专利名称：汽车用高强度耐腐蚀合金钎料的生产工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及有色金属合金材料领域，更具体地说，是涉及一种汽车用高强度耐腐蚀合金钎料的生产工艺。
背景技术：
我国有色金属合金企业多采用熔铸一冷拉工艺生产合金钎焊料，存在材料的加工硬化率高，需要多次酸洗、退火、拉拔工序。增加原料消耗和环境污染。如硅青铜钎焊料 Φ 12mm - Φ Imm为例产，其工序为
第1次冷拉由Φ 12. Omm到Φ 10. Omm ； 第2次冷拉由Φ 10. Omm经退火、酸洗到Φ 8. Omm ； 第3次冷拉由Φ8. Omm经退火、酸洗到Φ6. Omm ； 第4次冷拉由Φ6. Omm经退火、酸洗到Φ4. Omm ； 第5次冷拉由Φ4. Omm经退火、酸洗到Φ2. 4mm ； 第6次冷拉由Φ2. 4mm经退火、酸洗到Φ 1. 0mm。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术中存在的不足，提供一种汽车用高强度耐腐蚀合金钎料的生产工艺。本发明汽车用高强度耐腐蚀合金钎料的生产工艺，按照下述步骤进行首先将含有下述组分Zn 0. 01%、Sn 0. 003%、Si 3. 1%、Pb 0. 002%、P 0. 01%、Mn 0. 8%、Fe 0.01%、Al 0.01%、Ti 0.3%，余量为Cu的组合物制成铸坯，然后采用冷连轧机组利用三向压应力取代一向拉、两向压的应力进行加工，其工序为
第1次冷拉由Φ 12. Omm到Φ8. Omm ； 第2次冷拉由Φ8. Omm经退火、酸洗到Φ2. 4mm ； 第3次冷拉由Φ 2. 4mm经退火、酸洗到Φ 1. 0mm。本发明依据合金化原理，在CuSi3合金中加入微量(0. 2-0. 4%)元素Ti，细化了晶粒，提高合金的塑性，改善了合金的加工性能和钎焊料的焊接强度。本发明还通过改变金属在变形过程中的应力状态方式，即有三向压应力取代一向拉、两向压的应力状态，采用冷连轧机组和提高金属能变形量。本发明的CuSi3 - Ti系钎料，采用Y型冷连轧机组与热处理、酸洗，冷拉连续生产线，生产CuSi3 — ti钎焊料。其产品达到或超过德国标准DIW733 — 1988。该产品各项性能指标已经通过上海大众汽车公司、长城汽车公司的检测和使用，达到进口同类合金的质量水平。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明做进一步描述。实施例按照下述步骤进行首先将含有下述组分Zn 0. 01%、Sn 0. 003%、Si 3.1%、Pb 0.002%、P 0. 01%、Mn 0.8%、Fe 0.01%、Al 0.01%、Ti 0.3%，余量为 Cu 的组合物制成铸坯，然后采用冷连轧机组利用三向压应力取代一向拉、两向压的应力进行加工， 其工序为
第1次冷拉由Φ 12. Omm到Φ8. Omm ； 第2次冷拉由Φ8. Omm经退火、酸洗到Φ2. 4mm ； 第3次冷拉由Φ 2. 4mm经退火、酸洗到Φ 1. 0mm。在国内外文献中可见采用CuSi3合金做为汽车用钎焊料的报道，但所 采用的 CuSi3钎料不含微量元素Ti ；可见使用Y型冷连轧机冷连轧带肋钢筋、钢丝，并指出Y型冷连轧有较强的三向压应力状态的报道，但未见采用Y型冷连轧机冷连轧CuSi3 — Ti的报道。上面所述的实施例仅仅是对本发明优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明设计思想的前提下，本领域中普通工程技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应属于本发明的保护范围。
权利要求
1. 一种汽车用高强度耐腐蚀合金钎料的生产工艺，按照下述步骤进行首先将含有下述组分Zn 0. 01%, Sn 0. 003%、Si 3. 1%、Pb 0. 002%、P 0. 01%、Mn 0. 8%、Fe 0. 01%, Al 0.01%、Ti 0.3%，余量为Cu的组合物制成铸坯，然后采用冷连轧机组利用三向压应力取代一向拉、两向压的应力进行加工，其工序为 第1次冷拉由Φ 12. Omm到Φ8. Omm ； 第2次冷拉由Φ8. Omm经退火、酸洗到Φ2. 4mm ； 第3次冷拉由Φ2. 4mm经退火、酸洗到Φ 1. 0mm。
全文摘要
本发明公开了一种汽车用高强度耐腐蚀合金钎料的生产工艺.本发明按照下述步骤进行首先将含有下述组分Zn0.01%、Sn0.003%、Si3.1%、Pb0.002%、P0.01%、Mn0.8%、Fe0.01%、Al0.01%、Ti0.3%，余量为Cu的组合物制成铸坯，然后采用冷连轧机组利用三向压应力取代一向拉、两向压的应力进行3c冷拉加工。本发明采用Y型冷连轧机组与热处理、酸洗，冷拉连续生产线，生产CuSi3－ti钎焊料。其产品达到或超过德国标准DIN1733－1988。
文档编号C22F1/08GK102312125SQ20101022103
公开日2012年1月11日 申请日期2010年7月8日 优先权日2010年7月8日
发明者何广年, 曹颜顺 申请人:天津市金龙焊接材料有限公司