专利名称：以出格生铁为原料的炼钢方法
技术领域：
本发明涉及一种炼钢方法，尤其是一种以渣铁或高硫、高磷出格铁或夹砂铁等废弃物为原料的炼钢方法。
背景技术：
传统的电炉炼钢原料大多以废钢为主，再掺与少量废铁及合格生铁即可直接冶炼出合格钢种。这种炼钢方法不仅耗电，而且对原料的要求也非常高，随着资源的不断减少，目前的原料市场出现了下列现象一方面是废钢价格升高，生铁资源严重紧缺。而另一方面是大量的含铁废弃物，如高硫、高磷出格铁，铁沟或渣沟中的夹砂铁，铁屑等未被充分利用，造成资源的浪费。就现有的冶炼技术而言，使用上述含铁废弃物时，一是造渣量大，二是冶炼时间长，三是耗电量过大，不能满足低成本、低能耗、高质量的炼钢要求。因此，有必要对现有技术加以改进。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种电耗低，冶炼时间短，专门用于冶炼高硫、高磷出格铁或夹砂铁等含铁废弃物的炼钢方法。
本发明通过下列技术方案实现一种炼钢方法，其特征在于以下列重量份的含铁废弃物为原料高硫、高磷出格铁或夹砂铁或渣铁或鸡尾铁为原料，高硫、高磷出格铁 0-90份鸡尾铁 0-90份大坝灰 0-90份烧结矿 0-90份铁粒子 0-90份铁屑 0-90份渣钢 0-90份沟铁 0-90份大块铁 0-90份经下列工艺步骤进行冶炼1、将上述铁原料按配比入化铁炉中，按碱度即CaO/SiO为0.7-1.10加入造渣剂石灰石，在温度为1400-1500℃下，冶炼1-2小时，使铁水中的硫、磷分别控制在0.2-0.3％；2、将上述铁水由化铁炉转入半钢炉中，加入造渣剂石灰，调整碱度至2.5-3.5，在1580-1650℃下，吹氧熔炼40-60分钟，将碳脱至0.4-1.0％，磷脱至0.1-0.2％；3、将上述钢水或铁水按40-70％的量转入电炉中，加入低碳钢渣，最上面加铁屑，以便引弧通电，使炉料溶清，在1620-1640℃下，冶炼1-2小时，氧化流渣，进一步脱磷，相应地硫也降至0.12-0.26％，使钢水在电炉还原期完成脱硫，冶炼得合格钢。
所述出格面包铁为含C2.20-3.90％，含Si0.06-2.50％，含Mn0.30-1.50％，含S0.10-0.50％，含P0.40-0.80％的生铁。
所述鸡尾铁为来至高炉铁水铸面包铁时的飞边翻落时，跌落摔掉的飞边、碎铁(夹有灰砂)，含铁量30-70％。
所述大坝灰为来自出铁沟，每次出铁后，在沟底及沟帮上，沉积及挂壁铁块、铁粒，碎块夹有砂渣，经过磁选，配料入化铁炉使用。铁含量大约在35％以上，经过磁选，进一步提高铁含量。
所述烧结矿为TFe％＝46-53％的烧结矿石。
所述铁粒子为高炉出铁以后，在未堵出铁口前，喷吹出的细小铁粒，沉积在挡墙、车间柱脚边的微细铁粒子，结块。金属铁＝19.72％左右，全铁69.98％，碳＝0.20-0.30％，硫≤0.08％，磷≤0.20％，经过球磨、水洗、磁选的细小粒状渣钢。
所述铁屑为铸造厂铸铁件加工的车屑，金属铁占60％以上，用于电炉炉料上部，有利于通电引弧。另外，部份铁屑经过本发明与现有技术相比具有下列优点和效果1、电炉热装料一般在40-70％左右，缩短了冶炼时间，提高了电炉生产率，降低了电耗，由700KWH/T降到450-500KWH/T，从而降低了冶炼成本。
2、用出格生铁为原料，降低了炼钢成本，缓解了生铁原料的紧缺状态。
3、通过化铁炉配料、冶炼，将一些低品位的大坝灰，碎杂铁，鸡尾铁以及高硫、磷的出格铁(P＝0.4-0.80％，S＝0.06-0.30％)，还有铸铁件车屑，烧结矿，在熔炼过程中，得到金属铁，解决了废钢、生铁、原料紧缺的状况，且降低了生产成本，回收了炼铁，炼钢废弃的渣钢和渣铁。
4、半钢炉的应用，降低了铁水的碳和磷，使电炉氧化期的脱碳和脱磷任务减轻。
5、通过电炉的二次配料，铁粒子及铁屑，稀释了电炉熔清硫含量，减轻了电炉还原期的脱硫任务。使电炉冶炼时间由原来2:10-2:30分缩短到1:30-分左右。提高了电炉生产率。
具体实施例方式
实施例1部分原料化学成分如下出格生铁C3.43％，P0.176％，S0.336％，1、将下列原料加入化铁炉中焦碳240Kg，生铁1200Kg，出格生铁600Kg，鸡尾铁360Kg，炼钢生铁240Kg，石头灰石70Kg，在温度为1400-1500℃下，冶炼1小时，所得生铁化学成分为C3.74％，P0.17％，S0.184％；2、将上述铁水6300Kg转入半钢炉中，加146Kg石灰，在1580-1650℃下，吹氧冶炼27分钟，得半钢水，其化学成分为C1.81％，P0.093％，S0.157％；
3、将上述半钢钢水6300Kg转入电炉中，加入渣钢2615Kg，铁屑1310Kg，在1620-1640℃下，冶炼1.5小时，其中，熔化期50分钟，氧化期15分钟，还原期25分钟，得7560Kg合格钢，其化学成分为C0.11％，P0.02％，S0.043％，Si0.17％，Mn0.35％。
实施例21、化铁炉料批a焦碳220Kg b焦碳220Kg大坝灰600Kg 铁屑500Kg面包铁600Kg 绕结矿200Kg石灰石60Kg 鸡尾铁500Kg石灰石60Kga、b两批料轮流加料，在温度为1400-1500℃下，冶炼2小时，所得生铁化学成分为C3.78％，P0.081％，S0.166％；2、将上述铁水5800Kg转入半钢炉中，加124Kg石灰石，在1580-1650℃下，吹氧冶炼24分钟，得半钢水，其化学成分为C1.75％，P0.053％，S0.134％；3、将上述半钢钢水5800Kg转入电炉中，加入渣钢1270Kg，废钢琴1000Kg，包子冷铁600Kg，在1620-1640℃下，冶炼1.32小时，其中，熔化期48分钟，氧化期26分钟，还原期18分钟，得8400Kg合格钢，其化学成分为C0.12％，P0.029％，S0.025％，Si0.20％，Mn0.31％。
权利要求
1.一种炼钢方法，其特征在于以下列重量份的含铁废弃物为原料出格生铁0-90份鸡尾铁 0-90份大坝灰 0-90份烧结矿 0-90份铁粒子 0-90份铁 屑 0-90份渣 钢 0-90份沟 铁 0-90份大块铁 0-90份经下列工艺步骤进行冶炼A、将上述铁原料按配比入化铁炉中，按碱度即CaO/SiO为0.7-1.10加入造渣剂石灰石，在温度为1400-1500℃下，冶炼1-2小时，使铁水中的硫、磷分别控制在0.2-0.3％；B、将上述铁水由化铁炉转入半钢炉中，加入造渣剂石灰，调整碱度至2.5-3.5，在1580-1650℃下，吹氧熔炼40-60分钟，将碳脱至0.4-1.0％，磷脱至0.1-0.2％；C、将上述钢水或铁水按40-70％的量转入电炉中，加入低碳钢渣，最上面加铁屑，以便引弧通电，使炉料溶清，在1620-1640℃下，冶炼1-2小时，氧化流渣，进一步脱磷，相应地硫也降至0.12-0.26％，使钢水在电炉还原期完成脱硫，冶炼得合格钢。
2.根据权利要求1所述的炼钢方法，其特征在于所述出格面包铁为含C2.20-3.90％，含Si0.06-2.50％，含Mn0.30-1.50％，含S0.10-0.50％，含P0.40-0.80％的生铁；鸡尾铁为来至高炉铁水铸面包铁时的飞边翻落时，跌落摔掉的飞边、碎铁(夹有灰砂)，含铁量30-70％；大坝灰为来自出铁沟沟底及沟帮上沉积及挂壁的铁块、铁粒，铁含量在35％以上；烧结矿为TFe％＝46-53％的烧结矿石；铁粒子为高炉出铁以后，在未堵出铁口前，喷吹出的细小铁粒，沉积在挡墙、车间柱脚边的微细铁粒子，铁屑为铸造厂铸铁件加工的车屑，金属铁占60％以上。
全文摘要
本发明提供一种炼钢方法，其特征在于以出格生铁、鸡尾铁、大坝灰、铁粒子、渣钢、沟铁等含铁废弃物为原料，经化铁炉造渣及脱磷、脱硫冶炼，半钢炉造渣及脱碳、脱磷冶炼，电炉氧化流渣及进一步脱磷、还原期脱硫冶炼，得合格钢。它缩短了冶炼时间，提高了电炉生产率，降低了电耗，由700KWH/T降到450－500KWH/T，从而降低了冶炼成本，缓解了生铁原料的紧缺状态，同时回收了炼铁、炼钢废弃的渣钢和渣铁，使之变废为宝，通过半钢炉的应用，降低了铁水的碳和磷，使电炉氧化期的脱碳和脱磷任务减轻，再通过电炉的二次配料，铁粒子及铁屑，稀释了电炉熔清硫含量，减轻了电炉还原期的脱硫任务，使电炉冶炼时间由原来2小时－2.5小时缩短到1.5小时，提高了电炉生产率。
文档编号C21C5/52GK1648261SQ200410021738
公开日2005年8月3日 申请日期2004年1月20日 优先权日2004年1月20日
发明者师尚智 申请人:师尚智