400℃，预热时间为2h；

6、步骤s400、型面焊接，采用焊条电弧焊以80mm/min～90mm/min的焊接速度对型面焊接区域进行焊接，焊条直径为φ3.2mm，焊接电流为100a～110a，焊接电压为20v，直至焊接至靠近凸圆角焊接区域；

7、步骤s500、凸圆角焊接，采用二氧化碳气体保护焊以90mm/min～100mm/min的焊接速度进行凸圆角焊接覆盖整个圆角，焊条直径为φ1.2mm，焊接电流为150a～160a，焊接电压为18v～19v。

8、优选地，所述步骤s400中所述焊条电弧焊采用的焊条为nh100s，焊条烘培温度为350℃，烘培时间为2h。

9、优选地，所述步骤s500中所述二氧化碳气体保护焊采用焊丝为c1h1。

10、优选地，所述步骤s400按顺序依次焊接型面，直至焊接至距凸圆角边5mm～10mm。

11、优选地，每条焊缝接头处收弧角度为10°～20°，避免焊缝收弧处出现断面。

12、优选地，每条焊缝采用气动锤或圆角榔头锤击焊缝边缘，锤击时所述气动锤与焊缝的夹角为70°～80°，以降低焊接应力，提高焊缝致密性。

13、优选地，所述步骤s500中焊接完成后，采用石棉对焊接区进行保温缓冷至70℃以下。

14、如上所述，本发明涉及的一种铸铁模具混合焊接方法，具有以下有益效果：

15、本发明先通过焊条电弧焊焊接型面，再通过二氧化碳气体保护焊焊接凸圆角并覆盖整个圆角，仅需一层焊缝即可使凸圆角焊接硬度hrc≥55°，减少焊缝与母材之间的色差，同时避免因单一焊条焊接达不到硬度要求导致焊缝易开裂，能够有效提高焊接效率、降低焊接成本，提高模具使用寿命。

技术特征：

1.一种铸铁模具混合焊接方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的铸铁模具混合焊接方法，其特征在于，所述步骤s400中所述焊条电弧焊采用的焊条为nh100s，焊条烘培温度为350℃，烘培时间2h。

3.根据权利要求1或2所述的铸铁模具混合焊接方法，其特征在于，所述步骤s500中所述二氧化碳气体保护焊采用焊丝为c1h1。

4.根据权利要求1所述的铸铁模具混合焊接方法，其特征在于，所述步骤s400按顺序依次焊接型面，直至焊接至距凸圆角边5mm～10mm处。

5.根据权利要求4所述的铸铁模具混合焊接方法，其特征在于，每条焊缝接头处收弧角度为10°～20°，避免焊缝收弧处出现断面。

6.根据权利要求1所述的铸铁模具混合焊接方法，其特征在于，每条焊缝采用气动锤或圆角榔头锤击焊缝边缘，锤击时所述气动锤与焊缝的夹角为70°～80°，以降低焊接应力，提高焊缝致密性。

7.根据权利要求6所述的铸铁模具混合焊接方法，其特征在于，所述步骤s500中焊接完成后，采用石棉对焊接区进行保温缓冷至70℃以下。

技术总结
本发明提供一种铸铁模具混合焊接方法，具体包括以下步骤，将铸铁模具上的凸圆角进行淬火处理；清理焊接区域及其两侧预定范围的氧化皮、油污、铁锈、水分等杂质；采用低电压智能温度控制箱对焊接区预定范围进行局部预热；采用焊条电弧焊对型面焊接区域进行焊接，直至焊接至靠近凸圆角焊接区域；通过焊条电弧焊焊接型面，再通过二氧化碳气体保护焊焊接凸圆角并覆盖整个圆角，仅需一层焊缝即可使凸圆角焊接硬度达到预设要求，减少焊缝与母材之间的色差；避免因单一焊条焊接达不到硬度要求导致焊缝易开裂；能够有效提高焊接效率、降低焊接成本，提高模具使用寿命。

技术研发人员：姚开礼
受保护的技术使用者：上海赛科利汽车模具技术应用有限公司
技术研发日：
技术公布日：2024/4/22