一种柱塞自锁金属波纹管多波水胀一次成型机的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及金属波纹管生产技术，尤其涉及一种柱塞自锁金属波纹管多波水胀一次成型机。
【背景技术】
[0002]波纹管主要包括金属波纹管、波纹膨胀节、波纹换热管、模片模盒和金属软管等。金属波纹管主要应用于补偿管线热变形、减震、吸收管线沉降变形等作用，广泛应用于石化、仪表、航天、化工、电力、水泥、冶金等行业。塑料等其他材质波纹管在介质输送、电力穿线、机床、家电等领域有着不可替代的作用。
[0003]目前金属波纹管的制造主要采用水胀法:即将待加工的管型材置于波纹管成型模具内，然后向管型材内注水，施加水压使其向外膨胀，在成型模具的挤压下将管型材加工成波纹管。为克服腔内的液压对波纹管成型模具造成的胀开力，需要用锁模机构将波纹管成型模具锁死。现有技术主要通过液压机压住锁模或者通过凹形卡块夹持的方式锁模，其锁模力都不大，一般都小于200T，用来生产小型金属波纹管尚可，但是用来生产较大的复杂的金属波纹管时，受其锁模能力的限制，一般采用单波成型机加工，无法一次性加工波数较多的及厚壁大型的波纹管，工作效率低，成品质量差。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于提供一种柱塞自锁金属波纹管多波水胀一次成型机，解决现有技术存在的缺憾，提尚金属波纹管的加工能力。
[0005]本实用新型采用如下技术方案实现:
[0006]—种柱塞自锁金属波纹管多波水胀一次成型机，包括操作工台，成型模具、模具开合机构及两个分别设置于成型模具两侧的轴向压合油缸。
[0007]所述成型模具、模具开合机构及轴向压合油缸均设置在操作工台上。
[0008]所述成型模具包括固定在操作工台上的槽型下模及嵌合在下模内的倒槽型上模，所述下模与上模的外壁交合部分设有若干连通的锁模孔，所述下模外壁设有若干锁模油缸，所述锁模油缸设在锁模孔处，所述锁模油缸的活塞杆连接有锁模柱销，所述锁模柱销插在锁模孔内。
[0009]所述模具开合机构设置在成型模具后方，由一个垂直向上设置的升降油缸组成，所述升降油缸上端设有一水平的升降连接板，所述升降连接板与上模相连。
[0010]优选的，所述模具开合机构还包括两个垂直设置的升降导柱，所述升降导柱上设有导轨，所述升降连接板通过两个可沿导轨滑动的滑块分别与两个升降导柱连接。
[0011]进一步的，所述下模由外下模及可拆卸的若干个内下模模片组成，所述上模由外上模及可拆卸的若干个内上模模片组成，所述内下模模片及内上模模片分别穿在两根下导柱及两根上导柱上，所下导柱及上导柱两端分别通过法兰与外下模及外上模连接。
[0012]本实用新型的使用方式如下:根据所需生产的波纹管规格设置匹配的内下模和内上模，将待加工的管件置于下模内，控制升降油缸向下收缩活塞杆，带动上模与下模闭合，然后控制锁模油缸将锁模柱销推入锁模孔内，将上模与下模锁死固定，然后控制成型模具两侧的轴向压合油缸，向中间推进，通过密封件将待加工的管件两端密封，之后向管件内注水施压，使得管件在内部水压的膨胀力及成型模具的挤压力共同作用下形成初级波纹，然后成型模具两侧的轴向压合油缸继续推压内模具片，使得管件形成最终的波纹，完成波纹管加工，撤除管件内部的水压，控制两侧的轴向压合油缸退出，同时控制锁模油缸将锁模柱销撤回，然后通过升降油缸抬起上模，取出加工完成的波纹管工件。
[0013]本实用新型的有益技术效果是:(1)、采用锁模油缸推动柱销的方式将成型模具锁死，锁模力大，在生产较长的大型波纹管时，可以在延长成型模具的长度的同时增加锁模油缸的数量来提高锁模力，无需担心模具承压能力不够，能够一次性完成复杂的大型波纹管加工，工作效率高，成品质量好；(2)、两个并列的升降导柱的设置，使得上模在升起或者下降时更加平稳，不会产生多方向的位移，与下模之间的嵌合更加严密;(3)、成型模具采用内外模的形式，内模模具片的结构根据波纹管的特性来设计，通过设置不同内径、不同间距的内模片组合，即可适用于不同规格、不同管径的波纹管生产，而无需专门开铸新的成型模具，不仅提高了生产效率，同时也极大的降低了生产成本。
【附图说明】
[0014]图1是本实用新型的主视图；
[0015]图2是本实用新型的结构不意图；
[0016]图3是本实用新型的俯视图；
[0017]图4是本实用新型的A向剖视图；
[0018]图5是本成型模具锁死状态时的结构示意图。
【具体实施方式】
[0019]通过下面对实施例的描述，将更加有助于公众理解本实用新型，但不能也不应当将申请人所给出的具体的实施例视为对本实用新型技术方案的限制，任何对部件或技术特征的定义进行改变和/或对整体结构作形式的而非实质的变换都应视为本实用新型的技术方案所限定的保护范围。
[0020]本实施例提供一种柱塞自锁金属波纹管多波水胀一次成型机，如图1-4所示，包括操作工台1，成型模具2、模具开合机构3及两个分别设置于成型模具2两侧的轴向压合油缸4。
[0021]所述成型模具2、模具开合机构3及轴向压合油缸4均设置在操作工台1上。
[0022]所述成型模具2包括固定在操作工台1上的槽型下模2.1及嵌合在下模2.1内的倒槽型上模2.2，所述下模2.1与上模2.2的外壁交合部分设有若干连通的锁模孔2.3，所述下模2.1外壁设有若干锁模油缸2.4，所述锁模油缸2.4设在锁模孔2.3处，所述锁模油缸2.4的活塞杆连接有锁模柱销2.5，所述锁模柱销2.5插在锁模孔2.3内。
[0023]所述下模2.1由外下模2.11及可拆卸的内下模2.12组成，所述上模2.2由外上模2.21及可拆卸的内上模2.22组成，所述内下模2.12及内上模2.22均设有若干半环形模片
2.6ο
[0024]所述下模2.1由外下模2.11及可拆卸的若干个内下模模片2.12组成，所述上模2.2由外上模2.21及可拆卸的若干个内上模模片2.22组成，所述内下模模片2.12及内上模模片2.22分别穿在两根下导柱2.61及两根上导柱2.62上，所下导柱2.61及上导柱2.62两端分别通过法兰2.7与外下模2.11及外上模2.21连接。
[0025]所述模具开合机构3设置在成型模具2后方，由一个垂直向上设置的升降油缸3.1组成，所述升降油缸3.1上端设有一水平的升降连接板3.2，所述升降升降连接板3.2固定在上模2.2上。
[0026]所述模具开合机构3还包括两个垂直设置的升降导柱3.3，所述升降导柱3.3上设有导轨，所述升降连接板3.2通过两个可沿导轨滑动的滑块3.4分别与两个升降导柱3.3连接。
[0027]本实施例的使用方式如下:根据所需生产的波纹管规格设置匹配的内下模2.12和内上模2.22，将待加工的管件置于下模2.1内，控制升降油缸3.1向下收缩活塞杆，带动上模
2.2与下模2.1闭合，然后控制锁模油缸2.4将锁模柱销2.5推入锁模孔2.3内，将上模2.2与下模2.1锁死固定，然后控制成型模具2两侧的轴向压合油缸4，向中间推进，通过密封件将待加工的管件两端密封，之后向管件内注水施压，使得管件在内部水压的膨胀力及成型模具2的挤压力共同作用下形成初级波纹，然后成型模具2两侧的轴向压合油缸4继续中央推压内模具片，使得管件形成最终的波纹，完成波纹管加工，撤除管件内部的水压，控制两侧的轴向压合油缸4退出，同时控制锁模油缸2.4将锁模柱销2.5撤回，然后通过升降油缸3.1抬起上模2.2，取出加工完成的波纹管工件。
[0028]当然，本实用新型还可以有其他多种实施例，在不背离本实用新型精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可以根据本实用新型做出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本实用新型所附的权利要求的保护范围。
【主权项】
1.一种柱塞自锁金属波纹管多波水胀一次成型机，包括操作工台，成型模具、模具开合机构及两个分别设置于成型模具两侧的轴向压合油缸，其特征为:所述成型模具、模具开合机构及轴向压合油缸均设置在操作工台上;所述成型模具包括固定在操作工台上的槽型下模及嵌合在下模内的上模，所述下模与上模的外壁交合部分设有若干连通的锁模孔，所述下模外壁设有若干锁模油缸，所述锁模油缸设在锁模孔处，所述锁模油缸的活塞杆连接有锁模柱销，所述锁模柱销插在锁模孔内；所述模具开合机构设置在成型模具后方，由一个垂直向上设置的升降油缸组成，所述升降油缸上端设有一水平的升降连接板，所述升降连接板与上模相连。2.根据权利要求1所述的一种柱塞自锁金属波纹管多波水胀一次成型机，其特征为:所述模具开合机构还包括两个垂直设置的升降导柱，所述升降导柱上设有导轨，所述升降连接板通过两个可沿导轨滑动的滑块分别与两个升降导柱连接。3.根据权利要求1所述的一种柱塞自锁金属波纹管多波水胀一次成型机，其特征为:所述下模由外下模及可拆卸的若干个内下模模片组成，所述上模由外上模及可拆卸的若干个内上模模片组成，所述内下模模片及内上模模片分别穿在两根下导柱及两根上导柱上，所下导柱及上导柱两端分别通过法兰与外下模及外上模连接。
【专利摘要】本实用新型公开了一种柱塞自锁金属波纹管多波水胀一次成型机，采用锁模油缸推动柱销的方式将成型模具锁死，锁模力大，在生产较长的大型波纹管时，可以在延长成型模具的长度的同时增加锁模油缸的数量来提高锁模力，无需担心模具锁模能力不够，能够一次性完成波数较多及壁厚的大型波纹管加工，工作效率高，成品质量好；本实用新型采用内外模结构的成型模具，在一定范围内,通过调整不同规格的内模，即可适用于不同规格、不同管径的波纹管生产，而无需专门开铸新的成型外模，不仅提高了生产效率，同时也极大的降低了生产成本。
【IPC分类】B21D37/10, B21D15/10
【公开号】CN205096303
【申请号】CN201520864467
【发明人】朱学仁, 朱翔
【申请人】朱学仁
【公开日】2016年3月23日
【申请日】2015年11月2日