专利名称：铜圆杆铸轧组合新工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及的是金属铜圆杆铸锭轧制工艺，特别是铸轧组合的工艺。
现有技术中的铜圆杆生产工艺是熔炼-铸锭-冷却-加热-轧制。这种铸轧分离工艺简单、灵活，铸轧分开互不干扰，便于生产管理，轧制前需要二次加热，因此耗能大，金属氧化烧损严重，成材率低，影响产品质量，生产效率低，成本高。现有技术中有用连铸连轧的办法解决以上问题。但那种工艺设备复杂，投资大，生产成本高，生产条件要求苛刻，只能吃细粮，因此影响推广应用，不能用于老设备改造。
本发明的目的是提出一种铸轧组合的新工艺，该工艺是在原铸轧分离工艺的基础上将二次加热取消，铸轧有机地结合起来，提高了质量，充分利用了老设备。
本发明采用的工艺是熔炼-铸锭-直接输送-轧制。即将刚铸完的赤热锭块很快地直接输入轧机，免去了二次加热，工艺布置见附图，其工艺过程是冶炼好的液体金属经铸锭机铸成赤热锭块后，落在捞锭机上，经它送上直送辊道，并进入轧机送锭辊道，轧机送锭辊道前送入轧机进行轧制。轧机送锭辊道向后送则将因故多余的锭块送到终端。该终端有一拨锭机将其拨入水池，经第二捞锭机捞起后集中送加热炉加热，出炉后再经轧机送锭辊道送入轧机进行轧制。
该工艺铸锭机脱模温度控制在950℃以上，进轧机的温度控制在850℃～900℃。
本发明的优点是能起到连铸连轧机的作用，但投资少，生产要求低，充分利用了原有老设备，提高了生产率，提高成材率。因为铸轧紧密组合，充分利用了热量，基本上省掉第二次加热(除因故多余者外)，节约大量能源，减少金属表面氧化烧损，赤热的锭块温度均匀，没有过烧，欠烧的现象，铸锭里富氧层正在形成时及时送入了轧机，经轧机大压缩比轧制后能消除富氧层的影响，所以该工艺生产的铜圆杆铜灰少，晶粒细，无裂纹，工艺性好，提高了产品质量，使生产的产品能达到或超过国际标准。
该工艺还可以适用于其他有色金属及批量小的特种钢材的铸轧工艺。
附图是该工艺的布置示意图，1-反射冶炼炉，2-圆周式连续铸锭机，3-捞锭机，4-直送辊道，5-轧机送锭辊道，6-轧机，7-辊道操作台，8-第二捞锭机，9-拨锭机，10-加热炉，11-推锭机。
从图中看出，经铸锭机2铸出的赤热锭块，落在捞锭机3上，用捞锭机3送上直送辊道4后，进入轧机送锭辊道5，轧机送锭辊道5将锭块送入轧机6里进行轧制。当因故或其他原因来不及轧制而多余锭块经轧机送锭辊道向后输送，拨锭机9拨入水池中，经第二捞锭机8捞起集中，等适当时候用推锭机11推到加热炉10内加热，再送入轧机6轧制。该工艺布置除实现新工艺外，还保留了老工艺布置，这样也便于外来锭采用老工艺进行加工。
实施例表1是工艺试验时产品的测量数据。
从表1看出铸轧组合新工艺的质量接近连铸连轧工艺的质量。
表2是生产现场抽样检查的数据。
本发明与铸轧分离工艺比较的经济效益为1.每吨铜圆杆加热节油40kg;
2.每吨线锭可减少铜烧损6kg;
3.提高成材率3%。
4.其他水、电、人工、设备折旧、管理费等都有相应的节约。
权利要求
1.一种铜圆杆铸轧组合新工艺，其特征是铸轧组合在一起，赤热的铸锭直接送入轧机、工艺过程包括熔炼--铸锭--第一捞锭机--直送辊道--轧机送锭辊道--(向前)进轧机--(向后)拨锭机--水池--第二捞锭机。
2.根据权利要求1所述的铸轧组合新工艺，其特征是铸锭脱模温度应控制在950℃以上，进轧机温度应控制在850℃～900℃。
全文摘要
本发明是铜圆杆铸轧组合新工艺。现有技术中铜圆杆生产是铸轧分离的，轧制时需二次加热，能耗高，质量差。本发明是将铸轧紧密结合，即是经铸锭机铸出的赤热锭块直接送入轧机进行轧制。本发明节约了能源，提高了质量，提高了生产率，提高了成材率，减少了金属烧损。与连铸连轧工艺比，具有投资少，见效快，便于老设备改造等优点。
文档编号B21B1/46GK1033356SQ87108050
公开日1989年6月14日 申请日期1987年11月26日 优先权日1987年11月26日
发明者陈守纯, 孙法海 申请人:武汉冶炼厂