专利名称：钢制翼形螺母冷冲压成型工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及钢制翼形螺母的制造方法，特别涉及钢制翼形螺母的冷冲压成形工艺。
翼形螺母是常用的一种紧固件，现有的制造方法有铸铁制翼形螺母铸造成形工艺和钢制翼形螺母热锻压成形工艺。这两种制造工艺均存在以下缺点1.加工过程中热能消耗和材料消耗较大;
2.整个制造过程工序较多，工艺性差;
3.成品表面较粗造，造型不够美观。
以钢制翼形螺母热锻压成形工艺为例，整个制造过程包括从圆钢上落料，加热冲胖，打样冲孔，加热冲弯，加热压叶子成形，钻孔及攻丝等七道工序，其中加热三次，存在工艺繁杂，能耗和料耗较大，成品表面粗糙等缺点。
本发明的目的是提供一种钢制翼形螺母的冷冲压成形工艺。以便在生产过程中取消热加工过程，减少能耗，节约材料，减少和简化工艺过程，提高成品表面光洁度，美化外型。
本发明的技术解决方案是一种钢制翼形螺母冷冲压成形工艺，包括如下工序落料工序，整形工序，钻孔工序和攻丝工序，其中，所述的落料工序为直接从现有的横截面为近似φ形的型钢上沿型钢纵向冷冲下具有翼形螺母基本外形的翼形螺母坯料;所述的整形工序为对翼形螺母坯料的螺母部分进行冷冲压整形，使螺母部分呈圆台形，底边有倒角。
在上述的钢制翼形螺母的冷冲压成形工艺中，无需加热，因此减少了能耗和防止了材料的烧损;由于减少和简化了工序，提高了生产效率;另外，冷冲压成形的翼形螺母的表面光洁度比热加工生产的高，外形更美观。
下面结合附图，详细说明本发明的最佳实施例，从而进一步说明本发明的其他目的、特征和优点。
图1示意表示了横截面为近似φ形的型钢外形;
图2示意表示了从φ形型钢上冷冲下翼形螺母坯料的位置安排;
图3示意表示了对螺母部分整形后的翼形螺母坯料的外形;
图4示意表示了对双翼部分整形后的翼形螺母坯料的外形;
图5示意表示了对螺母部分钻了中心通孔的翼形螺母坯料的外形;
图6示意表示了对螺母部分中心通孔攻了丝的翼形螺母成品的外形。
图2到图6示意表示了本发明的钢制翼形螺母冷冲压成形工艺的各道工序，下面将逐一详细说明。
参见图1，本发明的工艺采用的原材料是现有的横截面为近似φ形的型钢100，该型钢中部呈圆柱形，两边呈平板形。钢材材质与通常的翼形螺母采用的相同，例如A3钢。
参见图2，本发明的工艺的落料工序为直接从现有的横截面为近似φ形的型钢上沿型钢纵向冷冲下具有翼形螺母基本外形的翼形螺母坯料200，其中，螺母部分位于型钢的中部，而双翼部分位于型钢的两边。为了充分利用材料，在设计上，使各相邻的翼形螺母坏料的位置沿型钢的纵向排列成前一个翼形螺母坯料的下部外形曲线正好与后一个翼形螺母坯料的上部外形曲线相吻合，这样，各个坯料之间就形成一公共的分界线201。注意到落料后的坯料200具有翼形螺母的基本外形，这就为后续的整形工序提供了方便，使翼形螺母更易于成形，有利于减少工序，简化工艺。
参见图3，整形工序中对具有翼形螺母基本外形的坯料200的螺母部分的整形是通过冷冲压进行的，从而形成螺母部分呈圆台形，底边有倒角301、光洁度较高的坯料300。
参见图4，对螺母部分整形后，再进一步对坯料300的双翼部分整形，这也是通过冷冲压进行的，从而形成双翼的四周带有加强筋401、转角圆滑、光洁度较高的翼形螺母坯料400。至此，翼形螺母的外形已完全成形，此后便可对螺母部分中心依次钻孔(见图5)和攻丝(见图6)，最后制成螺母成品600。
上述实例例与热锻压工艺相比具有明显的优点，具体可参见表1。表1以生产M8规格的翼形螺母为例。
权利要求
1.一种钢制翼形螺母的冷冲压成形工艺，包括如下工序落料工序，整形工序，钻孔工序，攻丝工序，其特征在于所述的落料工序为直接从现有的横截面为近似φ形的型钢上沿型钢纵向冷冲下具有翼形螺母基本外形的翼形螺母坯料；所述的整形工序为对翼形螺母坯料的螺母部分进行冷冲压整形，使螺母部分呈圆台形，底边有倒角。
2.如权利要求1所述的工艺，其特征在于所述的整形工序还包括对螺母部分整形后再对双翼部分进行冷冲压整形，使双翼部分的四周带有加强筋，转角圆滑。
3.如权利要求1或2所述的工艺，其特征在于从横截面为近似φ形的型钢上沿型钢纵向冷冲下具有翼形螺母基本外形的翼形螺母坯料时，使各相邻的翼形螺母坯料的位置沿型钢的纵向排列成前一个翼形螺母坯料的下部外形曲线正好与后一个翼形螺母坯料的上部外形曲线相吻合。
全文摘要
本发明涉及钢制翼形螺母冷冲压成型工艺。本工艺通过从现有的横截面为近似φ形的型钢上经一次冷冲压落料，既可获得具有翼形螺母基本外形的坯料，再经过两次冷冲压整形，即使翼形螺母成型。与现有的工艺相比，取消了热加工过程，简化了工艺，从而降低了能耗节省了材料，提高了生产效率，而且，产品光洁度较高，外形美观。本工艺完全可以取代现有的生产工艺。
文档编号B21K1/70GK1045047SQ89100948
公开日1990年9月5日 申请日期1989年2月25日 优先权日1989年2月25日
发明者朱学怡 申请人:朱学怡