本发明涉及模锻成型，尤其涉及一种轴锻件的多向模锻成型模具及其成型方法。
背景技术：
1、轴类锻件的锻造常常需要使用模具，模具一般由上模和下模组成。在锻造时，金属材料被放置于上模与下模之间，通过锻压机械施加的压力，使得上模不断冲击模具孔中的零件，最终形成锻件。但是在锻造其他异形轴类锻件时，如十字轴锻件，仍需要从两侧对轴类锻件胚料挤压成型，需要用到多向模锻成型模具。
2、在现在的轴类进行锻造时，工作人员通过专用的钳子将高温的轴类锻件置于模具中，锻造结束后再利用钳子将锻件从下模中取出，这样不方便工作人员对锻件进行上下料，降低了锻件成型的工作效率，且由于人工操作易出现失误，高温的锻件对工作人员具有一定的安全隐患，影响锻件的连续加工锻造成型。
技术实现思路
1、本发明的目的是为了解决现有技术中存在的问题，而提出的一种轴锻件的多向模锻成型模具及其成型方法。
2、为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
3、一种轴锻件的多向模锻成型模具，包括底座，还包括：
4、下模座，所述下模座固设在底座上，所述下模座包括主座体以及设置在主座体内的下模体；
5、顶板，所述顶板设置在底座的上侧，所述底座上固设有用于驱动顶板升降的第一液压缸，所述顶板的下侧设置有与下模座相配合的上模座，所述上模座与下模座均开设有用于锻造轴类锻件的成型槽；
6、侧成型机构，所述侧成型机构设置有两组且分别置于下模座的两侧；以及
7、推料机构，所述推料机构设置在下模座内，用于将成型槽内的轴类锻件推出；
8、其中，所述底座通过支撑杆还固设有上料壳和下料滑座，所述上料壳和下料滑座分别设置在下模座的两侧。
9、优选的，所述主座体内开设有用于下模体活动的活动槽，所述活动槽内固设有用于支撑下模体的支撑台，所述推料机构包括固设在底座上的第二液压缸、设置在第二液压缸顶部的第一弹性伸缩杆以及设置在第一弹性伸缩杆顶部的推杆，所述推杆的顶部一侧通过销轴与下模体转动相连。
10、优选的，所述推杆外侧固设有滑板，所述活动槽内壁开设有用于滑板滑动的滑槽。
11、优选的，所述推料机构还包括与第二液压缸的柱塞杆固连的连接板、设置在连接板顶部的弹性伸缩板以及与连接板固连且置于弹性伸缩板内的顶杆，所述弹性伸缩板远离连接板的一端与下模体的底部活动相抵，所述下模体内通过销轴设置有与顶杆活动相抵的摆动座，所述摆动座上开设有与成型槽内壁相配合的曲面。
12、优选的，所述上料壳内滑动连接有第一挡板和第二挡板，所述第一挡板和第二挡板均与轴类锻件活动相抵，所述第一挡板与上料壳的底壁之间设置有第二弹性伸缩杆，所述第二挡板与上料壳的底壁之间设置有第三弹性伸缩杆，所述第一挡板的底部固设有第一拉绳，所述第一拉绳远离第一挡板的一端穿过上料壳并与第二挡板相连。
13、优选的，所述推杆外侧固设有第二拉绳，所述第二拉绳远离推杆的一端穿过主座体并与第一挡板的底部固定相连。
14、优选的，所述上料壳的侧边开设有容纳槽，所述容纳槽内滑动连接有延伸导向板，所述延伸导向板与容纳槽内壁之间设置有第四弹性伸缩杆，所述延伸导向板与顶板之间设置有第三拉绳，所述上料壳上固设有与第三拉绳滑动相连的导向座。
15、优选的，所述下模体的底部固设有弧形挡板，所述弧形挡板与上料壳出料口下滑的轴类锻件活动相抵。
16、优选的，所述侧成型机构包括固设在底座上的支座、设置在支座上的侧液压缸以及设置在侧液压缸端部的挤压头，所述挤压头活动设置在成型槽内。
17、本发明还公开了一种轴锻件的多向模锻成型模具的成型方法，包括以下步骤：
18、s1：工作人员通过第一液压缸驱动上模座下移，使上模座向下模座靠近并对下模座内的轴类锻件下压，在上模座和下模座贴合后，控制侧液压缸工作，侧液压缸带动挤压头从侧面对成型槽内的轴类锻件进行挤压锻造成型，轴类锻件锻造完毕后通过第一液压缸带动上模座上移复位；
19、s2：第一液压缸通过顶板带动上模座上移时，顶板通过第三拉绳对延伸导向板拉动，延伸导向板沿容纳槽滑出上料壳并向下模座处靠近；
20、s3：控制第二液压缸运行，第二液压缸的柱塞杆通过第一弹性伸缩杆和推杆带动下模体相对主座体上移；
21、s4：推杆上移时通过第二拉绳对第一挡板拉动，第一挡板受力相对上料壳下移，第一挡板不再对上料壳出口处的首个轴类锻件阻挡，首个轴类锻件沿延伸导向板下滑，移出主座体的下模体对上料壳处下滑的轴类锻件阻挡，在第一挡板受力下移时通过第一拉绳对第二挡板拉动，第二挡板受力上移从而对上料壳出口处第二个轴类锻件阻挡；
22、s5：随着第二液压缸持续运行，推杆外侧的滑板移动至滑槽顶部，推杆无法继续移动，此时第二液压缸的柱塞杆对第一弹性伸缩杆挤压并通过弹性伸缩板继续对下模体施加推力，下模体一侧受力使得其以与推杆销轴连接处为中心翻转，下模体带动成型槽内的轴类锻件翻转；
23、s6：随着下模体翻转期间底部与主座体顶部抵接，下模体无法继续翻转，随着第二液压缸持续运行，第二液压缸的柱塞杆对弹性伸缩板挤压并通过顶杆对摆动座上推，使摆动座相对下模体翻转，使得置于成型槽内的轴类锻件被推出，推出的轴类锻件掉落在下料滑座上；
24、s7：控制第二液压缸的柱塞杆回移，摆动座以及下模体在自身重力作用下复位，在下模体收缩回主座体后，被下模体阻挡的轴类锻件沿延伸导向板掉落在下模座的成型槽内，而在柱塞杆带动推杆回移时，第三拉绳不再对第一挡板拉动，第一挡板和第二挡板均自动复位，第二挡板解除对上料壳内轴类锻件的限位，轴类锻件沿上料壳内壁下滑至第一挡板处成为上料壳内的首个轴类锻件；
25、s8：重复步骤s1-s7，实现对上料壳内轴类锻件的连续加工。
26、与现有技术相比，本发明提供了一种轴锻件的多向模锻成型模具及其成型方法，具备以下有益效果：
27、1、该轴锻件的多向模锻成型模具及其成型方法，通过设置推料机构，能够实现对待加工轴类锻件的自动上料和成型后轴类锻件的自动下料工作，避免人工上下料操作缓慢且易出现失误的问题，便于提高锻件的生产加工效率，且降低了高温锻件对工作人员造成的安全隐患。
28、2、该轴锻件的多向模锻成型模具及其成型方法，通过推杆将下模体推移出主座体后，使弹性伸缩板推动下模体一侧，使下模体以与推杆销轴连接处翻转，使下模体呈倾斜状态，随后使顶杆对随下模体呈倾斜状态的成型后的轴类锻件推挤，便于使成型后的轴类锻件自成型槽处推出并掉落在下料滑座上，提高对轴类锻件的顶出下料效果。
29、3、该轴锻件的多向模锻成型模具及其成型方法，通过在顶板带动上模座复位上移时，顶板通过第三拉绳对延伸导向板拉动，延伸导向板沿容纳槽滑出上料壳并向下模座处靠近，可以在非锻造成型期间延长上料壳的范围，使上料壳内下滑的轴类锻件能够沿延伸导向板向成型槽处下滑，提高轴类锻件上料的稳定性和准确性，降低锻件上料的失误率。