一种反循环冲击器内缸接头加工工艺的制作方法
【专利摘要】一种反循环冲击器内缸接头加工工艺，解决了产品难以达到技术要求问题，质量的得以保证，加工精度得以提高，生产过程中的废次品率明显减少，使得批量生产时生产成本大大降低，显而易见降低了劳动强度，提高了产品的质量，在使用过程中寿命得以提高，深受客服的喜好。
【专利说明】
一种反循环冲击器内缸接头加工工艺
技术领域
[0001 ]本发明涉及一种反循环冲击器内缸接头加工工艺。
【背景技术】
[0002]内缸接头是装在反循环冲击器的后端，起到连接钻杆与外套管且对活塞运动进行导向、进气量进行控制，是反循环冲击器的关键部位，以往的加工工艺方法是:备料—粗车外圆—钻扩孔—粗精车内孔—精车外圆—铣方及气槽—热处理(渗C与洋火)—精车内外螺纹4修倒角4磨外圆及内孔，此工艺路线缺陷主要在于:①、装夹方式不统一且要求不够明确;②、加工工序不细化;③、热处理后硬度低、耐磨性差、强度达不到要求且变形量大;④、加工精度难以达到图纸，因此采用这种工艺无法到达技术要求，导致大量废次品的产生，不仅提高了生产成本，同时也增加了劳动强度，使得加后工产品的质量无法控制，一直是加工成本高(废次品率太大)、劳动强度大、质量难以控制的主要原因。
[0003]随着国民经济建设的飞速发展，在用于基本建设拉动国民经济发展的过程中，在机械行业生产加工中使用一种快速、高效、经济的加工方法成为目前机械行业急待解决的问题。
【发明内容】
[0004]本发明针对现有技术的不足而提供了一种产品废次品率明显减少，保证产品加工精度，保证产品质量，使得批量生产时生产成本大大降低，降低了劳动强度的一种反循环冲击器内缸接头加工工艺。
[0005]—种反循环冲击器内缸接头加工工艺，所述工艺的工序如下:首先备料，后经普通车床粗加工内外圆后经数控精加工内外圆;再经渗硫后经数控精加工内外圆、铣床铣方;进行淬火后经数控精加工后上磨床精加工。
[0006]所述具体的工序如下:1、定尺备棒料—2、将棒料的锻打成形—3、粗车外圆及端面—4、钻内孔、排内孔—5、半精车外圆—6、精车内孔—7、渗硫—8、修两端内孔倒角—9、精车外圆和内孔—I O、铁方—I 1、钻气孔—12、去毛刺、倒角—13、洋火—14、喷砂—15、修两端内孔倒角—16、精车内孔、夕卜圆及螺纹—17、修两端内孔倒角—18、粗磨外圆—19、粗精磨内孔—20、精磨外圆;所述步骤8修的内孔倒角作为步骤9、10、11的夹装基准面;步骤15修的内孔倒角作为步骤16的夹装基准面;步骤17修的内孔倒角作为步骤18、19、20的夹装基准面。
[0007]上述工序中，1、棒料为锯床切割下料;2、利用锻压机将棒料的锻打成内缸接头的大头端和小头端;3、利用普通车床的夹装内缸接头的小头端，利用小头端的外圆校正，车大头端外圆及端面，然后夹装大头端，利用大头端外圆校正，车小头端外圆及端面;4、利用普通车床夹装内缸接头大头端的外圆，中心架架小头端外圆，调整中心架中心高度校正，钻通孔，钻通孔后用白钢条对内孔进行排孔;5、利用数控车床夹装绷内缸接头内孔一端，活动顶尖顶在内缸接头内孔的另一端，半精车外圆；6、利用半精车的内缸接头的外圆为加工基准，精车内孔;7、渗硫，处理温度在560-580 °C ; 8、利用普通车床夹装内缸接头的外圆，修两端内孔倒角;9、数控车床绷在内缸接头内孔一端，活动顶尖顶在内缸接头内孔的另一端，精车外圆，然后夹装内缸接头的外圆，精车内孔；10、利用铣床对内缸接头的外圆进行铣方；11、利用铣床对内缸接头铣气孔；12、锉刀及手砂轮去毛刺和倒角；13、淬火，处理温度850-860 °C;14、喷砂，利用喷砂设备进行喷砂，消除表面应力及热处理油污；15、利用普通车床夹装内缸接头的外圆，修内孔两端的倒角；16、利用两端内孔倒角校正，通过数控车床夹装外圆，精车内孔及大头端内孔螺纹，然后利用数控车床绷内孔，精车外圆及螺纹；17、利用普通车床夹装内缸接头的外圆，再次修内孔两端的倒角；18、通过外圆磨床夹装大头端外圆，活动顶尖顶在小头端内孔，粗磨外圆；19、通过内孔磨床夹装大头端外圆，中心架架小头端外圆，粗精磨内孔，保证粗精磨内缸接头后的内孔后内孔和外圆的同轴度不低于0.02mm; 20、利用外圆磨床夹装大头外圆，活动顶尖顶小头端内孔，精磨外圆。
[0008]由于采用上述工艺，装夹方式及要求明确，加工工序细化，加工精度大大提升，解决了一直以来加工成本高(废次品率太大)、劳动强度大、质量难以控制等问题，本发明工艺路线在渗硫工序后，采用对内缸接头两端内孔倒角的方式作为夹装基准面，这样保证后续精车、精磨等工序的精度，从而保证内外圆同轴度和产品粗糙度达到技术要求，热处理采用渗硫工艺，使得产品硬度、耐磨度、耐腐蚀性都得以提升。本工艺通过在原有的工序进行修改，加工方法有了严格的要求、热处理方式进行了改变，经过此工艺加工后的产品废次品率明显减少，解决了产品难以达到技术要求问题，质量的得以保证，加工精度得以提高，使得批量生产时生产成本大大降低，显而易见降低了劳动强度，提高了产品的质量，在使用过程中寿命得以提尚，深受客户的喜好。
【具体实施方式】
[0009]以下结合【具体实施方式】对本发明做进一步的说明。
[0010]本加工工艺流程如下:备料，所备材料为棒料经锯床切割后进行锻造(锻压机锻打成大小不相等的两个外圆即大头和小头)成型4粗车大头外圆(普车三爪卡盘夹小头外圆校正，车大头外圆及端面粗车小头外圆(普车三爪卡盘夹大头外圆校正，顶中心孔，车小头外圆及端面钻孔(普通车床三爪卡盘夹大头外圆，中心架架小头外圆，校正钻孔排孔(普通车床三爪卡盘夹大头外圆，中心架架小头外圆，校正钻孔，用白钢条进行排孔半精车内孔(三爪卡盘夹大头外圆，中心架架小头外圆，半精车内孔半精车外圆(数控车床三爪卡盘绷内孔，活动顶尖顶内孔，半精车外圆，为精车内孔提供加工基准，使得精加工后内外圆的同轴度达到图纸要求0.0lmm)4精车内孔(数控车床三爪卡盘夹大头外圆，中心架架小头外圆，精车内孔)—热处理(渗S，这样处理后硬度、耐磨度、耐腐蚀性都得以提升)—修倒角(普通车床三爪卡盘夹外圆，中心架架外圆，以外圆为基准修两端内孔倒角)—精车外圆(数控车床绷内孔，活动顶尖顶内孔，精车外圆夹装基准面一保证夹装的精车内孔(夹大头外圆，中心架架小头外圆，精车内孔)—铣方(铣床绷内孔，顶内孔，铣方)—钻气孔(铣床绷内孔，顶内孔，铣气孔)—去毛刺、倒角(锉刀及手砂轮)—热处理(淬火)—喷砂—修倒角(普通车床三爪卡盘夹外圆，中心架架外圆，修两端内孔倒角)—精车内孔及螺纹(数控车床三爪卡盘夹外圆，架中心架，车内孔及大头内孔螺纹)—精车外圆及螺纹(数控车床绷内孔，活动顶尖顶内孔，精车外圆及螺纹)—修倒角(普通车床三爪卡盘夹外圆，中心架架外圆，修两端内孔倒角)—粗磨外圆(外圆磨床三爪卡盘夹大头外圆，活动顶尖顶小头内孔，粗磨外圆，保证粗精磨内孔后内外圆的同轴度0.02mm) 4粗精磨内孔(内圆磨床三爪卡盘夹大头外圆，中心架架小头外圆，粗精磨内孔)—精磨外圆(外圆磨床三爪卡盘夹大头外圆，活动顶尖顶小头内孔，精磨外圆可保证加工后表面粗糙度Ra0.8-0.4，内外圆同轴度0.0lmm)。
【主权项】
1.一种反循环冲击器内缸接头加工工艺，其特征在于:所述工艺的工序如下:首先备料，后经普通车床粗加工内外圆后经数控精加工内外圆;再经渗硫后经数控精加工内外圆、铣床铣方;进行淬火后经数控精加工后上磨床精加工。2.根据权利要求1所述的反循环冲击器内缸接头加工工艺，其特征在于:具体的工艺的工序如下:1、定尺备棒料—2、将棒料锻打成形—3、粗车外圆及端面—4、钻内孔、排内孔—5、半精车外圆—6、精车内孔—7、渗硫—8、修两端内孔倒角—9、精车外圆和内孔—10、铣方411、钻气孔412、去毛刺、倒角—13、淬火414、喷砂415、修两端内孔倒角416、精车内孔、夕卜圆及螺纹—17、修两端内孔倒角—18、粗磨外圆—19、粗精磨内孔—20、精磨外圆；所述步骤8修的内孔倒角作为步骤9、10、11的夹装基准面;步骤15修的内孔倒角作为步骤16的夹装基准面;步骤17修的内孔倒角作为步骤18、19、20的夹装基准面。3.根据权利要求2所述的反循环冲击器内缸接头加工工艺，其特征在于:1、棒料为锯床切割下料;2、利用锻压机将棒料的锻打成内缸接头的大头端和小头端;3、利用普通车床的夹装内缸接头的小头端，利用小头端的外圆校正，车大头端外圆及端面，然后夹装大头端，利用大头端外圆校正，车小头端外圆及端面;4、利用普通车床夹装内缸接头大头端的外圆，中心架架小头端外圆，调整中心架中心高度校正，钻通孔，钻通孔后用白钢条对内孔进行排孔;5、利用数控车床夹装绷内缸接头内孔一端，活动顶尖顶在内缸接头内孔的另一端，半精车外圆；6、利用半精车的内缸接头的外圆为加工基准，精车内孔;7、渗硫，处理温度在560-.580°C ; 8、利用普通车床夹装内缸接头的外圆，修两端内孔倒角;9、数控车床绷在内缸接头内孔一端，活动顶尖顶在内缸接头内孔的另一端，精车外圆，然后夹装内缸接头的外圆，精车内孔；1、利用铣床对内缸接头的外圆进行铣方；11、利用铣床对内缸接头铣气孔；12、锉刀及手砂轮去毛刺和倒角；13、淬火，处理温度850-860°C; 14、喷砂，利用喷砂设备进行喷砂，消除表面应力及热处理油污；15、利用普通车床夹装内缸接头的外圆，修内孔两端的倒角；16、利用两端内孔倒角校正，通过数控车床夹装外圆，精车内孔及大头端内孔螺纹，然后利用数控车床绷内孔，精车外圆及螺纹；17、利用普通车床夹装内缸接头的外圆，再次修内孔两端的倒角；18、通过外圆磨床夹装大头端外圆，活动顶尖顶在小头端内孔，粗磨外圆；.19、通过内孔磨床夹装大头端外圆，中心架架小头端外圆，粗精磨内孔，保证粗精磨内缸接头后的内孔后内孔和外圆的同轴度不低于0.02mm;20、利用外圆磨床夹装大头外圆，活动顶尖顶小头端内孔，精磨外圆。
【文档编号】B23P15/00GK106078115SQ201610583586
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年7月22日 公开号201610583586.8, CN 106078115 A, CN 106078115A, CN 201610583586, CN-A-106078115, CN106078115 A, CN106078115A, CN201610583586, CN201610583586.8
【发明人】万达
【申请人】长沙天和钻具机械有限公司