一种阀门流水线生产工艺的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种阀门流水线生产工艺，包括以下步骤，S00：布置流水线，分配阀门部件；S01：将阀门主体安装于装配夹具上；S02：自动装配第一密封件至阀门主体的空腔；S03：自动对第一密封圈进行注油脂；S04：自动装配阀杆；S05：自动装配阀球；S06：自动对阀球进行注油脂；S07：自动装配第二密封件至阀门主体的空腔；S08：自动装配堵头；S09：完成装配，检测阀门的密封性，将装配好的阀门移出流水线，并进行包装。本发明有效的提高了生产效率，减少了装配的次品率，精确的控制了装配的时间。
【专利说明】
一种阀门流水线生产工艺
技术领域
[0001]本发明涉及阀门生产加工领域，特别是一种阀门流水线生产工艺。
【背景技术】
[0002]为了提尚阀门的整体性能，阀门制造业必须不断地提尚广品的加工制造工艺水平。传统阀门装配生产线需要人工进行手动零部件筛选、输送，靠简易定位块及经验定位，生产效率低、互换性差，劳动强度大，阀门焊接位置缝隙大，产生很大的噪声。
[0003]因此，需要一项新的自动化装配工艺来减少现有的生产缺陷，以满足现代化的生产需求。
【发明内容】
[0004]针对上述问题，本发明提供了一种阀门流水线生产工艺，形成一条完整的自动化生产线，对阀门进行装配，提高生产效率，全面实现自动化。
[0005]本发明的技术方案是:一种阀门流水线生产工艺，包括以下步骤，
[0006]S00:布置流水线，分配阀门部件；
[0007]S01:将阀门主体安装于流水线初始段的装配夹具上；
[0008]S02:利用流水线上的机械自动装配第一密封件至阀门主体的空腔；
[0009]S03:利用流水线上的机械自动对第一密封圈进行注油脂；
[0010]S04:利用流水线上的机械自动装配阀杆；
[0011 ]S05:利用流水线上的机械自动装配阀球；
[0012]S06:利用流水线上的机械自动对阀球进行注油脂；
[0013]S07:利用流水线上的机械自动装配第二密封件至阀门主体的空腔；
[0014]S08:利用流水线上的机械自动装配堵头；
[0015]S09:完成装配，检测阀门的密封性，将装配好的阀门移出流水线，并进行包装。
[0016]进一步的，所述步骤SOl包括以下步骤，
[0017]S011:将装配夹具的托盘上升到指定位置；
[0018]SO12:取出阀门主体并将阀门主体放入装配夹具上；
[0019]SOl 3:按动按钮，使托盘进入下一工序；
[0020]其中，所述步骤SOl的所需工时为3s?4s。
[0021]进一步的，所述步骤S02包括以下步骤，
[0022]S021:将装配夹具的托盘行驶到指定位置，顶升顶起，并将托盘固定；
[0023]S022:利用第一密封圈气缸将第一密封圈压入阀门主体；
[0024]S023:使第一密封圈气缸返回；
[0025]S024:解除托盘固定，顶升下降，使托盘回到流水线，并使托盘进入下一工序；
[0026]其中，所述步骤S02的所需工时为5s?6s。
[0027]进一步的，所述步骤S03包括以下步骤，
[0028]S031:将托盘运行到注油脂工位，顶升顶起，并将托盘固定；
[0029]S032:使注油脂气缸下降，给第一密封圈注油脂；
[0030]S033:完成注油脂，使注油脂气缸上升；
[0031]S034:解除托盘固定，使托盘回到流水线，并使托盘进入下一工序；
[0032]其中，所述步骤S03的所需工时为4s?5s。
[0033]进一步的，所述步骤S04包括以下步骤，
[0034]S041:将托盘运行到指定位置，顶升顶起，并将托盘固定；
[0035]S042:利用装阀杆机构将阀杆从振动盘取到托盘上方；
[0036]S043:利用装阀杆机构把阀杆装入阀门主体；
[0037]S044:完成阀杆装配，使装阀杆机构返回；
[0038]S045:解除托盘固定，使托盘回到流水线，并使托盘进入下一工序；
[0039]其中，所述步骤S04所需工时为6s?7s。
[0040]进一步的，所述步骤S04与步骤S05之间还包括步骤S 10，若某一批次的阀杆加工有偏差、出现装配不一致时，或设备运行不稳定时，可以在人工装配工序上进行人工装配。[0041 ]进一步的，所述步骤S05与步骤S06之间还包括步骤S 11，若某一批次的阀球加工有偏差、出现装配不一致时，或设备运行不稳定时，可以在人工装配工序上进行人工装配。
[0042]进一步的，所述步骤S05包括以下步骤，
[0043]S051:将托盘运行到指定位置，顶升顶起，并将托盘固定；
[0044]S052:利用装球机构将阀球从振动盘取到托盘上方；
[0045]S053:利用装球机构把阀球装入阀门主体；
[0046]S054:完成阀球装配，使装球机构返回；
[0047]S055:解除托盘固定，使托盘回到流水线，并使托盘进入下一工序；
[0048]其中，所述步骤S04所需工时为5s?6s。
[0049]进一步的，所述步骤S08包括以下步骤，
[0050]S081:将托盘运行到指定位置，顶升顶起；
[0051 ]S082:利用夹持堵头气缸夹紧堵头，利用注胶气缸对堵头进行注胶；
[0052]S083:将夹持堵头机构移动到阀门主体的上方，下压弹性机构；
[0053]S084:利用伺服电机将堵头旋入阀门主体；
[0054]S085:完成堵头旋入，使伺服电机返回；
[0055]S086:使托盘回到流水线，并使托盘进入下一工序；
[0056]其中，所述步骤S08所需工时为5s?6s。
[0057]本发明的优点是:本发明的阀门流水线生产工艺，从装配到测试再到包装集成到一条产线，完成单件流改造，使用机器装配保证装配质量的一致性，达到精益化工厂需求，完成装配线优化并导入目视化生产，推行节拍等时间管理，实施拉动式生产，有效的提高了生产效率，减少了装配的次品率，精确的控制了装配的时间。
【附图说明】
[0058]下面结合附图和实施例对本发明作进一步的描述。
[0059]图1为本发明实施例的阀门流水线生产工艺流程图。
【具体实施方式】
[0060]实施例:如图1所示，一种阀门流水线生产工艺，包括以下步骤。
[0061 ] S00:布置流水线，分配阀门部件。
[0062]S01:将阀门主体安装于流水线初始段的装配夹具上。
[0063]进一步的，所述步骤SOl包括以下步骤。
[0064]SOll:将装配夹具的托盘上升到指定位置。
[0065]S012:取出阀门主体并将阀门主体放入装配夹具上。
[0066]S013:按动按钮，使托盘进入下一工序。
[0067]其中，所述步骤SOl的所需工时为3s?4s。
[0068]S02:利用流水线上的机械自动装配第一密封件至阀门主体的空腔。
[0069]所述步骤S02包括以下步骤。
[0070]S021:将装配夹具的托盘行驶到指定位置，顶升顶起，并将托盘固定。
[0071]S022:利用第一密封圈气缸将第一密封圈压入阀门主体。
[0072]S023:使第一密封圈气缸返回。
[0073]S024:解除托盘固定，顶升下降，使托盘回到流水线，并使托盘进入下一工序。
[0074]其中，所述步骤S02的所需工时为5s?6s。
[0075]S03:利用流水线上的机械自动对第一密封圈进行注油脂。
[0076]所述步骤S03包括以下步骤。
[0077]S031:将托盘运行到注油脂工位，顶升顶起，并将托盘固定。
[0078]S032:使注油脂气缸下降，给第一密封圈注油脂。
[0079]S033:完成注油脂，使注油脂气缸上升。
[0080]S034:解除托盘固定，使托盘回到流水线，并使托盘进入下一工序。
[0081 ] 其中，所述步骤S03的所需工时为4s?5s。
[0082]S04:利用流水线上的机械自动装配阀杆。
[0083]所述步骤S04包括以下步骤。
[0084]S041:将托盘运行到指定位置，顶升顶起，并将托盘固定。
[0085]S042:利用装阀杆机构将阀杆从振动盘取到托盘上方。
[0086]S043:利用装阀杆机构把阀杆装入阀门主体。
[0087]S044:完成阀杆装配，使装阀杆机构返回。
[0088]S045:解除托盘固定，使托盘回到流水线，并使托盘进入下一工序。
[0089]其中，所述步骤S04所需工时为6s?7s。
[0090]进一步的，所述步骤S04与步骤S05之间还包括步骤S10，若某一批次的阀杆加工有偏差、出现装配不一致时，或设备运行不稳定时，可以在人工装配工序上进行人工装配。
[0091]S05:利用流水线上的机械自动装配阀球。
[0092]所述步骤S05包括以下步骤。
[0093]S051:将托盘运行到指定位置，顶升顶起，并将托盘固定。
[0094]S052:利用装球机构将阀球从振动盘取到托盘上方。
[0095]S053:利用装球机构把阀球装入阀门主体。
[0096]S054:完成阀球装配，使装球机构返回。
[0097]S055:解除托盘固定，使托盘回到流水线，并使托盘进入下一工序。
[0098]其中，所述步骤S04所需工时为5s?6s。
[0099]进一步的，所述步骤S05与步骤S06之间还包括步骤Sll，若某一批次的阀球加工有偏差、出现装配不一致时，或设备运行不稳定时，可以在人工装配工序上进行人工装配。
[0100]S06:利用流水线上的机械自动对阀球进行注油脂。
[0101]本步骤基本和步骤S03—致。
[0102]S07:利用流水线上的机械自动装配第二密封件至阀门主体的空腔。
[0103]本步骤基本和步骤S02相似。
[0104]S08:利用流水线上的机械自动装配堵头。
[0105]所述步骤S08包括以下步骤。
[0106]S081:将托盘运行到指定位置，顶升顶起。
[0107]S082:利用夹持堵头气缸夹紧堵头，利用注胶气缸对堵头进行注胶。
[0108]S083:将夹持堵头机构移动到阀门主体的上方，下压弹性机构。
[0109]S084:利用伺服电机将堵头旋入阀门主体。
[0110]S085:完成堵头旋入，使伺服电机返回。
[0111]S086:使托盘回到流水线，并使托盘进入下一工序。
[0112]其中，所述步骤S08所需工时为5s?6s。
[0113]S09:完成装配，检测阀门的密封性，将装配好的阀门移出流水线并进行包装。
[0114]应当指出，对于经充分说明的本发明来说，还可具有多种变换及改型的实施方案，并不局限于上述实施方式的具体实施例。上述实施例仅仅作为本发明的说明，而不是对本发明的限制。总之，本发明的保护范围应包括那些对于本领域普通技术人员来说显而易见的变换或替代以及改型。
【主权项】
1.一种阀门流水线生产工艺，其特征在于，包括以下步骤， 500:布置流水线，分配阀门部件； 501:将阀门主体安装于流水线初始段的装配夹具上； 502:利用流水线上的机械自动装配第一密封件至阀门主体的空腔； 503:利用流水线上的机械自动对第一密封圈进行注油脂； 504:利用流水线上的机械自动装配阀杆； 505:利用流水线上的机械自动装配阀球； 506:利用流水线上的机械自动对阀球进行注油脂； 507:利用流水线上的机械自动装配第二密封件至阀门主体的空腔； 508:利用流水线上的机械自动装配堵头； 509:完成装配，检测阀门的密封性，将装配好的阀门移出流水线，并进行包装。2.根据权利要求1所述的阀门流水线生产工艺，其特征在于，所述步骤SOl包括以下步骤， SOl1:将装配夹具的托盘上升到指定位置； S012:取出阀门主体并将阀门主体放入装配夹具上； S013:按动按钮，使托盘进入下一工序； 其中，所述步骤SOI的所需工时为3s?4s。3.根据权利要求1所述的阀门流水线生产工艺，其特征在于，所述步骤S02包括以下步骤， S021:将装配夹具的托盘行驶到指定位置，顶升顶起，并将托盘固定； S022:利用第一密封圈气缸将第一密封圈压入阀门主体； S023:使第一密封圈气缸返回； S024:解除托盘固定，顶升下降，使托盘回到流水线，并使托盘进入下一工序； 其中，所述步骤S02的所需工时为5s?6s。4.根据权利要求1所述的阀门流水线生产工艺，其特征在于，所述步骤S03包括以下步骤， 5031:将托盘运行到注油脂工位，顶升顶起，并将托盘固定； 5032:使注油脂气缸下降，给第一密封圈注油脂； 5033:完成注油脂，使注油脂气缸上升； 5034:解除托盘固定，使托盘回到流水线，并使托盘进入下一工序； 其中，所述步骤S03的所需工时为4s?5s。5.根据权利要求1所述的阀门流水线生产工艺，其特征在于，所述步骤S04包括以下步骤， 5041:将托盘运行到指定位置，顶升顶起，并将托盘固定； 5042:利用装阀杆机构将阀杆从振动盘取到托盘上方； 5043:利用装阀杆机构把阀杆装入阀门主体； 5044:完成阀杆装配，使装阀杆机构返回； 5045:解除托盘固定，使托盘回到流水线，并使托盘进入下一工序； 其中，所述步骤S04所需工时为6s?7s。6.根据权利要求1所述的阀门流水线生产工艺，其特征在于，所述步骤S04与步骤S05之间还包括步骤S10，若某一批次的阀杆加工有偏差、出现装配不一致时，或设备运行不稳定时，可以在人工装配工序上进行人工装配。7.根据权利要求1所述的阀门流水线生产工艺，其特征在于，所述步骤S05与步骤S06之间还包括步骤Sll，若某一批次的阀球加工有偏差、出现装配不一致时，或设备运行不稳定时，可以在人工装配工序上进行人工装配。8.根据权利要求1所述的阀门流水线生产工艺，其特征在于，所述步骤S05包括以下步骤， S051:将托盘运行到指定位置，顶升顶起，并将托盘固定； S052:利用装球机构将阀球从振动盘取到托盘上方； S053:利用装球机构把阀球装入阀门主体； S054:完成阀球装配，使装球机构返回； S055:解除托盘固定，使托盘回到流水线，并使托盘进入下一工序； 其中，所述步骤S04所需工时为5s?6s。9.根据权利要求1所述的阀门流水线生产工艺，其特征在于，所述步骤S08包括以下步骤， 5081:将托盘运行到指定位置，顶升顶起； 5082:利用夹持堵头气缸夹紧堵头，利用注胶气缸对堵头进行注胶； 5083:将夹持堵头机构移动到阀门主体的上方，下压弹性机构； 5084:利用伺服电机将堵头旋入阀门主体； 5085:完成堵头旋入，使伺服电机返回； 5086:使托盘回到流水线，并使托盘进入下一工序； 其中，所述步骤S08所需工时为5s?6s。
【文档编号】B23P21/00GK106002255SQ201610564882
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年7月18日
【发明人】樊连杰, 祝铁峰, 陈见, 李向阳, 丁文涛
【申请人】苏州金丝港智能发展股份有限公司