专利名称：浸入式水口的制作方法
技术领域：
本发明总体上涉及耐火装置，具体涉及在连铸作业中输送熔融金属的耐火铸管。
背景技术：
在金属连铸，特别是钢铁连铸中，一般用耐火铸管将熔融金属流从一个冶金容器送往另一个冶金容器或模具。铸管俗称水口或保护口，一般设有熔融金属输送孔。铸管包括浸入式水口(SEN)或浸入式保护口(SES)——一种将熔融金属送到接收容器或模具液面下方的水口。液态金属通过一个或多个出液口从输送孔的下游端送出。铸管的一个重要作用是平稳、不间断地排出熔融金属。良好的输送稳定性不仅能改善加工性能，还能改善成品质 量。铸管的另一个重要作用是使接收容器或模具中的液态金属形成良好的动态条件，以进一步改善加工性能。形成动态条件的前提是以适当的方式在铸管上设置多个出液口，使铸管排出的熔融金属流在一个或多个方向上旋转。出于各种原因，宜在熔融金属所进入的模具中引起旋流。旋流能增加熔融金属在模具液池芯中的停留时间，从而通过气泡上浮去除更多的夹杂物。旋流还能提高均温性，抑制钢水凝固前沿的枝晶生长。此外，旋流还有利于降低连续流经铸管的相邻钢级发生串级的可能性。因此，目前已经开发了众多旋流形成技术，包括水口下的电磁搅拌装置，能在使用过程中旋转的水口，以及在铸管孔相切方向设置弧形出液口的水口等。但是，现有技术有很多缺点。具体而言，电磁搅拌装置在恶劣环境下的使用寿命很短，水口的旋转导致氧气进入并接触熔融金属流，弧形出液口无法在所有模具中引起旋流。DE1802884公开了一种钢筋铸造旋转送料管。但这种送料管缺少横轴相对半径大于输送孔半径的出液口分配器。FR2156373公开了一种熔融金属的旋转铸造工艺和设备。但这种铸造设备缺少横轴相对半径大于输送孔半径的出液口分配器。FR2521886公开了一种熔融金属连铸工艺以及一种旋转放入锭模的装置。但这种装置缺少横轴相对半径大于输送孔半径的出液口分配器。GB2198376公开了一种连铸浸没管。但这种浸没管缺少横轴相对半径大于输送孔半径的出液口分配器。JP6227026公开一种连铸装置的浸入式水口。但这种水口缺少横轴相对半径大于输送孔半径的出液口分配器。RU2236326公开了一种从中间包到模具的钢铁连铸方法以及一种实现上述方法的浸入式水口。但这种水口缺少横轴相对半径大于输送孔半径的出液口分配器。SU1565573公开了一种在连铸作业中搅拌熔融金属的装置。但这种装置缺少横轴相对半径大于输送孔半径的出液口分配器。因此，需要一种不使用附加机电装置就能在各种模具中形成旋流的耐火铸管。这种铸管最好还能增加流入铸模的熔融金属，改善铸造金属的性能。
发明内容
本发明涉及一种熔融金属铸造用铸管。铸管至少包括两个出液口，与现有技术相t匕，能在熔融金属经铸管后进入的模具内形成更有效的旋流。旋流能增加熔融金属在模具液池中的停留时间，从而通过气泡上浮去除更多的夹杂物，旋转还能抑制钢水凝固前沿的枝晶生长，极大地降低连续流经铸管的相邻钢级发生串级的可能性。特定的旋流配置还能减少产生高紊流的对抗表面流。用本发明实现的旋流代替模具内容物的电磁搅拌能确保均温性，优化模具粉末熔化，从而改善成品质量。从大的方面来讲，本发明所述的铸管包含直接接触出液口流体的扩大的出液口分配器。出液口以特定的角度、配置和特定的相对尺寸设置在出液口分配器周围，以产生旋 流。在一个方面，本发明包括出液口(出液口包括接触出液口分配器的内壁和接触铸管的外表面)、接触出液口分配器的外壁及接触铸管的外表面。外壁和内壁可以完全垂直，可以包含垂直部分，也可以采用比其他出液口平面更小的垂直角度。在水平面中，外壁比内壁长。出液口外壁或出液口外壁的水平伸出部分与输送孔不相交，或者与输送孔的垂直伸出部分不相交。在某些实施方式中，出液口的外壁与输送孔的同心圆相切(该同心圆的半径大于输送孔半径)或者与出液口分配器相切。在某些实施方式中，出液口的外部畅通无阻；本发明所述装置没有安置在出液口外面的部分，而且本发明所述装置没有与出液口的横截面外伸部分相交的部分。本发明的某些实施方式不含连接出液口分配器和铸管底面的底孔。本发明的某些实施方式包含多个出液口，流体沿直线路径从出液口分配器开始经出液口流到铸管外壁。本发明的某些实施方式不含转动部件。在本发明的一个实施方式中，出液口以旋转角度theta等距设置在出液口分配器周边，出液口的宽度不小于2rpd 8；[11(1:116七3/2)2,式中1'1)(1是出液口分配器半径，theta是出液口所占的绕出液口分配器周边旋转的角度，用弧度表示。在本发明的另一个实施方式中，出液口配置使4JI rb> nrpd (theta) >1.33irb，式中，rb是输送孔半径，η是出液口数量，rpd是出液口分配器半径，theta是出液口所占的绕出液口分配器周边旋转的角度，用弧度表示。在本发明的另一个实施方式中，出液口在水平面中的非零展开角小于或等于theta/2。在本发明的另一个实施方式中，出液口配置使3ji rb2 > hna > O. 5 Jirb2,式中，rb是输送孔半径，h是出液口高度，η是出液口数量，a是出液口入口宽度。本发明一个实施方式的出液口高度(绝对值)大于等于8mm，以简化本发明所述铸管的生产，增加液态金属的可铸性。在本发明的另一个实施方式中，出液口配置为出液口所占的绕出液口分配器周边旋转的角度theta的最大值为arccos (rpd/rex),,从而使a < rpd ((rcx-rpd) /res) a<rpd((rex-rpd)/rj，式中，a是入口宽度，rpd是出液口分配器半径，rex是出液口分配器水平面中的铸管半径。本发明一个实施方式的出液口宽度(绝对值)大于或等于8_，以简化本发明所述铸管的生产，增加液态金属的可铸性。
本发明的各个设计元素，包括出液口数量、出液口分配器的尺寸和配置、出液口壁高、出液口壁展开角以及从出液口分配器纵轴经出液口到铸管外的非直线设计都会使经出液口往外流的流体绕出液口轴打旋。喷流强度接触模壁减小了流经本发明所述铸管出液口的流体射流动量。在现有铸管中，流体从进液口流向出液口时速度逐渐增加；而本发明在最大程度或一定程度上消除了这种增速现象。本发明所述铸管使出液口内和出液口外的流体均呈弧形流动。本发明所述铸管设有四个出液口和六个出液口时，能使流体均匀分布并匀速旋转。漩涡可能是以出液口轴为轴线的螺旋流。由于减小了射流动量，因此可以在不使用裙座或护板的情况下在出液口外面以及出液口的水平面上设置本发明所述铸管。下面用本发明的首选实现方法对本发明进行详细说明。
图I为沿垂直面剖开的、本发明所述铸管的一个实施方式的剖视图；图2为沿水平面剖开的、本发明所述铸管的一个实施方式的剖视图；图3为沿垂直面剖开的、本发明所述铸管的一个实施方式的剖视图；图4为沿水平面剖开的、本发明所述铸管的一个实施方式的剖视图；图5为本发明所述铸管的一个实施方式的一部分透视图；图6为沿水平穿过出液口分配器平面剖开的、本发明所述铸管的一个实施方式的透视图；图7为本发明所述铸管的一个实施方式的侧透视图；图8为用于描述本发明所述铸管的分配器孔口和出液口的几何元素示意图；图9为本发明所述铸管的一个实施方式的分配器孔口的内壁透视图(从下往上)；图10为用于描述本发明所述铸管的分配器孔口和出液口的几何元素示意图； 图11为本发明所述铸管的一个实施方式的分配器孔口的内表面侧透视图。
具体实施例方式本发明涉及一种熔融金属连铸用铸管。铸管包括流体连接两个以上出液口的输送孔。铸管是指水口等引导熔融金属流方向的耐火件，包括浸入式水口。本发明特别适合设有以下出液口的铸管将熔融金属送到模具等接收容器液面下方的出液口。图I显示了沿纵断面剖开的铸管10。铸管10包括进液口 12以及由输送孔16和出液口分配器18流体连接的出液口 14。铸管10使进液口 12上游端流出的熔融金属流经过输送孔流向出液口分配器18(出液口分配器18包含纵轴20和径向长度24)的下游端，最后流向出液口 14。从出液口分配器18的径向长度24经铸管10伸向铸管外表面28的开孔周界限定了出液口 14。为方便起见，出液口周界可以采用任何形状，包括但不限于椭圆形、多边形和任何组合形状。一般情况下，出液口大致呈矩形，也可以是带有圆角点的矩形。大致呈矩形的出液口包括出液口壁、靠近铸管上游端的出液口上表面以及靠近铸管下游端的出液口下表面。出液口壁连接出液口上表面和下表面。在本发明的各个实施方式中，出液口壁是与纵轴20不平行的直线。在该实施方式中，输送孔16的径向长度30短于出液口分配器的径向长度24。在本发明的某些实施方式中，集液槽从出液口分配器18开始向下延伸，与出液口分配器18有流体接触。在本发明的另一个实施方式中，设有连接出液口分配器18和铸管底面38的底孔。图2为沿图I的A-A截面剖开的、图I所示铸管的一个实施方式的剖视图。四个出液口 14流体连接出液口分配器18和铸管10外表面28。每个出液口 14都包含内壁40以及部分限定出液口的外壁42。在与纵轴20正交的水平面中，外壁42的长度大于内壁40。出液口分配器18的径向长度24大于输送孔的径向长度30。至少有一个外壁42与径向长度大于输送孔内壁径向长度的圆相切。在所示的实施方式中，各外壁42均与半径比输送孔内壁半径大的圆相切，在该实施方式中，各外壁42均与出液口分配器18的径向长度24界定的圆相切。在该实施方式中，各出液口 14均包含向外展开部分；出液口在出液口分配器长度24处的横截面积小于铸管外表面28处的横截面积。图3显示了沿纵截面剖开的铸管10。铸管10包括进液口 12以及由输送孔16和出液口分配器18流体连接的出液口 14。铸管10使进液口 12上游端流出的熔融金属流经过输送孔流向出液口分配器18 (出液口分配器18包含径向长度24)的下游端，最后流向出 液口 14。从出液口分配器18的径向长度24经铸管10伸向铸管外表面28的开孔周界限定了出液口 14。为方便起见，出液口周界可以采用任何形状，包括但不限于椭圆形、多边形和组合形状。一般情况下，出液口大致呈矩形，也可以是带有圆角点的矩形。大致呈矩形的出液口包括出液口壁、靠近铸管上游端的出液口上表面以及靠近铸管下游端的出液口下表面。出液口壁连接出液口上表面和下表面。在输送孔的进液口 12位置设置底座嵌件62，以便输送孔管道能够安装到铸管上方的容器中。底座嵌件62可以采用氧化锆等耐火材料。在输送孔的底座嵌件62下方设置下底座嵌件64起固定作用。下底座嵌件64的材料可以是，举例来说，氧化锆等耐火材料。沿铸管10外部圆周设置渣线套筒66，使铸管能够耐受渣线产生的机械应力和化学应力。渣线套筒66的材料可以是，举例来说，氧化锆等耐火材料。铸管的下部外表面设置绝缘纤维68，对铸管外表面进行保护。绝缘纤维68可以是耐火材料制成的纤维。图4为沿图3的A-A截面剖开的、图3所示铸管的一个实施方式的剖视图。六个出液口 14流体连接出液口分配器18和铸管10外表面28。每个出液口 14都包含出液口内壁40以及部分限定出液口的出液口外壁42。外壁42在水平面中的长度大于内壁40。出液口分配器18的径向长度24大于输送孔的径向长度30。至少有一个出液口外壁42与半径大于输送孔内壁30半径的圆相切。在所示的实施方式中，各出液口外壁42均与半径大于输送孔内壁半径的圆相切，在该实施方式中，各外壁42均与出液口分配器18的径向长度24界定的圆相切。在该实施方式中，各出液口 14均包含向外展开部分；出液口在出液口分配器长度24处的横截面积小于铸管外表面28处的横截面积。图5是本发明所述铸管的一个实施方式的一个部分90的透视图。该图显示了出液口分配器和铸管的水平相邻部分。输送孔的下端与出液口分配器的上端交会，出液口分配器径向长度24和输送孔壁径向30之间的表面代表出液口分配器的上表面。出液口分配器长度24与外表面16之间的铸管部分用于容纳出液口。图中只显示了一个出液口，包括内壁40和外壁42。图中用一根投影线92代表内壁40 ;投影线与出液口分配器(其径向长度小于输送孔的径向长度30)的共轴圆相切。图中用水平投影线94表示外壁42。外壁42平面与出液口分配器(其半径大于输送孔的内壁半径30)的共轴圆相切。在所示的实施方式中，与外壁42平面相切的圆的半径与出液口分配器的径向长度24半径相同。出液口展开角108是内壁40和外壁42之间的夹角。内壁40的伸出部分与出液口分配器轴20不相交。图6为沿水平穿过出液口分配器平面剖开的、本发明所述铸管10的一个实施方式的透视图。输送孔16与出液口分配器18流体接触。五个出液口 14均包含部分界定出液口的内壁40和外壁42。外壁42与大于出液口上方输送孔直径的圆相切；这种配置称为偏移配置。图7是本发明所述铸管10的一个实施方式的侧透视图。在该实施方式中，出液口14的配置使出液口上游表面和下游表面处于不同的水平面。各个出液口的轴均偏离水平方向110。出液口轴112可以水平往下偏移一定的角度114，也可以水平往上偏移一定的角度116。在某些实施方式中，铸管包含多个出液口，其中至少一个铸管周边的出液口的轴线高于水平面，至少一个铸管周边的出液口的轴线低于水平面。在某些实施方式中，铸管的出液口数量为偶数，出液口连续布置在铸管周围，出液口的轴线依次上下偏移。在其他实施方式中，铸管的出液口数量为偶数，出液口连续布置在铸管周围，出液口的轴线依次呈水平和向 下偏移状。在本发明的一个具体实施方式
中，铸管设有四个侧向开口，围绕铸管周转布置，开口间隔90度。在该实施方式中，出液口设有2度的展开角，以提高出液口的射流扩散。两个出液口向下呈15度角，另两个出液口向上呈5度角。在本发明的各个实施方式中，出液口的展开角可以是 2°、3°、4°、5°、6°、7°、8°、9°、10°、11°、12°、13°、14° 或15°，1 15度、I 12度、2 10度、2 8度，或不超过的theta/2正值，其中theta是出液口所占的绕出液口分配器周边旋转的角度，用弧度表示。图8显示了本发明所述铸管的一个实施方式的水平面中的各种几何元素。其中一个圆圈代表出液口分配器的径向长度24。另一个圆圈代表输送孔的径向长度30。输送孔半径120代表输送孔中心与输送孔径向长度30之间的距离。出液口分配器半径122代表出液口分配器中心与出液口分配器径向长度24之间的距离。旋转角度124(用符号theta表不)代表出液口所占的绕出液口分配器周边旋转的角度。符号a表不与出液口 14轴垂直的、出液口与出液口分配器接触点处的开口孔宽度128。水平面中的开孔展开角108代表出液口内壁40和出液口外壁42之间的夹角，用符号gamma表示。入口线132代表既定出液口的内壁-出液口分配器交叉点和外壁-出液口分配器交叉点之间的距离。出口角134代表入口线132和外壁42之间的夹角。图9是本发明所述铸管的一个实施方式的出液口分配器18流动组件150内壁及五个出液口 14的仰视图。出液口分配器包括大于输送孔径向长度30的径向长度24。字母gamma表示水平面中的开口展开角108。旋转角度124 (用字母theta表示)代表出液口所占的绕出液口分配器周边旋转的角度。符号a表示与出液口轴垂直的、出液口与出液口分配器接触点处的开口孔宽度128。字母ga_a表示水平面中的开口展开角108。入口线132代表既定出液口(包含内壁40和外壁42)的内壁-出液口分配器交叉点和外壁-出液口分配器交叉点之间的距离。出口角134代表入口线132和外壁42之间的夹角。图10显示了本发明所述铸管的一个实施方式的水平面中的各种几何元素。其中一个圆圈代表出液口分配器的径向长度24。另一个圆圈代表输送孔的径向长度30。输送孔径向长度和出液口分配器径向长度外的圆圈代表铸管的外表面28。出液口分配器的纵轴20与水平面相交。内壁40和外壁42部分界定出液口 14。旋转角度124 (用字母theta表示)代表出液口所占的绕出液口分配器周边旋转的角度。出液口分配器径向长度24与铸管外表面28之间的距离代表出液口分配器周围的铸管壁厚142。出液口分配器外半径144代表出液口分配器纵轴20和铸管外表面28在出液口分配器水平面中的距离。出口线146代表出液口分配器纵轴在水平面中的径向线。在本发明的某些实施方式中，在出液口分配器纵轴20的水平面中生成的所有出口线在到达铸管的外表面28前与出液口壁相交。图11为本发明所述铸管的一个实施方式的出液口分配器流动组件180内壁及五个出液口的侧透视图。图中显示了出液口 14高度182。本发明所述铸管使用以下一种或多种设计元素
I)两个以上出液口。本发明所述铸管可能包括三个、四个、五个、六个或更多出液□。2)出液口分配器的径向长度大于输送孔的径向长度。rpd > rb式中，rpd是出液口分配器的径向长度，rb是输送孔的径向长度。3)生产或铸造液态金属的入口宽度大于或等于8mm。出液口所占的绕出液口分配器周边旋转的角度(用弧度表示)可以用以下数学关系式计算theta ^ 2asin ( V (8/ (2rpd))),式中，rpd是出液口分配器半径(单位mm), theta是出液口所占的绕出液口分配器周边旋转的角度(用弧度表示)。4)既定出液口的内壁-出液口分配器交叉点和外壁-出液口分配器交叉点之间的弧长等于rPd乘以theta，符合以下关系式4 rb > n rpd (theta) > I. 3 π rb式中，rb是输送孔半径，η是出液口数量，rPd是出液口分配器半径，theta是出液口所占的绕出液口分配器周边旋转的角度(用弧度表示)。5)出液口内壁和外壁之间的张开角gamma符合以下关系式τι /2 > gamma > O式中，用弧度表示gamma。6)出液口高度符合以下关系式3 π rb2 > hna > O. 5 π rb2式中，rb是输送孔半径，h是出液口高度，η是出液口数量，a是入口宽度。本发明一个实施方式的出液口高度(绝对值)大于或等于8mm，以简化本发明所述铸管的生产，增加液态金属的可铸性。7)如果流体在水平面中沿非直线路径从出液口分配器纵轴开始经出液口流出铸管，则用以下关系式表示出液口所占的绕出液口分配器周边旋转的角度theta符合以下关系式theta < arccos (rpd/rex)或者铸管经配置使以下关系式成立a < rpd (rex-rpd) /rex)式中，a为入口宽度，rpd是出液口分配器半径，rex是出液口分配器水平面中的铸管半径。本发明一个实施方式的出液口宽度(绝对值)大于或等于8mm，以简化本发明所述铸管的生产，增加液态金属的可铸性。8)本发明的其他元素使出液口外部保持畅通无阻；本发明所述装置没有安置在出液口外面的部分，而且本发明所述装置的没有与出液口的横截面外伸部分相交的部分。在本发明一个表现几何元素关系的实施例中，铸管有四个出液口(η = 4)。输送孔半径rb是20mm,出液口分配器半径rpd是25mm。用下式计算theta的最小值theta = 2asin ( V (8/ (2rpd))) = 2asin ( V (8/ (2 X 25))) = 47. Idegrees·
对于四个出液口而言，既定出液口的内壁-出液口分配器交叉点与外壁-出液口分配器交叉点之间适合的弧长范围符合以下关系式4 31 (20) > 4(25) (theta) > I. 3 π (20)144degrees > (theta) > 46. 8degrees在本发明的另一个实施例中，铸管有四个出液口(η = 4)。输送孔半径rb是20mm，出液口分配器半径rPd是40mm。用下式计算theta的最小值theta = 2asin ( V (8/ (2rpd))) = 2asin ( V (8/ (2 X 40))) = 36. 87degrees对于四个出液口而言，既定出液口的内壁-出液口分配器交叉点与外壁-出液口分配器交叉点之间适合的弧长范围符合以下关系式4 31 (20) > 4(40) (theta) > I. 3 π (20)90degrees > (theta) > 26. 7degrees在本发明的特定实施方式中，出液口分配器径向长度与输送孔径向长度相差
2.5mm、2. 5mm以上、5mm或5mm以上。在本发明的特定实施方式中，出液口分配器径向长度比输送孔径向长度大25%或25%以上。出液口数量、增加出液口分配器径向长度、出液口外壁偏移配置、入口宽度、既定出液口内壁-出液口分配器交叉点与外壁-出液口分配器交叉点之间的弧长、出液口壁的展开角、出液口高度、从出液口分配器纵轴经出液口流到铸管外的非直线设计以及其他元素的单独或组合作用均能使流体在通过出液口流出时绕出液口轴打旋。相对于现有技术而言出液口的几何形状减小了流经出液口的流体射流动量。因此，在模具中放置本发明所述的铸管能减小接触模壁的喷流强度。矩形模具和圆形模具的喷流强度均有所减小。与现有铸管相比，本发明所述铸管能降低出液口流速/进液口流速比。在圆形和矩形模具中，设有四个出液口的本发明所述铸管能实现I. 04,1. 03,1. 00或更低的平均出液口流速/进液口流速比。在圆形和矩形模具中，设有六个出液口的本发明所述铸管能实现O. 73或以下的平均出液口流速/进液口流速比。本发明所述铸管能使流体在出液口内外沿弧形路径流动。设有四个出液口和六个出液口的本发明所述铸管能使流体均匀分布并匀速旋转。本发明还有各种修改和变化形式。需要理解的是，在下列权利要求书所述的范围内，本发明还有上述实施方式以外的其他实施方式。
权利要求
1.一种在铸造作业中将熔融金属流从上游位置送到下游位置的铸管，铸管包括纵轴、界定输送孔的内表面、进行流体接触的出液口分配器、以及带两个以上出液口的外表面，其特征在于出液口与出液口分配器流体接触，其特征又在于出液口分配器位于输送孔下游，其特征又在于出液口分配器的纵轴相对半径大于输送孔半径。
2.权利要求I所述的铸管，其特征在于出液口分配器半径小于输送孔半径的两倍。
3.权利要求I所述的铸管，其特征在于出液口包括内壁和外壁，均接触出液口分配器和外表面，其特征在于外壁长度大于内壁长度。
4.权利要求3所述的铸管，其特征在于出液口外壁的水平伸出部分与输送孔不相交。
5.权利要求3所述的铸管，其特征在于出液口外壁的水平伸出部分与输送孔的垂直伸出部分不相交。
6.权利要求3所述的铸管,其特征在于出液口外壁与半径大于输送孔的输送孔同心圆相切。
7.权利要求3所述的铸管，其特征在于出液口外壁与出液口分配器相切。
8.权利要求3所述的铸管，其特征在于出液口以旋转角度theta等距离设置在出液口分配器周边，出液口的宽度不小于2rpd sin (theta/2)2 式中rpd是出液口分配器半径； theta是出液口所占的绕出液口分配器周边旋转的角度，用弧度表示。
9.权利要求3所述的铸管，其特征在于出液口经配置使 4 31 rb > n rpd (theta) > I. 3 π rb 式中，rb是输送孔半径； η是出液口数量； rpd是出液口分配器半径； theta是出液口所占的绕出液口分配器周边旋转的角度，用弧度表示。
10.权利要求3所述的铸管，其特征在于出液口在水平面中的非零展开角小于或等于theta/2，其中theta是出液口所占的绕出液口分配器周边旋转的角度，用弧度表示。
11.权利要求3所述的铸管，其特征在于出液口经配置使 3 31 rb2 > hna > O. 5 π rb2 式中，rb是输送孔半径； h是出液口高度； η是出液口数量； a是入口宽度。
12.权利要求I所述的铸管，其特征在于外表面设有四个出液口。
13.权利要求I所述的铸管，其特征在于外表面设有六个出液口。
14.权利要求I所述的铸管，其特征在于外表面设有五个出液口。
15.权利要求I所述的铸管，其特征在于至少有一个铸管周边的出液口的轴线高于水平面。
16.权利要求I所述的铸管，其特征在于至少有一个铸管周边的出液口的轴线低于水平面。
17.权利要求I所述的铸管，其特征在于至少有一个铸管周边的出液口的轴线低于水平面，至少有一个铸管周边的出液口的轴线高于水平面。
全文摘要
一种熔融金属铸造用铸管，用以减少紊流和模具干扰，从而产生一个更稳定的、均一的流出。铸管包括与扩大的出口部分接触的输送孔。出液口与该出口部分相连有一个偏移量的设计，且至少出液口的一个外壁与半径比输送孔半径大的圆相切。
文档编号B22D41/50GK102958629SQ201180032653
公开日2013年3月6日 申请日期2011年5月11日 优先权日2010年7月2日
发明者约翰·理绍 申请人:维苏威坩埚公司