一种桥式称重传感底座加工方法
【专利摘要】本发明公开了一种桥式称重传感底座加工方法，包括第一步下料，第二步加热锻打，第三步一次成型，第四步保温和第五步精加工，第一步下料：采用圆钢作为原材料，下料过程使用圆钢下料机；第二步加热锻打：将原材料加热到900℃～1100摄氏度后，通过摩擦压力机进行锻打；第三步一次成型：将第二步中锻打后的材料用锻压机锻压一次成型；第四步保温：将一次成型后产品，放入到保温箱内，缓慢冷却；第五步精加工：将冷却后的产品进行钻孔、攻丝后，用磨床对产品表面进行磨削加工，即可得到传感底座；有益效果：工序少，人工成本低，污染少，能耗低，产品结构更加牢固，增强了产品的抗压和承压能力，产品使用寿命长，生产效率高，利于量产。
【专利说明】
一种桥式称重传感底座加工方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种传感底座加工方法，特别涉及一种桥式称重传感底座加工方法。
【背景技术】
[0002]目前，桥式称重传感底座的生产方法有以下两种:
[0003]1、球墨铸铁加工方法:
[0004]下料、融化、浇注、降温、成型和精加工，其方法不足和缺陷是:工序多，人工成本高，加工速度慢，生产效率低，有环境污染，次品率高。
[0005]2、铸铁加工方法:
[0006]下料、切毛边、焊接、钻孔、成型和精加工，其方法不足和缺陷是:工序多，人工成本高，加工速度慢，生产效率低。
[0007]详细说明以上两种现有生产加工方法的不足和缺陷:
[0008]球墨铸铁生产方法的不足和缺陷:
[0009]1、生产工序多，生产一个产品时，要安排的多个工人进行操作，生产成本高，劳动强度大。
[0010]2、通过浇注的方式成型的，铁水融化过程中，环境污染大，能耗高，工艺老化。
[0011]3、浇注成型产品的密度低，承压强度低，使用过程中，容易引起断裂，产品的次品率高。
[0012]4、生产中，经常出现的铸造缺陷有缩松、夹渣、石墨漂浮、皮下气孔、球化衰退及球化不良等球墨铸铁特有的铸造缺陷。
[0013]其中，对铸件影响最大、最直接的是石墨漂浮、球化不良、球化衰退，出现这种情况，目前，还没有补救措施，只能报废，甚至整炉次的铸件全部报废，生产风险大，成本高。
[0014]5、产品使用寿命短。
[0015]铸铁加工方法的不足和缺陷:
[0016]其生产步骤主要为:下料、切毛边、焊接、钻孔、成型和精加工。这样的生产方法，其生产成本高，工序步骤多，加工产品速度慢，生产效率低，不适宜于工业化批量生产。
[0017]主要体现在:
[0018]1.在目前的生产制造方法中，添加底座与承压座之间有三角铁片焊接，其导致加工的工序变多，人工成本增加，材料的浪费增加，社会成本增加，经济效益降低。
[0019]2.目前的方法焊接时，产生的废弃物，污染了环境。不符合工业化生产的要求。
[0020]3.目前的方法制造的产品承压效果差，不牢固，三角铁容易拉断，生产使用过程中，经常需要更换、修复，费时费力。
【发明内容】
[0021]本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种桥式称重传感底座加工方法。
[0022]为了实现上述目的，本发明所采取的措施:
[0023]—种桥式称重传感底座加工方法，包括第一步下料，第二步加热锻打，第三步一次成型，第四步保温和第五步精加工，
[0024]所述的第一步下料:采用圆钢作为原材料，下料过程使用圆钢下料机；
[0025]第二步加热锻打:将原材料加热到900°C?1100摄氏度后，通过摩擦压力机进行锻打；
[0026]第三步一次成型:将第二步中锻打后的材料用锻压机锻压一次成型；
[0027]第四步保温:将一次成型后产品，放入到保温箱内，缓慢冷却；
[0028]第五步精加工:将冷却后的产品进行钻孔、攻丝后，用磨床对产品表面进行磨削加工，即可得到传感底座；
[0029]所述的第一步下料中圆钢下料机的吨位大于或等于二十吨；
[0030]所述的第二步加热锻打中原材料加热到1000°C ；
[0031]所述的第二步加热锻打中摩擦压力机的吨位为1200吨；
[0032]所述的第五步精加工中磨床为平面磨床。
[0033]本发明的有益效果:实用，加工工序少，降低了人工成本，环境污染少，能耗低，钢铁分子的结构更加密实，产品更加牢固，增强了产品的抗压和承压能力，产品使用寿命长，提高了生产效率，适宜于工业化批量生产。
【附图说明】
[0034]图1，本发明方法制得的桥式称重传感底座结构示意图。
【具体实施方式】
[0035]—种桥式称重传感底座加工方法，包括第一步下料，第二步加热锻打，第三步一次成型，第四步保温和第五步精加工，
[0036]所述的第一步下料:采用圆钢作为原材料，下料过程使用圆钢下料机，进行下料；
[0037]第二步加热锻打:将第一步中下料后的原材料加热到900°C?1100摄氏度后，通过摩擦压力机进行锻打；
[0038]第三步一次成型:将第二步中锻打后的材料用锻压机锻压一次成型；
[0039]第四步保温:将一次成型后产品，放入到保温箱内，缓慢冷却；
[0040]第五步精加工:将冷却后的产品进行钻孔、攻丝后，用磨床对产品表面进行磨削加工，即可得到传感底座；
[0041]所述的第一步下料中圆钢下料机的吨位大于或等于二十吨；
[0042]所述的第二步加热锻打中原材料加热到1000°C ；
[0043]所述的第二步加热锻打中摩擦压力机的吨位为1200吨；
[0044]所述的第五步精加工中磨床为平面磨床。
[0045]本发明的最大特点在于:锻压、加热红冲、一次成型。
[0046]红冲锻压工艺:使钢铁分子的结构更加密实，产品更加牢固，增强产品的抗压和承压能力，产品合格率率大大提高，产品使用寿命长。适宜于工业化批量生产。
[0047]环境污染少，能耗低。
[0048]综上所述，本发明方法:加工工序少，降低了人工成本，环境污染少，能耗低，节约能源，钢铁分子的结构更加密实，产品更加牢固，增强了产品的抗压和承压能力，产品使用寿命长，提高了生产效率，适宜于工业化批量生产。
【主权项】
1.一种桥式称重传感底座加工方法，包括第一步下料，第二步加热锻打，第三步一次成型，第四步保温和第五步精加工，其特征在于: 所述的第一步下料:采用圆钢作为原材料，下料过程使用圆钢下料机； 第二步加热锻打:将原材料加热到900°c?1100摄氏度后，通过摩擦压力机进行锻打； 第三步一次成型:将第二步中锻打后的材料用锻压机锻压一次成型； 第四步保温:将一次成型后产品，放入到保温箱内，缓慢冷却； 第五步精加工:将冷却后的产品进行钻孔、攻丝后，用磨床对产品表面进行磨削加工，即可得到传感底座。2.根据权利要求1所述的一种桥式称重传感底座加工方法，其特征在于:所述的第一步下料中圆钢下料机的吨位大于或等于二十吨。3.根据权利要求1或2所述的一种桥式称重传感底座加工方法，其特征在于:所述的第二步加热锻打中原材料加热到1000°C。4.根据权利要求3所述的一种桥式称重传感底座加工方法，其特征在于:所述的第二步加热锻打中摩擦压力机的吨位为1200吨。5.根据权利要求4所述的一种桥式称重传感底座加工方法，其特征在于:所述的第五步精加工中磨床为平面磨床。
【文档编号】B23P15/00GK105834676SQ201510020426
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2015年1月13日
【发明人】陈武
【申请人】陈武