专利名称：夹送辊装置及其操作方法
技术领域：
本发明涉及夹送辊(pinch roller)，具体涉及在双辊连铸机中连续铸造薄钢带时 所使用的夹送辊。
背景技术：
在双辊连铸机中，将熔融金属弓|入一对相对旋转的水平铸造辊之间，所述水平铸 造辊被冷却，从而在移动的辊表面上凝固出金属壳，进而金属壳在辊间辊隙处被接合，生产 出从铸造辊间辊隙向下输送的凝固的带产品。在这里所使用的术语“辊隙，，指代铸造辊被 最紧密结合在一起的大体区域。熔融金属可以从钢水包通过金属传送系统被倾倒出以形成 熔融金属的铸造池，所述金属传送系统包括浇口盘(timdish)和定位在辊隙上方的中心喷 嘴(corenozzle)，所述铸造池被支撑在辊隙上方的辊中的铸造表面上且沿辊隙长度伸展。 所述铸造池通常被限定在耐火侧板或挡板之间，所述耐火侧板和挡板保持与辊的端表面滑 动接合，以阻挡铸造池两端防止外溢。在双辊连铸机中对钢带进行铸造时，钢带使辊隙处于非常高的温度，在1400°C或 更高的量级上。如果被暴露至标准气体压，则由于高温下的氧化作用，将非常快地生成氧化 皮。因此，在铸造辊下方设置密封罩来容纳热钢带，钢带穿过该罩离开带连铸机。该罩内含 抑制钢带氧化的气体。抑制氧化气体可以通过注入非氧化气体，例如诸如氩或氮等惰性气 体或可为还原气体的燃烧废气而形成。或者，可以密封所述罩，防止带连铸机操作期间包含 氧气的气体进入。如此，如美国专利5762126和5960855中所公开的，通过在铸造初始阶段 使带氧化以从密封罩中抽取氧气，从而使所述罩内气体中的氧气含量减少。通常的，为了生产薄铸造带，带由夹送辊引导。这些夹送辊定位在内有不含氧气体 的罩的出口处，在铸造辊处制造出的带通过所述夹送辊。然而，在导引铸造带以铸造速度通 过夹送辊中出现问题。夹送辊具有随辊热膨胀变化的隆起部，进而减少了夹送辊和带之间 的接触。带常常漂移，这可能导致在连铸机下游难以对带进行处理，以及在某些情况中导致 带的破损和铸造操作的中断。另外，可能存在带的局部变形和撕裂。这种导引(steering) 问题是由于如图1中所示夹送辊与带沿其宽度接触不良造成的。因此，需要夹送辊在闭合公差范围内更好地控制导引带，以提高铸造带装置的处 理能力，同时可自动控制高精确度地通过夹送辊导引带。本发明中的夹送辊装置解决了在 连续铸造薄铸造带时及其他类似用途的装置中的这种问题。由于装置的几何形状的缘故， 不存在如下这样的带穿过夹送辊的路径，即，在该路径中带可以不用沿其宽度与夹送辊表 面保持接触地通过，同时精确地导引所述带并且使带相对于夹送辊的横向移动保持稳定。
发明内容
本发明提供夹送辊装置，其包括a.形成一对夹送辊的上下夹送辊，各夹送辊的直径为300mm-1500mm，所述上下夹 送辊彼此横向邻近设置，以在其间形成供金属带连续通过的辊隙；b.所述上下夹送辊一个被定位在另一个上方，并且两者的轴沿带传输通过夹送辊 的方向偏移10mm-130mm，并且上夹送辊定位成沿带传输通过夹送辊的方向向下游偏移；C.旋转驱动器，其能够相对旋转夹送辊，以使带通过夹送辊的辊隙；和d.倾斜驱动器，其能够相对于下夹送辊使上夹送辊倾斜0. 5-5. 0mm,所述倾斜是 在带边缘处测得的。夹送辊直径可为500-1000mm，以及夹送辊轴的偏移为30_80mm。夹送辊装置还包括e.传感器，其能够检测带相对于夹送辊的位置，进而产生指示带相对于夹送辊的 位置的电信号；和f.位置控制器，其由来自传感器的所述电信号所激励，从而能够激励驱动器使上 夹送辊相对于下夹送辊倾斜以及自动导引通过夹送辊的带。可选择地，夹送辊装置可包括a.形成一对夹送辊的上下夹送辊，所述上下夹送辊彼此横向邻近设置，以在其间 形成供金属带连续通过的辊隙；b.所述上下夹送辊一个被定位在另一个上方，并且两者的轴沿带传输通过夹送辊 的方向偏移，并且上夹送辊定位成沿带传输通过夹送辊的方向向下游偏移；c.旋转驱动器，其能够相对旋转夹送辊，以使带通过夹送辊的辊隙；和d.倾斜驱动器，其能够相对于下夹送辊使上夹送辊倾斜一角度，以控制带被导引 通过夹送辊；设计使得(Rupper min+hmin+Rlower min I Tilt0￡;—ds | ) / (-^upper max+hmax+Rlower max)〉COS ( Q )其中Rupper _是上夹送辊的最小半径，考虑了正常操作期间夹送辊的基本外形(ground profile)和热膨胀；是下夹送辊的最小半径，考虑了正常操作期间夹送辊的基本外形和热膨胀；Rupper _是上夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀；Rlower _是下夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀；h_是考虑带轮廓变化的最大带厚度；hmin是考虑带轮廓变化的带厚度的平均值，所述平均值从带两边缘内缩20mm测 得，其为h-减去带隆起部处的带厚度与从带两边缘内缩20mm测得的平均带厚度之间的 差；Tilt。s_ds是在带边缘之间垂直测量的上夹送辊相对于下夹送辊的轴倾斜角；和e是上夹送辊和下夹送辊的轴之间的连线与垂直线的角度。再者，夹送辊装置可另外包括e.传感器，其能够检测带相对于夹送辊的位置以及产生指示带相对于夹送辊的位
9置的电信号；和f.位置控制器，其由来自传感器的所述电信号所激励，由此能够激励驱动器使上 夹送辊相对于下夹送辊倾斜以及自动导引通过夹送辊的带。可选择地或另外地，提供用于通过连续铸造来生产带的薄铸造带装置，其包括a.薄带连铸机，其具有一对铸造辊，在所述铸造辊间形成辊隙；b.金属传送系统，其能够在铸造辊之间在辊隙上方形成铸造池，侧挡板与所述辊 隙的端部相邻以限定所述铸造池；c.铸造辊驱动器，其能够相对旋转铸造辊以在铸造辊表面上形成金属壳，进而从 铸造辊之间的辊隙向下传送以铸造形成带，d.形成一对夹送辊的上下夹送辊，各夹送辊的直径为300mm-1500mm，所述上下夹 送辊彼此横向邻近设置，以在其间形成供通过连铸机制造的金属带连续通过的辊隙，e.所述上下夹送辊一个被定位在另一个上方，并且两者的轴沿带传输通过夹送辊 的方向偏移10mm-130mm，并且上夹送辊定位成沿带传输通过夹送辊的方向向下游偏移；f.夹送辊旋转驱动器，其能够相对旋转夹送辊，以使带通过夹送辊辊隙；和g.夹送辊倾斜驱动器，其能够相对于下夹送辊使上夹送辊倾斜0. 5-5. 0mm,所述 倾斜是在带边缘处测得的，以控制带被导弓I通过夹送辊。薄铸造带装置中的夹送辊直径可以为500-1000mm，以及夹送辊轴的偏移为 30-80mm。用于通过连续铸造来生产带的薄铸造带装置还可能进一步包括h.传感器，其能够检测带相对于夹送辊的位置以及产生指示带相对于夹送辊的位 置的电信号；和i.位置控制器，其由来自传感器的所述电信号所激励，从而能够激励驱动器使上 夹送辊相对于下夹送辊倾斜以及自动导引通过夹送辊的带。可选择地，用于通过连续铸造来生产带的薄铸造带装置，其包括a.薄带连铸机，其具有一对铸造辊，在所述铸造辊间形成辊隙；b.金属传送系统，其能够在铸造辊之间在辊隙上方形成铸造池，侧挡板与所述辊 隙的端部相邻以限定所述铸造池；c.铸造辊驱动器，其能够相对旋转铸造辊以在铸造辊表面上形成金属壳，进而从 铸造辊之间的辊隙向下传送以铸造形成带，d.形成一对夹送辊的上下夹送辊，所述上下夹送辊彼此横向邻近设置，以在其间 形成供通过连铸机制造的金属带连续通过的辊隙，e.所述上下夹送辊一个被定位在另一个上方，并且两者的轴沿带传输通过夹送辊 的方向偏移，并且上夹送辊定位成沿带传输通过夹送辊的方向向下游偏移；f.夹送辊旋转驱动器，其能够相对旋转夹送辊以使带通过夹送辊辊隙；和g.夹送辊倾斜驱动器，其能够使上夹送辊相对于下夹送辊倾斜，以控制带被导引 通过夹送辊；设计使得(Rupper min+hmin+Rlower min I Tilt0￡;—ds | ) / (-^upper max+hmax+Rlower max)〉COS ( Q )其中Rupper _是上夹送辊的最小半径，考虑了正常操作期间夹送辊的基本外形(groundprofile)和热膨胀；是下夹送辊的最小半径，考虑了正常操作期间夹送辊的基本外形和热膨 胀；Rupper _是上夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀；Rlower _是下夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀；h_是考虑带轮廓变化的最大带厚度；hmin是考虑带轮廓变化的带厚度的平均值，所述平均值从带两边缘内缩20mm测 得，其为h-减去带隆起部处的带厚度与从带两边缘内缩20mm测得的平均带厚度之间的 差；Tilt。s_ds是在带边缘之间垂直测量的上夹送辊相对于下夹送辊的轴倾斜角；和6是上夹送辊和下夹送辊的轴之间的连线与垂直线的角度。用于通过连续铸造来生产带的薄铸造带装置可进一步包括h.传感器，其能够检测带相对于夹送辊的位置以及产生指示带相对于夹送辊的位 置的电信号；和i.位置控制器，其由来自传感器的所述电信号所激励，从而能够激励驱动器使上 夹送辊相对于下夹送辊倾斜以及自动导引通过夹送辊的带。可选择地，提供一种通过连续铸造来生产薄铸造带的方法，其包括步骤a.装配具有一对铸造辊的薄带连铸机，在所述铸造辊间形成辊隙；b.装配金属传送系统，所述金属传送系统能够在铸造辊之间在辊隙上方形成铸造 池，侧挡板与所述辊隙的端部相邻以限定所述铸造池；c.装配形成一对夹送辊的上下夹送辊，各夹送辊的直径为300mm-1500mm，所述上 下夹送辊彼此横向邻近设置，以在其间形成供由连铸机制造的金属带连续通过的辊隙，金 属带可以传送穿过所述辊隙，其中所述上下夹送辊一个被定位在另一个上方，并且两者的 轴沿带传输通过夹送辊的方向偏移10mm-130mm，并且上夹送辊定位成沿带传输通过夹送辊 的方向向下游偏移；d.将熔融钢导入所述一对铸造辊之间，以形成被支撑在所述铸造辊的铸造表面上 并由所述第一侧挡板限定的铸造池；e.相对旋转铸造辊，以在铸造辊表面上形成固化金属壳，进而穿过铸造辊之间辊 隙由固化壳铸造出薄钢带；和f.相对旋转夹送辊以使铸造辊铸造的带通过夹送辊的辊隙；和g.使用夹送辊倾斜驱动器，相对于下夹送辊使上夹送辊倾斜0. 5-5. 0mm,所述倾 斜是在带边缘处测得的，以控制带被导引通过夹送辊。在通过连续铸造来生产薄铸造带的方法中，夹送辊直径为500-1000mm，以及夹送 辊轴的偏移为30-80mm。通过连续铸造来生产薄铸造带的方法可进一步包括步骤f.定位传感器，检测带相对于夹送辊的位置以及产生指示带相对于夹送辊的位置 的电信号；和g.装配位置控制器，所述位置控制器由来自传感器的所述电信号所激励，从而能 够激励夹送辊倾斜驱动器使上夹送辊相对于下夹送辊倾斜以及自动导引通过夹送辊的带。可选择地，提供一种通过连续铸造来生产薄铸造带的方法，其包括步骤
a.装配具有一对铸造辊的薄带连铸机，所述薄带连铸机在所述铸造辊间形成辊 隙；b.装配金属传送系统，金属传送系统能够在铸造辊之间在辊隙上方形成铸造池， 侧挡板与所述辊隙的端部相邻以限定所述铸造池；c.装配形成一对夹送辊的上下夹送辊，所述上下夹送辊彼此横向邻近设置，以在 其间形成供由连铸机制造的金属带连续通过的辊隙，其中所述上下夹送辊一个被定位在另 一个上方，并且两者的轴沿带传输通过夹送辊的方向偏移，并且上夹送辊定位成沿带传输 通过夹送辊的方向向下游偏移，以及组装夹送辊倾斜机构，以使上夹送辊相对于下夹送辊 倾斜，从而控制对穿过夹送辊的带进行导引，设计使得(Rupper min+hmin+Rlower min I Tilt0￡;—ds | ) / (-^upper max+hmax+Rlower max)〉COS ( Q )其中Rupper _是上夹送辊的最小半径，考虑了正常操作期间夹送辊的基本外形(ground profile)和热膨胀；RlOTCTniin是下夹送辊的最小半径，考虑了正常操作期间夹送辊的基本外形和热膨 胀；Rupper _是上夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀；Rlower _是下夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀；h_是考虑带轮廓变化的最大带厚度；hmin是考虑带轮廓变化的带厚度的平均值，所述平均值从带两边缘内缩20mm测 得，其为h-减去带隆起部处的带厚度与从带两边缘内缩20mm测得的平均带厚度之间的 差；Tilt。s_ds是在带边缘之间垂直测量的上夹送辊相对于下夹送辊的轴倾斜角；和6是上夹送辊和下夹送辊的轴之间的连线与垂直线的角度。d.将熔融钢导入所述一对铸造辊之间，以形成被支撑在所述铸造辊的铸造表面上 并由所述第一侧挡板限定的铸造池；e.相对旋转铸造辊，以在铸造辊表面上形成固化金属壳，进而穿过铸造辊之间辊 隙由所述固化壳铸造出薄钢带；和f.相对旋转夹送辊，以使带通过夹送辊的辊隙；和g.使用夹送倾斜驱动器，通过控制上夹送辊相对于下夹送辊的倾斜，在夹送辊之 间导引薄铸造带。通过连续铸造来生产薄铸造带的方法可进一步包括h.定位传感器，检测带相对于夹送辊的位置以及产生指示带相对于夹送辊的位置 的电信号；和i.装配位置控制器，所述位置控制器由来自传感器的所述电信号所激励，从而能 够激励夹送辊倾斜驱动器使上夹送辊相对于下夹送辊倾斜以及自动导引通过夹送辊的带。更进一步，公开一种在连续铸造期间导引薄铸造带的方法，其包括步骤a.装配形成一对夹送辊的上下夹送辊，各夹送辊的直径为300mm-1500mm，所述 上下夹送辊彼此横向邻近设置，以在其间形成供由连铸机制造的金属带连续通过的辊隙， 所述上下夹送辊一个被定位在另一个上方，并且两者的轴沿带传输通过夹送辊的方向偏移
1210mm-130mm，并且上夹送辊定位成沿带传输通过夹送辊的方向向下游偏移；b.相对旋转夹送辊，以使带通过夹送辊的辊隙；和c.通过夹送辊倾斜驱动器，相对于下夹送辊使上夹送辊倾斜0. 5-5. 0mm,所述倾 斜是在带边缘处测得的，以控制对带被导弓I通过夹送辊。在这种在连续铸造期间导引薄铸造带的方法中，夹送辊直径为500-1000mm，以及 夹送辊轴的偏移可为30-80mm。在连续铸造期间导引薄铸造带的方法可进一步包括d.定位传感器，检测带相对于夹送辊的位置以及产生指示带相对于夹送辊的位置 的电信号；和e.装配位置控制器，所述位置控制器由来自传感器的所述电信号所激励，从而能 够激励夹送辊倾斜驱动器使上夹送辊相对于下夹送辊倾斜以及自动导引通过夹送辊的带。可替换地，公开一种在连续铸造期间导引薄铸造带的方法，其包括步骤a.装配形成一对夹送辊的上下夹送辊，各夹送辊的直径为300mm-1500mm，所述上 下夹送辊彼此横向邻近设置，以在其间形成供由连铸机制造的金属带连续通过的辊隙，其 中所述上下夹送辊一个被定位在另一个上方，并且两者的轴沿带传输通过夹送辊的方向偏 移，并且上夹送辊定位成沿带传输通过夹送辊的方向向下游偏移，以及装配夹送辊倾斜驱 动器，所述夹送辊倾斜驱动器使上夹送辊相对于下夹送辊偏移以控制带被导引通过夹送 辊，设计使得(Rupper min+hmin+Rlower min I Tilt0￡;—ds | ) / (-^upper max+hmax+Rlower max)〉COS ( Q )其中Rupper _是上夹送辊的最小半径，考虑了正常操作期间夹送辊的基本外形(ground profile)和热膨胀；RlOTCTniin是下夹送辊的最小半径，考虑了正常操作期间夹送辊的基本外形和热膨 胀；Rupper _是上夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀；Rlower _是下夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀；h_是考虑带轮廓变化的最大带厚度；hmin是考虑带轮廓变化的带厚度的平均值，所述平均值从带两边缘内缩20mm测 得，其为h-减去带隆起部处的带厚度与从带两边缘内缩20mm测得的平均带厚度之间的 差；Tilt。d_ds是在带边缘之间垂直测量的上夹送辊相对于下夹送辊的轴倾斜角；和6是上夹送辊和下夹送辊的轴之间的连线与垂直线的角度。b.相对旋转夹送辊，以使带通过夹送辊的辊隙；和c.使用夹送倾斜驱动器，通过控制上夹送辊相对下夹送辊的倾斜，在夹送辊之间 导引薄铸造带。根据下面对本发明的实施例的描述，本发明的其他细节、目的及优点将显而易见。
参考附图，描述依据本发明的示例双辊铸造装置的工作，附图中图1是示出在连续铸造薄铸造带的装置中与导引铸造带的夹送辊形成的局部接
13触的问题的示意图；图2是示出薄带铸造装置的示意图，其具有在连续铸造薄铸造带的装置中导引铸 造带的夹送辊装置；图3是图2中的薄带铸造装置中的连铸机的放大剖开侧视4是图2中的薄带铸造装置中的夹送辊的端视图；图5是图2中的薄带铸造装置中的夹送辊的侧视图；图6是示出图2中的薄带铸造装置中的夹送辊的操作的端视图；图7是示出图2中的薄带铸造装置中的夹送辊的操作的侧视图；图8是显示在下文描述的方程中变量的带的轮廓图；和图9是示出图2中薄带铸造装置中的一对夹送辊中夹送辊的最小偏移的曲线图。
具体实施例方式示出的铸造和辊送装置包括通常由11所示的双辊连铸机，所述双辊连铸机制造 薄铸造钢带12。薄铸造钢带12向下传送，进入横跨引导辊道13的过渡路径传至夹送辊辊 架14。在从夹送辊辊架14退出后，薄铸造带12可选择进入和穿过热辊轧机15，所述热辊 轧机由支撑辊16和上下工作辊16A、16B组成，用于减少钢带的厚度。从辊轧机16出来后， 带12通过输出辊道17，此处由喷水口 18对带进行强制冷却，然后穿过包括一对夹送辊20A 和20B的夹送辊辊架20，进而送至卷取机19，此处带12被卷为例如20吨圈。双辊连铸机11包括横向定位的一对铸造辊22，所述一对铸造辊22具有铸造表面 22A，并且在其间形成辊隙27。在铸造作业期间熔融金属被从钢水包(未显示)供给至浇口 盘23，穿过耐火罩24至可动浇口盘25 (还被称为分配容器或过渡件)，然后通过辊隙27上 方的铸造辊22之间的金属输送喷嘴26 (也称为中心喷嘴)。可动浇口盘25装配有盖28。 浇口盘23装配有阻挡杆和滑动门阀(未显示)，以选择地打开和闭合耐火罩24的出口，有 效地控制熔融金属从浇口盘23至连铸机的流动。熔融金属从可移动浇口盘25通过出口， 通常传送到且通过输送喷嘴26。由此被传送至铸造辊22的熔融金属在辊隙27上方形成铸造池30，所述铸造池30 由铸造辊表面22A所支撑。该铸造池通过侧挡板或板28被限定在辊的末端，所述侧挡板或 板28通过连接至侧挡板的包括液压缸单元的一对推进器(未显示)被应用至辊的末端。铸 造池30的上表面(通常被称为“弯液”面)可以升高到输送喷嘴26的下端上方，以使输送 喷嘴的下端被浸入铸造池内。所述铸造辊22被冷却剂源(未显示)内部水冷，并且由驱动器(未显示)驱动在 相对旋转方向旋转，从而使壳固化在移动铸造辊表面22A上且在辊隙27处结合在一起以生 产出薄铸造带12，该薄铸造带被从铸造辊之间的辊隙向下传送。在双辊连铸机11中，铸造钢带12在密封罩10内传递至引导辊架13，引导辊架13 引导该带至夹送辊辊架14，铸造钢带12穿过夹送辊辊架14退出密封罩10。对罩10的密 封可以是不完全的，而是合适地实现如下所述的对罩内空气的控制及罩内氧气接触铸造带 的控制即可。在退出密封罩10之后，带12可以传送通过位于夹送辊辊架14之后的另一密 封罩(未显示)。罩10由许多分离的壁部分形成，其以各种密封连接方式装配在一起以形成连续的罩壁。如图3中所示，这些部分包括位于双辊连铸机11处的罩住铸造辊22的第一壁部 分41和位于第一壁部分41下方的向下伸展的罩壁42，所述罩壁42形成开口以与废料槽 40的上沿相密封结合。在罩壁42中的开口周围，可以使用刀具和砂封形成废料槽40与罩 壁42之间的密封部43，其可以通过废料槽40相对罩壁42的垂直运动而建立和破坏。更具 体地，废料槽40的上部边缘可以形成有面向上的通道，所述通道装有砂子且接收在罩壁42 的开口周围向下延伸的刀缘(knife flange) 0通过升高废料槽40使得刀缘插入所述通道 中的砂子中而建立密封来形成密封部43。这种密封部43可以通过降低废料槽40使其从工 作位置降低而远离连铸机至废料排放位置(未显示)来破坏。废料槽40被安装在滑架45上，所述滑架45装配有运行在轨道47上的轮子46，从 而废料槽40可以被移动至废料排放位置。滑架45装配有一罩动力螺旋千斤顶48，其可用 于使废料槽40从与罩壁42间隔开的下降位置被抬升至刀缘深入砂子的升高位置，以在两 者之间形成密封部43。密封罩10另外可具有第三壁部分61，第三壁部分61被设置在引导辊道13周围 且被连接到夹送辊辊架14的框架67上，其以轧辊轴承62支撑一对夹送辊60A、60B，如图4 中所示。使用一对滑动密封件63对第三壁部分61进行密封。大多数罩壁部分41、42和61可以内衬耐火砖。另外，废料槽40可内衬耐火砖或 熔铸耐火衬层。这样，在铸造操作之前密封整个罩10，从而在钢带从铸造辊22传送至夹送辊辊架 14时，限制氧气接触薄钢带12。开始时，通过在带的初始部分上形成厚氧化皮，带12可从 罩10内的气体中抽取氧气。而且，密封罩10限制了氧气从周围环境进入罩内，因此限制了 带12可抽取的氧气量。这样，在初始启动周期之后，罩10内气体中的氧气将耗尽，从而限 制了氧气氧化带12。这样，无需连续地将惰性或非氧化气体送入罩10内，就可控制氧化皮 的形成。当然，可以通过罩10的壁馈送还原或非氧化气体。然而，为了避免启动期间氧化 皮太多，可以在铸造开始之前直接对罩10进行净化，以降低罩10内的初始氧气量，从而减 少因氧化传送通过的带时的氧气作用而使罩内气体中的氧气水平稳定的时间。因此，作为 示例，例如可使用氮气方便地对罩进行净化。已经发现，即使在初始启动阶段，初始氧含量 减少至5% -10%时，将会限制带的氧化皮在退出罩10的位置处为大约10微米至17微米。 氧含量可以被限制到少于5%，甚至或者更低，以进一步降低带12上氧化皮的形成。在铸造作业开始时，随着铸造条件的稳定，生产出短长度的有缺陷的带。在连续 铸造稳定之后，铸造辊22被略微分开，然后再结合到一起，从而使带的这个前沿端脱离， 以形成后续薄铸造带12的无氧化皮(clean)头端，如澳大利亚专利646981和美国专利 No. 5287912中所述。有缺陷的材料落入定位在连铸机11下方的废料槽40中，同时，如图3 中所示，通常从枢轴39向下悬挂至连铸机一侧的摆动挡板34在连铸机出口处摆动，以将薄 铸造带12的无氧化皮端引导到引导辊道13上，由此带被馈送至夹送辊辊架14。然后，挡板 34缩回至如图3中所示的悬挂位置，以允许带12在通过引导辊架13之前在连铸机下方悬 挂成环36，如图2、3中所示。引导辊架13包括一系列带支撑辊37，以在带传送至夹送辊辊 架14之前支撑带。辊37设置成在带12下方从夹送辊辊架14向后伸展、进而向下弯曲以 从环36平滑接收和引导带的阵列形式。
双辊连铸机可以为美国专利No. 5184668、5277243或美国专利No. 5488988中详细 图示和描述的种类。可参考这些专利的构造细节。夹送辊辊架14包括形成一对夹送辊的上夹送辊60A和下夹送辊60B，并且响应热 轧辊机15施加到带12的张力。因此，带12当从铸造辊22传送至引导辊道13及进入夹送 辊辊架14时能够悬挂成环36。由此，夹送辊60A、60B在自由悬挂环36和处理线的下游部件 施加于带12的张力之间提供张力隔离。夹送辊60A、60B还使带在将带从夹送辊辊架14馈 送进入热轧辊机15的馈送辊道38上位置稳定。如下面详述，夹送辊辊架14提供这样的功 能避免带在引导辊道13上横向漂移而使带形状严重扭曲的趋势，如在现有技术中。如前 所述，这样的结果是带中产生隆起和裂纹，在极端情况下，巨大的横向裂纹使带完全断裂。为了控制导引带，夹送辊60A、60B具有在300至1500mm之间的直径且为凸起冠 状。夹送辊60A、60B的直径可以为500-1000mm。夹送辊60A、60B两者的旋转轴沿带传输方 向偏移10至130mm，以提供带和夹送辊的轧辊表面在带宽度上的接触。上夹送辊60A被偏 移定位在带传输通过夹送辊的方向的下游，如图4、6中所示。图5中所示的电动机驱动器 64A、64B能够通过齿轮箱65A、65B和万向接头66A、66B分别驱动夹送辊60A、60B，以相对旋 转夹送辊，进而使带通过夹送辊的辊隙。夹送辊60A、60B被装配在盒体中，并通过安装在导轨69上的辊子68装入夹送辊 辊架14的框架67中。另外，至少在上夹送辊60A的一端(优选在两端上)设置气动或液 压倾斜驱动装置70，并且如图5、7中所示，能够操作使上夹送辊60A相对于下夹送辊60B倾 斜。在框架67的顶部安装各个倾斜驱动装置70，使其通过柱体71连接至轧辊轴承62，所 述轧辊轴承支撑上夹送辊60A的端部。倾斜驱动装置70能够使上夹送辊60A相对于下夹送辊60B倾斜0. 5至5. 0mm,从 带12的一个边缘至另一边缘垂直测量得到。即，横跨带在带的边缘垂直测得倾斜。注意的 是，如果倾斜驱动装置70被设置在上夹送辊60A的两端，如图5中所示，则一个倾斜驱动装 置70使上夹送辊向上倾斜，而另一倾斜驱动装置70使上夹送辊向下倾斜，测得的倾斜为由 两个倾斜驱动装置从带的一个边缘至另一边缘所贡献的倾斜的总和。另外，如果倾斜驱动 装置70被设置在上夹送辊60A的各端，则倾斜辊驱动装置可以独立操作，以在改变上夹送 辊60A相对于下夹送辊60B的倾斜时提供更好的灵活性和更快的速度，并且在薄铸造装置 中使用夹送辊对所述带提供更精确且更有响应能力的导引控制。这样，在铸造作业期间，通 过使上夹送辊60A相对于下夹送辊60B正倾斜，夹送辊60A可以精确地导引带，并在带上提 供带12和两个夹送辊60A、60B之间的正接触。夹送辊60A、60B的这种操作如图6、7中所
7J\ o通过引入上夹送辊60A和下夹送辊60B的轴间偏移，夹送辊之间充分接合，以去除 带12穿过夹送辊之间的辊隙时在带的宽度上不接触的可能性，如图6中所示。这种接合为 确定满足处理要求的可允许的偏移和辊直径的组合提供了参数。从满足接合要求的轴偏移 和夹送辊半径的组合中，选择下面的偏移轴和辊半径的组合作为例子夹送辊的轴偏移50mm上夹送辊直径550mm-600mm下夹送辊直径550mm-600mm应当注意的是，可以选择图9中所示的其他的偏移和辊直径的组合，以提供理想的性能。 此外，或者，可以选择夹送辊和夹送辊倾斜驱动装置的尺寸使其满足下述公式，以 进一步使带在带宽上接触夹送辊 (Rupper min+hmin+Rlower min I Tilt0￡;—ds | ) / (-^upper max+hmax+Rlower max)〉COS ( Q )其中Rupper _是上夹送辊的最小半径，考虑了正常操作期间夹送辊的基本外形(ground profile)和热膨胀；是下夹送辊的最小半径，考虑了正常操作期间夹送辊的基本外形和热膨 胀；Rupper _是上夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀；Rlower _是下夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀；h_是考虑带轮廓变化的最大带厚度；hmin是考虑带轮廓变化的带厚度的平均值，所述平均值从带两边缘内缩20mm测 得，其为h-减去带隆起部处的带厚度与从带两边缘内缩20mm测得的平均带厚度之间的 差；Tilt。s‘是在带边缘之间垂直测量的上夹送辊相对于下夹送辊的轴倾斜角；和6是上夹送辊和下夹送辊的轴之间的连线与垂直线的角度。带12的这些参数如图8所示。使用上述的示例数据给出了下面的夹送辊的尺寸参数322. 5mm的夹送辊半径；0. 060mm的夹送辊基本外形半径(带宽度的最小值至最大 值)；0. 050mm的夹送辊热轮廓半径，假定全宽度接触；0. 180mm的hmax_hmin(称为C2。)。以从带的一个带边缘至另一带边缘测得的士 1. 5mm的垂直倾斜进行操作。使用这些参数，确定对于一系列的夹送辊直径以及带宽度内的辊倾斜量提供全宽 度接触的最小辊轴偏移。该结果被提供在图9中。根据图9，所看到的是为了倾斜上夹送 辊1. 5mm，接近650mm的夹送辊直径需要夹送辊60A、60B之间最小轴偏移50mm。应当注意的是，辊间偏移的引入产生了导引机构，除了夹送辊间辊隙中的压差，所 述导引机构将另外起作用。通过围绕枢轴点旋转，该操作机构使上夹送辊60A和引入的带 12不重合，如图7中所示。如在上面计算中所述的在带宽内的士 1. 5mm的倾斜具有士0. 065 度的有效导引角。在用于铸造薄铸造带的装置中，可以通过定位传感器76(图4中所示)自动实施 夹送辊60A对带的导引，所述传感器76检测靠近夹送辊60A、60B的带相对于夹送辊的边缘 或其他部分的位置，进而产生指示相对于夹送辊的带位置的电信号。设置由来自传感器76 的电信号激励以及发送电信号以激励和控制夹送辊倾斜驱动装置70的控制器(未显示)， 从而在带通过夹送辊时使上夹送辊60A相对于下夹送辊60B倾斜及自动导引带。使用从导引角至横向带位置的单一综合，这种导引机构将从微分控制器 (derivative controller)中引入有用程度的比例响应。与这种角范围相关联的横向带速 度至多为+1. lmm/s。如此，控制器将展示更高度的稳定性，并且能够被调谐至更高增益，因 此可以精确地控制带12的摆动，且带的漂移若没有消除则被避免。
权利要求
一种夹送辊装置，其包括a.形成一对夹送辊的上下夹送辊，各夹送辊的直径为300mm-1500mm，所述上下夹送辊彼此横向邻近设置，以在其间形成供金属带连续通过的辊隙；b.所述上下夹送辊一个被定位在另一个上方，并且两者的轴沿带传输通过夹送辊的方向偏移10mm-130mm，并且上夹送辊定位成沿带传输通过夹送辊的方向向下游偏移；c.旋转驱动器，其能够相对旋转夹送辊以便带通过夹送辊的辊隙；和d.倾斜驱动器，其能够相对于下夹送辊使上夹送辊倾斜0.5-5.0mm，所述倾斜是在带边缘处测得的，以控制带被导引通过夹送辊。
2.权利要求1中的夹送辊装置，其中进一步包括e.传感器，其能够检测带相对于夹送辊的位置，进而产生指示带相对于夹送辊的位置 的电信号；和f.位置控制器，其由来自所述传感器的电信号所激励，从而能够激励驱动器相对于下 夹送辊倾斜上夹送辊并且自动导引通过夹送辊的带。
3.权利要求1中的夹送辊装置，其中，夹送辊的直径为500-1000mm。
4.权利要求1中的夹送辊装置，其中，夹送辊的轴偏移为30-80mm。
5.一种夹送辊装置，其包括a.形成一对夹送辊的上下夹送辊，所述上下夹送辊彼此横向邻近设置，以在其间形成 供金属带连续通过的辊隙；b.所述上下夹送辊一个被定位在另一个上方，并且两者的轴沿带传输通过夹送辊的方 向偏移，并且上夹送辊定位成沿带传输通过夹送辊的方向向下游偏移；c.旋转驱动器，其能够相对旋转夹送辊，以使带通过夹送辊的辊隙；和d.倾斜驱动器，其能够相对于下夹送辊使上夹送辊倾斜一角度，以控制带被导引通过 夹送辊；设计使得(Rupper min+hmin+Rlower min I Tiltos-ds I ) / (Rupper max+hmax+Rlower max^〉COS ( θ )其中Rupper min是上夹送辊的最小半径，考虑了正常预期操作期间夹送辊的基本外形和热膨胀；Rlower min是下夹送辊的最小半径，考虑了正常预期操作期间夹送辊的基本外形和热膨胀；Rupper _是上夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀； Rlower _是下夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀； hmax是考虑带轮廓变化的最大带厚度；hmin是考虑带轮廓变化的带厚度的平均值，所述平均值从带两边缘内缩20mm测得，其 为hmax减去带隆起部处的带厚度与从带两边缘内缩20mm测得的平均带厚度之间的差； Tilt。s_ds是在带边缘之间垂直测量的上夹送辊相对于下夹送辊的轴倾斜角；和 θ是上夹送辊和下夹送辊的轴之间的连线与垂直线的角度。
6.权利要求5中的夹送辊装置，其中进一步包括e.传感器，其能够检测带相对于夹送辊的位置以及产生指示带相对于夹送辊的位置的电信号；和f.位置控制器，其由来自所述传感器的电信号所激励，从而能够激励驱动器相对于下 夹送辊倾斜上夹送辊并且自动导引通过夹送辊的带。
7.一种用于通过连续铸造来生产带的薄铸造带装置，其包括a.薄带连铸机，其具有一对铸造辊，在所述铸造辊间形成辊隙；b.金属传送系统，其能够在铸造辊之间在辊隙上方形成铸造池，侧挡板与所述辊隙的 端部相邻以限定所述铸造池；c.铸造辊驱动器，其能够相对旋转铸造辊以在铸造辊表面上形成金属壳，进而从铸造 辊之间的辊隙向下传送以铸造形成带，d.形成一对夹送辊的上下夹送辊，各夹送辊的直径为300mm-1500mm，所述上下夹送辊 彼此横向邻近设置，以在其间形成供通过连铸机制造的金属带通过的辊隙，e.所述上下夹送辊一个被定位在另一个上方，并且两者的轴沿带传输通过夹送辊的方 向偏移10mm-130mm，并且上夹送辊定位成沿带传输通过夹送辊的方向向下游偏移；f.夹送辊旋转驱动器，其能够相对旋转夹送辊以使带通过夹送辊辊隙；和g.夹送辊倾斜驱动器，其能够相对于下夹送辊使上夹送辊倾斜0.5-5. Omm,所述倾斜 是在带边缘处测得的，以控制带被导引通过夹送辊。
8.权利要求7中的用于通过连续铸造来生产带的薄铸造带装置，其中进一步包括h.传感器，其能够检测带相对于夹送辊的位置以及产生指示带相对于夹送辊的位置的 电信号；和i.位置控制器，其由来自所述传感器的电信号所激励，从而能够激励驱动器相对于下 夹送辊倾斜上夹送辊并且自动导引通过夹送辊的带。
9.权利要求7中的用于通过连续铸造来生产带的薄铸造带装置，其中，夹送辊直径为 500-1000mm。
10.权利要求7中的用于通过连续铸造来生产带的薄铸造带装置，其中，夹送辊轴的偏 移为 30-80mm。
11.一种用于通过连续铸造来生产带的薄铸造带装置，其包括a.薄带连铸机，其具有一对铸造辊，在所述铸造辊间形成辊隙；b.金属传送系统，其能够在铸造辊之间在辊隙上方形成铸造池，侧挡板与所述辊隙的 端部相邻以限定所述铸造池；c.铸造辊驱动器，其能够相对旋转铸造辊以在铸造辊表面上形成金属壳，进而从铸造 辊之间的辊隙向下传送所述金属壳以铸造形成带，d.形成一对夹送辊的上下夹送辊，所述上下夹送辊彼此横向邻近设置，以在其间形成 供通过连铸机制造的金属带连续通过的辊隙，e.所述上下夹送辊一个被定位在另一个上方，并且两者的轴沿带传输通过夹送辊的方 向偏移，并且上夹送辊定位成沿带传输通过夹送辊的方向向下游偏移；f.夹送辊旋转驱动器，其能够相对旋转夹送辊以使带通过夹送辊辊隙；和g.夹送辊倾斜驱动器，其能够使上夹送辊相对于下夹送辊倾斜，以控制带被导引通过 夹送辊；设计使得(Rupper min+hmin+Rlower min I Tiltos-ds I ) / (Rupper max+hmax+Rlower max^〉COS ( θ ) 其中Rupper min是上夹送辊的最小半径，考虑了正常预期操作期间夹送辊的基本外形和热膨胀；Rlower min是下夹送辊的最小半径，考虑了正常预期操作期间夹送辊的基本外形和热膨胀；Rupper _是上夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀； Rlower _是下夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀； hmax是考虑带轮廓变化的最大带厚度；hmin是考虑带轮廓变化的带厚度的平均值，所述平均值从带两边缘内缩20mm测得，其 为hmax减去带隆起部处的带厚度与从带两边缘内缩20mm测得的平均带厚度之间的差； Tilt。s_ds是在带边缘之间垂直测量的上夹送辊相对于下夹送辊的轴倾斜角；和 θ是上夹送辊和下夹送辊的轴之间的连线与垂直线的角度。
12.权利要求11中的用于通过连续铸造来生产带的薄铸造带装置，其中进一步包括h.传感器，其能够检测带相对于夹送辊的位置以及产生指示带相对于夹送辊的位置的 电信号；和i.位置控制器，其由来自所述传感器的电信号所激励，从而能够激励驱动器相对于下 夹送辊倾斜上夹送辊并且自动导引通过夹送辊的带。
13.一种通过连续铸造来生产薄铸造带的方法，其包括步骤a.装配具有一对铸造辊的薄带连铸机，在所述铸造辊间形成辊隙；b.装配金属传送系统，所述金属传送系统能够在铸造辊之间在辊隙上方形成铸造池， 侧挡板与所述辊隙的端部相邻以限定所述铸造池；c.装配形成一对夹送辊的上下夹送辊，各夹送辊的直径为300mm-1500mm，所述上下 夹送辊彼此横向邻近设置，以在其间形成供由连铸机制造的金属带连续通过的辊隙，其中 所述上下夹送辊一个被定位在另一个上方，并且两者的轴沿带传输通过夹送辊的方向偏移 10mm-130mm，并且上夹送辊定位成沿带传输通过夹送辊的方向向下游偏移；d.将熔融钢导入所述一对铸造辊之间，以形成被支撑在所述铸造辊的铸造表面上并由 所述第一侧挡板限定的铸造池；e.相对旋转铸造辊，以在铸造辊表面上形成固化金属壳，进而通过铸造辊之间的辊隙 由所述固化金属壳形成薄钢带；和f.相对旋转夹送辊以使铸造辊铸造的带通过夹送辊的辊隙；和g.使用夹送辊倾斜驱动器，相对于下夹送辊使上夹送辊倾斜0.5-5. Omm,所述倾斜是 在带边缘处测得的，以控制带被导引通过夹送辊。
14.权利要求13中的通过连续铸造来生产薄铸造带的方法，其中进一步包括步骤f.定位传感器，检测带相对于夹送辊的位置以及产生指示带相对于夹送辊的位置的电 信号；和g.装配位置控制器，其由来自所述传感器的电信号所激励，从而能够激励驱动器相对 于下夹送辊倾斜上夹送辊并且自动导引通过夹送辊的带。
15.权利要求13中的通过连续铸造来生产薄铸造带的方法，其中夹送辊直径为500-1000mm。
16.权利要求13中的通过连续铸造来生产薄铸造带的方法，其中夹送辊轴的偏移为 30-80mm。
17.一种通过连续铸造来生产薄铸造带的方法，其包括步骤a.装配具有一对铸造辊的薄带连铸机，在所述铸造辊间形成辊隙；b.装配金属传送系统，所述金属传送系统能够在铸造辊之间在辊隙上方形成铸造池， 侧挡板与所述辊隙的端部相邻以限定所述铸造池；c.装配形成一对夹送辊的上下夹送辊，所述上下夹送辊彼此横向邻近设置，以在其间 形成供由连铸机制造的金属带连续通过的辊隙，其中所述上下夹送辊一个被定位在另一个 上方，并且两者的轴沿带传输通过夹送辊的方向偏移，并且上夹送辊定位成沿带传输通过 夹送辊的方向向下游偏移，以及组装夹送辊倾斜机构，相对于下夹送辊使上夹送辊倾斜，以 控制带被导引通过夹送辊，设计使得(Rupper min+hmin+Rlower min I Tiltos-ds I ) / (Rupper max+hmax+Rlower max^〉COS ( θ )其中Rupper min是上夹送辊的最小半径，考虑了正常预期操作期间夹送辊的基本外形和热膨胀；Rlower min是下夹送辊的最小半径，考虑了正常预期操作期间夹送辊的基本外形和热膨胀；Rupper _是上夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀； Rlower _是下夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀； hmax是考虑带轮廓变化的最大带厚度；hmin是考虑带轮廓变化的带厚度的平均值，所述平均值从带两边缘内缩20mm测得，其 为hmax减去带隆起部处的带厚度与从带两边缘内缩20mm测得的平均带厚度之间的差； Tilt。s_ds是在带边缘之间垂直测量的上夹送辊相对于下夹送辊的轴倾斜角；和 θ是上夹送辊和下夹送辊的轴之间的连线与垂直线的角度；d.将熔融钢导入所述一对铸造辊之间，以形成被支撑在所述铸造辊的铸造表面上并由 所述第一侧挡板限定的铸造池；e.相对旋转铸造辊，以在铸造辊表面上形成固化金属壳，进而通过铸造辊之间的辊隙 由所述固化金属壳铸造出薄钢带；和f.相对旋转夹送辊，以使带通过夹送辊的辊隙；和g.使用夹送倾斜驱动器，相对于下夹送辊使上夹送辊倾斜，以在夹送辊之间导引带。
18.权利要求17中的通过连续铸造来生产薄铸造带的方法，其中进一步包括步骤h.定位传感器，检测带相对于夹送辊的位置以及产生指示带相对于夹送辊的位置的电 信号；和i.装配位置控制器，其由来自所述传感器的电信号所激励，从而能够激励驱动器相对 于下夹送辊倾斜上夹送辊并且自动导引通过夹送辊的带。
19.一种在连续铸造期间导引薄铸造带的方法，其包括步骤a.装配形成一对夹送辊的上下夹送辊，各夹送辊的直径为300mm-1500mm，所述上下 夹送辊彼此横向邻近设置，以在其间形成供由连铸机制造的金属带连续通过的辊隙，其中所述上下夹送辊一个被定位在另一个上方，并且两者的轴沿带传输通过夹送辊的方向偏移 10mm-130mm，并且上夹送辊定位成沿带传输通过夹送辊的方向向下游偏移；b.相对旋转夹送辊，以使带通过夹送辊的辊隙；和c.通过夹送辊倾斜驱动器，相对于下夹送辊使上夹送辊倾斜0.5-5. Omm,所述倾斜是 在带边缘处测得的，以控制带被导引通过夹送辊。
20.权利要求16中的在连续铸造期间导引薄铸造带的方法，其中进一步包括步骤d.定位传感器，检测带相对于夹送辊的位置以及产生指示带相对于夹送辊的位置的电 信号；和e.装配位置控制器，其由来自所述传感器的电信号所激励，从而能够激励驱动器相对 于下夹送辊倾斜上夹送辊并且自动导引通过夹送辊的带。
21.权利要求19中的在连续铸造期间导引薄铸造带的方法，其中夹送辊直径为 500-1000mm。
22.权利要求19中的在连续铸造期间导引薄铸造带的方法，其中夹送辊轴的偏移为 30-80mm。
23.一种在连续铸造期间导引薄铸造带的方法，其包括步骤a.装配形成一对夹送辊的上下夹送辊，所述上下夹送辊彼此横向邻近设置，以在其间 形成供由连铸机制造的金属带连续通过的辊隙，其中所述上下夹送辊一个被定位在另一个 上方，并且两者的轴沿带传输通过夹送辊的方向偏移，并且上夹送辊定位成沿带传输通过 夹送辊的方向向下游偏移，以及装配夹送辊倾斜驱动器，使上夹送辊相对于下夹送辊偏移 以控制带被导引通过夹送辊，设计使得(Rupper min+hmin+Rlower min I Tiltos-ds I ) / (Rupper max+hmax+Rlower max^〉COS ( θ )其中Rupper min是上夹送辊的最小半径，考虑了正常预期操作期间夹送辊的基本外形和热膨胀；Rlower min是下夹送辊的最小半径，考虑了正常预期操作期间夹送辊的基本外形和热膨胀；Rupper _是上夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀； Rlower _是下夹送辊的最大半径，包括基本外形和热膨胀； hmax是考虑带轮廓变化的最大带厚度；hmin是考虑带轮廓变化的带厚度的平均值，所述平均值从带两边缘内缩20mm测得，其 为hmax减去带隆起部处的带厚度与从带两边缘内缩20mm测得的平均带厚度之间的差； Tilt。s_ds是在带边缘之间垂直测量的上夹送辊相对于下夹送辊的轴倾斜角；和 θ是上夹送辊和下夹送辊的轴之间的连线与垂直线的角度；b.相对旋转夹送辊，以使带通过夹送辊的辊隙；和c.使用夹送倾斜驱动器，通过控制上夹送辊相对下夹送辊的倾斜，在夹送辊之间导引薄铸造带。
24.权利要求23中的在连续铸造期间导引薄铸造带的方法，其中进一步包括步骤d.定位传感器，检测带相对于夹送辊的位置以及产生指示带相对于夹送辊的位置的电 信号；和e.装配位置控制器， 其由来自所述传感器的电信号所激励，从而能够激励驱动器相对 于下夹送辊倾斜上夹送辊并且自动导引通过夹送辊的带。
全文摘要
一种夹送辊装置，包括上下夹送辊(60A、60B)，各夹送辊的直径为300mm-1500mm，所述上下夹送辊彼此横向邻近设置，以在其间形成供金属带(12)连续通过的辊隙；旋转驱动器，其能够相对旋转夹送辊(60A、60B)，以使带通过夹送辊间的辊隙。夹送辊(60A、60B)的轴沿带传输通过夹送辊的方向偏移10mm-130mm，并且上夹送辊定位成沿带传输通过夹送辊的方向向下游偏移。倾斜驱动器能够相对于下夹送辊使上夹送辊倾斜0.5-5.0mm，所述倾斜是在带边缘处测得的，以控制带的导引。
文档编号B22D11/06GK101850407SQ20101010438
公开日2010年10月6日 申请日期2006年3月2日 优先权日2005年3月21日
发明者杰伊·J·翁德罗维克, 格伦·华莱士, 理查德·布里塔尼克, 蒂诺·多曼蒂 申请人:纽科尔公司