专利名称：内螺纹粉末冶金成型模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种粉末冶金零件成型模具，属于粉末冶金技术领域。
背景技术：
粉末冶金内螺纹零件传统的成型方法是通过压制成型螺纹底孔后再经切削加工而完成，此成型方法生产率底下，且无互换性可言，加工效率低，且成品率低。
发明内容
本发明针对上述缺陷，目的在于提供一种利用粉末冶金成型内螺纹零件的模具。为此本发明采用的技术方案是本发明包括配合的上冲、中模和下冲，上冲的螺纹中径为(标准内螺纹中径的最大极限尺寸一 1/3的螺纹公差)X (1+粉末的压制弹性后效系数)X (1+粉末的烧结收缩率)，所述上冲的螺纹小径为(标准内螺纹小径的最大极限尺寸一 1/3的螺纹公差)X (1+粉末的压制弹性后效系数)X (1+粉末的烧结收缩率)。所述中模上设计逸粉槽。本发明的优点是本发明通过粉末冶金压制技术一次完成粉末冶金件内螺纹的成型，实现具有互换性且能大批量生产的粉末冶金内螺纹件。
图1为本发明上冲结构示意图。图2为本发明中模结构示意图。图3为本发明下冲结构示意图。图4为本发明压制过程结构示意图。图5为本发明成型零件的结构示意图。
具体实施例方式本发明上冲的螺纹中径、小径的尺寸确定，由(标准内螺纹中径、小径的最大极限尺寸一 1/3的螺纹公差)X (1+粉末的压制弹性后效系数)X (1+粉末的烧结收缩率)。本发明包括多台阶粉末冶金件由“上一下一模架”粉末成型压机上压制成型。因粉末在压制成型过程中，理论上粉末无侧向移动，所以对于多台阶粉末冶金件的压制成型为达到使制品密度分布均勻，需设计多组模冲来完成，该零件按理论压制成型需用“上一下三模架”的粉末成型压机上压制成型，该零件形状较复杂，分冲后模具强度不够，易过早的产生模具失效，而使产品无法形成批量。本发明由“上一下一模架”粉末成型压机压制成型，为达到制品密度分布均勻，在中模上设计逸粉槽，使充填多余的粉料，在压制过程中从逸粉槽处溢出中模，整套模具仅需上冲、中模和下冲组成。(见附图)
本发明的工作过程可分为装粉一一压制成型——脱模和复位(见附图)。压机复位时同时完成装粉，上冲下降进入中模尚未封闭中模口时，使多余粉末溢出中模，继续下行中模板受压机挡块作用停止向下运动，中模口封闭直至压制成型结束，脱模时下冲相对静止运动，中模板向下运动脱出零件。 以加工铜镍钢内螺纹为例，其化学成分为铜Cul. 5 2%、镍Nifl. 5%、碳CO. 6~0.7%、余为铁!^e，其压制弹性后效系数为1. 8 2. 5%。，烧结收缩率为-广0. 2%。，其成型模具各部件的尺寸按所述的公式确定。
权利要求
1.内螺纹粉末冶金成型模具，其特征在于，包括配合的上冲、中模和下冲，上冲的螺纹中径为(标准内螺纹中径的最大极限尺寸一 1/3的螺纹公差)X (1+粉末的压制弹性后效系数)X (1+粉末的烧结收缩率)，所述上冲的螺纹小径为(标准内螺纹小径的最大极限尺寸一 1/3的螺纹公差)X (1+粉末的压制弹性后效系数)X (1+粉末的烧结收缩率)。
2.一种利用权利要求1所述的内螺纹粉末冶金成型模具烧结铜镍钢内螺纹粉末冶金制品，其特征在于，其化学成分为铜Cul. 5 2%、镍Nifl. 5%、碳CO. 6 0. 7%、余为铁狗，其压制弹性后效系数为1. 8^2. 5%。，烧结收缩率为-广0. 2%o，其成型模具各部件的尺寸按权利要求1所述的公式确定。
3.根据权利要求1所述的内螺纹冶金成型模具，其特征在于，所述中模上设计逸粉槽。
全文摘要
本发明涉及一种粉末冶金零件成型模具。包括配合的上冲、中模和下冲，上冲的螺纹中径为(标准内螺纹中径的最大极限尺寸－1/3的螺纹公差)×(1+粉末的压制弹性后效系数)×(1+粉末的烧结收缩率)，所述上冲的螺纹小径为(标准内螺纹小径的最大极限尺寸－1/3的螺纹公差)×(1+粉末的压制弹性后效系数)×(1+粉末的烧结收缩率)。本发明通过粉末冶金压制技术一次完成粉末冶金件内螺纹的成型，实现具有互换性且能大批量生产的粉末冶金内螺纹件。
文档编号B22F5/06GK102380612SQ20111033736
公开日2012年3月21日 申请日期2011年10月31日 优先权日2011年10月31日
发明者刘永俊, 葛莲 申请人:江都市立德粉末冶金有限责任公司