本发明涉及拉丝，尤其涉及拉丝模具快换方法及系统。
背景技术：
1、拉丝模具是一种广泛应用于铜丝材加工领域的重要工艺装备，用于将铜线材通过模具孔径进行拉伸，从而获得所需规格和表面质量的铜丝，拉丝模具的精准安装与更换对拉丝设备的运作效能和成品质量起着决定性作用，尤其是在需要进行多道次拉丝、不同规格线材交替作业或批量加工的工业生产中，模具的拆装频率较高，对更换方法提出了效率和准确性的双重要求。
2、现有的拉丝模具更换方法多以人工为主，需要操作人员分别卸下已完成作业的模具，再根据下一道工序的需求进行装配，这类传统更换方式存在操作步骤繁琐、更换效率低、对操作人员经验依赖较强等缺陷，在多任务或连续拉丝生产中难以满足高效切换与精准组装的要求，特别可能导致生产节拍延长和设备停机率增加，进一步影响整体产能和经济效益。
3、公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本公开总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成本领域技术人员所公知的现有技术。
技术实现思路
1、本发明提供了拉丝模具快换方法及系统，可有效解决背景技术中的问题。
2、为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案是：
3、一种拉丝模具快换方法，所述方法包括：
4、获取拉丝作业信息，包括第一拉丝任务及第二拉丝任务，其中所述第一拉丝任务为即将执行的拉丝作业，且按所述第一拉丝任务和第二拉丝任务依次执行；
5、建立卡槽模具组，所述卡槽模具组由多个拉丝模具装配组成，且按照所述拉丝作业的加工作业顺序对所述拉丝模具进行按序装配；
6、根据装配好的所述卡槽模具组进行拉丝作业，并根据所述第二拉丝任务对结束执行的所述拉丝模具进行预先更换装配。
7、进一步地，按照所述拉丝作业的加工作业顺序对所述拉丝模具进行按序装配包括：
8、根据所述第一拉丝任务和第二拉丝任务分别对应建立第一换装序列和第二换装序列；
9、所述第一拉丝任务和第二拉丝任务对应所述卡槽模具组设置，并根据第一换装序列设置初始卡槽位；
10、根据所述第一拉丝任务对所述初始卡槽位的每个拉丝模具附作业时间。
11、进一步地，根据所述第二拉丝任务对结束执行的所述拉丝模具进行预先更换装配，包括：
12、以所述初始卡槽位的拉丝模具为开始，当完成执行所述第一换装序列中的拉丝模具时，根据所述第二换装序列依次对应替换所述拉丝模具且附作业时间；
13、当所述第一拉丝任务进行至最后一个所述拉丝模具时，获取对应所述第二换装序列的拉丝模具，并判断是否为所述换装序列的最后一个执行模具；
14、若否，则当执行所述第二换装序列的拉丝作业时，继续根据所述第二换装序列完成所述卡槽模具组对第二拉丝任务的装配。
15、进一步地，当所述第一换装序列对应的全部拉丝模具完成拉丝作业后，将所述卡槽模具组中对应所述第二换装序列的所有拉丝模具依次替换至所述第一换装序列，并将后续拉丝任务设定为所述第二拉丝任务。
16、进一步地，建立模具数据库供所述卡槽模具组调用，包括：
17、遍历模具库，为每个所述拉丝模具生成唯一标识，且与各个所述拉丝模具一一对应，所述模具库为所述拉丝模具的存放空间；
18、记录所述拉丝模具在所述模具库的位置信息及历史使用信息，并为每个所述拉丝模具生成动态标识；
19、其中通过所述唯一标识完成对所述拉丝模具的身份认证，通过所述动态标识追溯历史数据并调用所述拉丝模具。
20、进一步地，所述方法还包括对预装配的所述拉丝模具组生成临时标识，供所述卡槽模具组进行定位装配，包括：
21、根据所述拉丝任务获取预装配的所述拉丝模具，并通过所述动态标识获取所述模具库的位置信息；
22、对获取的所述拉丝模具生成临时标识，且根据所述加工作业顺序确定所述卡槽模具组的卡槽位；
23、所述卡槽位根据所述临时标识对所述拉丝模具进行定位装配，确保每个所述拉丝模具装配所述卡槽模具组位置的唯一性。
24、进一步地，还包括：加载所述动态标识，并根据所述历史使用信息选择所述拉丝模具，同时根据所述位置信息确定调取路径。
25、进一步地，所述拉丝模具进行预先换装时，将结束执行的所述拉丝模具调回所述模具库，并更新对应所述位置信息和历史使用信息，生成新的所述动态标识覆盖。
26、进一步地，建立数据分析模型对所述历史使用信息进行大数据分析，获得所述拉丝模具的零件损耗信息，并评估剩余使用寿命。
27、一种拉丝模具快换系统，所述系统包括：
28、作业获取模块，获取拉丝作业信息，包括第一拉丝任务及第二拉丝任务，其中所述第一拉丝任务为即将执行的拉丝作业，且按所述第一拉丝任务和第二拉丝任务依次执行；
29、卡槽装配模块，建立卡槽模具组，所述卡槽模具组由多个拉丝模具装配组成，且按照所述拉丝作业的加工作业顺序对所述拉丝模具进行按序装配；
30、模具换装模块，根据装配好的所述卡槽模具组进行拉丝作业，并根据所述第二拉丝任务对结束执行的所述拉丝模具进行预先更换装配。
31、通过本发明的技术方案，可实现以下技术效果：
32、针对铜丝生产中多道次、高频率模具更换的实际需求，通过建立卡槽模具组并按照拉丝任务顺序进行有序装配，实现了模具更换流程的标准化、自动化和高效化，且简化操作步骤，减少人为差错，缩短模具更换时间，降低设备停机率，提升铜丝生产线的整体运作效率和产能；同时，通过系统化的模具管理和换装调度，进一步保障了铜丝成品质量和生产过程的连续稳定，有效满足了现代铜丝工业对高效、精准和柔性生产的要求。
33、上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本申请的具体实施方式。
1.一种拉丝模具快换方法，其特征在于，所述方法包括：
2.根据权利要求1所述的拉丝模具快换方法，其特征在于，按照所述拉丝作业的加工作业顺序对所述拉丝模具进行按序装配包括：
3.根据权利要求2所述的拉丝模具快换方法，其特征在于，根据所述第二拉丝任务对结束执行的所述拉丝模具进行预先更换装配，包括：
4.根据权利要求3所述的拉丝模具快换方法，其特征在于，当所述第一换装序列对应的全部拉丝模具完成拉丝作业后，将所述卡槽模具组中对应所述第二换装序列的所有拉丝模具依次替换至所述第一换装序列，并将后续拉丝任务设定为所述第二拉丝任务。
5.根据权利要求1所述的拉丝模具快换方法，其特征在于，建立模具数据库供所述卡槽模具组调用，包括：
6.根据权利要求5所述的拉丝模具快换方法，其特征在于，所述方法还包括对预装配的所述拉丝模具组生成临时标识，供所述卡槽模具组进行定位装配，包括：
7.根据权利要求5所述的拉丝模具快换方法，其特征在于，还包括：加载所述动态标识，并根据所述历史使用信息选择所述拉丝模具，同时根据所述位置信息确定调取路径。
8.根据权利要求5或7所述的拉丝模具快换方法，其特征在于，所述拉丝模具进行预先换装时，将结束执行的所述拉丝模具调回所述模具库，并更新对应所述位置信息和历史使用信息，生成新的所述动态标识覆盖。
9.根据权利要求5所述的拉丝模具快换方法，其特征在于，建立数据分析模型对所述历史使用信息进行大数据分析，获得所述拉丝模具的零件损耗信息，并评估剩余使用寿命。
10.一种拉丝模具快换系统，其特征在于，所述系统包括：