5对称设置，夹持座4位于相邻的甲辊21之间，夹持气缸5位于相邻的乙辊22之间，既可以在每两个相邻的甲辊21之间都设置一个夹持座4，也可以间隔设置，夹持气缸5的设置情况与夹持座4相同。
[0030]此外，夹持座4、夹持气缸5的前端可设置有可旋转的夹持辊轮7以与条料3的侧边直接接触，所述夹持辊轮7的中部贯穿设置有辊轮轴71，该辊轮轴71的上下两端分别与上挂耳72、下挂耳73的前端相连接，上挂耳72、下挂耳73的后端均与夹持座4或夹持气缸5相连接，该种夹持辊轮7在使用时可绕其内部贯穿设置的辊轮轴71进行转动，既能实现对条料3的夹持定位，又能确保不会将条料3定死，可转动的夹持辊轮7不会妨碍条料3的水平输送。
[0031]二、推料杆:
本发明在导料平台I顶部上位于条料3正下方的部位开设有推料杆槽61以与推料杆6进行滑动配合，该推料杆6的底部与导料平台I底部设置的推料杆气缸62相连接，该推料杆气缸62沿导料平台I底部设置的外置气缸杆63相对滑动，条料3的中心轴、辊间隙23的中心轴在导料平台I顶部的投影线与推料杆槽61的中心轴相重合，使用时，只需启动推料杆气缸62便可驱动推料杆6推动条料3前行，推料杆6沿推料杆槽61运动，不再需要对所有导料辊2都配套设置有驱动电机，只要导料辊2能转动即可，大大降低了生产成本，且工作效率很高。
[0032]三、警示电路:
本发明还在推料杆6上设置有警示装置以提示条料3的位置是否有误，该警示装置包括绝缘滑槽81、绝缘滑块82、导电片83、导电槽84、电源85与警示灯8。其中，绝缘滑槽81的外端与推料杆内侧边64相通，绝缘滑槽81的宽度大于条料3的厚度以利于条料3后端的插入，绝缘滑槽81的内端则延伸至推料杆6的内部，绝缘滑槽81与其内部夹设的绝缘滑块82相对滑动配合，绝缘滑块82上远离推料杆内侧边64的一面垂直连接有与导电槽84进行插入配合的导电片83，当绝缘滑块82被条料3的后端推动以沿绝缘滑槽81相对滑动时，导电片83与导电槽84插入配合以导通警示灯8所在电路，警示灯8被点亮以显示条料3的位置无误。条料3的位置不仅关系水平输送的正常进行，也关系后续加工的正常进行，可根据加工平台的位置来设计条料3的位置以确保条料3水平输送过去可以直接加工，而不用重新定位，大大提高了工作效率，在这个前提下，再通过警示电路来提示条料3的位置是否有误。
[0033]此外，若发现条料3的位置有误，还可以针对出现概率较大的有误情况，如条料3歪斜或条料3 —侧边落在辊面上，另一面则落入辊间隙23内的情况，本发明还设计了简单结构的上升座9以对这两种故障进行自动排除，即先停止水平输送，再启动上半月座91、下半月座92以将条料3上顶，直至条料3与导料辊2的辊面相脱离，此时，条料3就已摆脱了前面位置有误的情况，适合重新定位，因而再回缩上半月座91、下半月座92以使条料3在其自身重力的作用下落至导料辊2的辊面上，然后停止运行上半月座91、下半月座92以回位，再启动夹持气缸5前行以将条料3夹在夹持座4、夹持气缸5之间以对条料3进行重新定位，该操作能排除大部分的位置有误的故障，若依然不能排除，则需要停机检查以排除故障。
[0034]实施例1:
参见图1 -图3，图5，一种条料精冲的水平自动进料系统，包括导料平台I及在其顶部均匀分布的多组导料辊2，每组导料辊2都包括一个甲辊21与一个乙辊22，所述甲辊21、乙辊22之间设置有辊间隙23，甲辊21的顶部、乙辊22的顶部都与同一个条料3的底部相接触，且甲辊21、乙辊22以条料3的中轴线在导料平台I上的投影线为对称线对称设置；
所述水平自动进料系统还包括夹持座4、夹持气缸5与推料杆6 ;所述夹持座4与其对应的夹持气缸5均设置在导料平台I的顶部，夹持座4与条料3的一侧边相接触，条料3的另一侧边则与相对应的夹持气缸5相接触，所述导料平台I顶部上位于条料3正下方的部位开设有推料杆槽61以与推料杆6进行滑动配合，该推料杆6的底部与导料平台I底部设置的推料杆气缸62相连接，该推料杆气缸62沿导料平台I底部设置的外置气缸杆63相对滑动，且条料3的中心轴、辊间隙23的中心轴在导料平台I顶部的投影线与推料杆槽61的中心轴相重合。所述夹持座4、夹持气缸5的前端均设置有可旋转的夹持辊轮7以与条料3的侧边相接触，所述夹持辊轮7的中部贯穿设置有辊轮轴71，该辊轮轴71的上下两端分别与上挂耳72、下挂耳73的前端相连接，上挂耳72、下挂耳73的后端均与夹持座4或夹持气缸5相连接。
[0035]一种上述条料精冲的水平自动进料系统的使用方法，所述使用方法依次包括以下步骤:
先将条料3搁置在导料辊2的辊面上，搁置后，条料3的底部与甲辊21、乙辊22的顶部相接触，再启动夹持气缸5前行以将条料3夹在夹持座4、夹持气缸5之间以对条料3进行定位，待条料3定位之后，条料3位于推料杆槽61、辊间隙23的正上方，条料3的中心轴、辊间隙23的中心轴在导料平台I顶部的投影线与推料杆槽61的中心轴相重合，随后，启动推料杆气缸62以驱动推料杆6与条料3的后端相接触，并由推料杆6将与其相接触的条料3水平的朝前推进以进行后续加工，此时，所述条料的水平自动进料系统的使用方法结束。
[0036]实施例2:
参见图1 -图5，基本内容同实施例1，不同之处在于:
所述推料杆6内开设有与推料杆内侧边64相通的绝缘滑槽81，该绝缘滑槽81的宽度大于条料3的厚度，绝缘滑槽81与其内部夹设的绝缘滑块82相对滑动配合，绝缘滑块82上远离推料杆内侧边64的一面垂直连接有与导电槽84进行插入配合的导电片83，该导电槽84的一端与警示灯8的一端电路连接，导电槽84的另一端经电源85后与警示灯8的另一端电路连接，且警示灯8镶嵌于推料杆外侧边65上；所述导料平台I顶部上位于条料3正下方的部位开设有多组上升座9，每组上升座9都包括以推料杆槽61的中心轴为对称线对称设置的一个上半月座91与一个下半月座92，且上半月座91与其对应的下半月座92之间的间距大于推料杆6的厚度；
使用中，当推料杆6将与其相接触的条料3水平的朝前推进时，条料3的后端先进入绝缘滑槽81，再推动绝缘滑块82后行以使绝缘滑块82上的导电片83插入导电槽84，从而导通警示灯8的电路，点亮警示灯8以显示条料3在朝前输送时的位置无误；若警示灯8不亮，则代表条料3在朝前输送时的位置有误，此时，先停止运行推料杆6，再将夹持气缸5后撤以解除其对条料3的夹持，然后启动上半月座91、下半月座92以将条料3上顶，直至条料3与导料辊2的辊面相脱离，再回缩上半月座91、下半月座92以使条料3在其自身重力的作用下落至导料辊2的辊面上，然后停止运行上半月座91、下半月座92以回位，再启动夹持气缸5前行以将条料3夹在夹持座4、夹持气缸5之间以对条料3进行重新定位，然后启动推料杆气缸62以驱动推料杆6与条料3的后端相接触，并由推料杆6将与其相接触的条料3水平的朝