一种优化后的6063铝合金的制作方法
【专利摘要】本发明公开了一种优化后的6063铝合金的制作方法，原料按照重量份比例，成份：镁0.48-0.5份、硅0.42-0.44份、铁0.18-0.19份、铜0.005-0.01份、锰0.01-0.05份、锌0.01-0.015份、铬0.01-0.05份、钛0.05-0.1份，铝1-1.5份。本发明经过改良后挤压温度降低、可节约能源、减少模具磨损、降低生产成本；产品可高速挤压成型，在提高生产效率、提高产品的表面质量，使其更适合做氧化、电泳、氟碳喷漆等表面处理的同时更提高了铝合金型材的强度，极大地提高了使用范围。
【专利说明】一种优化后的6063铝合金的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明具体来说涉及一种优化后的6063铝合金的制作方法。【背景技术】
[0002]铝合金由于具有高强度、高韧性、重量轻、耐腐蚀、易加工和环保可回收等优点，被广泛应用于建筑业和工业的之中，由于6063铝合金具有易成型的优点为，主要使用于挤压型材中，但是由于国家标准中规定的6063铝合金成份范围较大，所以可以通过成份的不同搭配，寻找出一个更优化的6063铝合金成份配比，达到6063的最优性能，提高挤压型材的速度和提高产品的成品率，生产出优异的6063铝合金型材。
【发明内容】
[0003]本发明所解决的技术问题在于提供一种优化后的6063铝合金的制作方法，以解决上述【背景技术】中的缺点。
[0004]一种优化后的6063铝合金，原料按照重量份比例，成份:镁0.48-0.5份、硅0.42-0.44 份、铁 0.18-0.19 份、铜 0.005-0.01 份、锰 0.01-0.05 份、锌 0.01-0.015 份、铬0.01-0.05 份、钛 0.05-0.1 份，铝 1-1.5 份。
[0005]优选的，镁0.49份、硅0.43份、铁0.185份、铜0.007份、锰0.03份、锌0.013份、铬0.03份、钛0.07份，铝1.3份。
[0006]一种优化后的6063铝合金的制作方法，原料按照重量份比例，包括以下步骤:
(1)合金的熔铸:将镁0.48-0.5 份、硅 0.42-0.44 份、铁 0.18-0.19 份、铜 0.005-0.01份、锰 0.01-0.05 份、锌 0.01-0.015 份、铬 0.01-0.05 份、钛 0.05-0.1 份，铝 1-1.5 份配料后装入炉中熔化，再加入合金元素搅拌、扒渣后取样分析，调整成份后精炼并静置，添加铝钛硼丝后浇铸铝棒并使铸棒均质化，其中熔炼时温度在740-760°C且不能高于780°C，铸棒时铝液温度要求在720-740°C，铸棒冷却水的水压为0.12-0.2MPa，水温不能高于50°C，均质化时温度要求在510-540°C并保温12-14小时；
(2)挤压成形:将铸棒和模具加热后挤压成形，风冷后淬火再中断，经过冷床冷却后拉伸矫直，锯切后装框，其中铸棒温度加热到430-460°C后保温2-4小时；模具温度加热到460-480°C后保温3-4小时；挤压时挤压筒的温度控制在400-420°C ;拉伸矫直时型材的温度控制在60°C以下，型材拉伸变形量为0.5-2% ；
(3)热处理:热处理采用人工时效方式进行，人工时效温度控制在190-195°C并保温4-5小时，最后出炉空气中冷却。
[0007]有益效果:
本发明经过改良后挤压温度降低、可节约能源、减少模具磨损、降低生产成本；产品可闻速挤压成型，在提闻生广效率、提闻广品的表面质量，使其更适合做氧化、电泳、氣碳喷漆等表面处理的同时更提高了铝合金型材的强度，极大地提高了使用范围。【具体实施方式】
[0008]为了使本发明的技术手段、创作特征、工作流程、使用方法达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
[0009]实施案例一:
一种优化后的6063铝合金的制作方法，原料按照重量份比例，包括以下步骤:
(1)合金的熔铸:将镁0.48份、硅0.42份、铁0.18份、铜0.005份、锰0.01份、锌0.01份、铬0.01份、钛0.05份，铝1份配料后装入炉中熔化，再加入合金元素搅拌、扒渣后取样分析，调整成份后精炼并静置，添加铝钛硼丝后浇铸铝棒并使铸棒均质化，其中熔炼时温度在740°C且不能高于780°C，铸棒时铝液温度要求在720°C，铸棒冷却水的水压为0.12MPa，水温不能高于50°C，均质化时温度要求在510°C并保温12小时；
(2)挤压成形:将铸棒和模具加热后挤压成形，风冷后淬火再中断，经过冷床冷却后拉伸矫直，锯切后装框，其中铸棒温度加热到430°C后保温2小时；模具温度加热到460°C后保温3小时；挤压时挤压筒的温度控制在400°C ;拉伸矫直时型材的温度控制在60°C以下，型材拉伸变形量为0.5% ;
(3)热处理:热处理采用人工时效方式进行，人工时效温度控制在190°C并保温4小时，最后出炉空气中冷却。
[0010]实施案例二: 一种优化后的6063铝合金的制作方法，原料按照重量份比例，包括以下步骤:
Cl)合金的熔铸:将镁0.49份、硅0.43份、铁0.185份、铜0.005份、锰0.03份、锌0.013份、铬0.03份、钛0.07份，铝1.3份配料后装入炉中熔化，再加入合金元素搅拌、扒渣后取样分析，调整成份后精炼并静置，添加铝钛硼丝后浇铸铝棒并使铸棒均质化，其中熔炼时温度在750°C且不能高于780°C，铸棒时铝液温度要求在730°C，铸棒冷却水的水压为0.16MPa，水温不能高于50°C，均质化时温度要求在530°C并保温13小时；
(2)挤压成形:将铸棒和模具加热后挤压成形，风冷后淬火再中断，经过冷床冷却后拉伸矫直，锯切后装框，其中铸棒温度加热到450°C后保温3小时；模具温度加热到470°C后保温3.5小时；挤压时挤压筒的温度控制在410°C ;拉伸矫直时型材的温度控制在60°C以下，型材拉伸变形量为1.5% ;
(3)热处理:热处理采用人工时效方式进行，人工时效温度控制在193°C并保温4.5小时，最后出炉空气中冷却。
[0011]实施案例三:
一种优化后的6063铝合金的制作方法，原料按照重量份比例，包括以下步骤:
(1)合金的熔铸:将镁0.5份、硅0.44份、铁0.19份、铜0.01份、锰0.05份、锌0.015份、铬0.05份、钛0.1份，铝1.5份配料后装入炉中熔化，再加入合金元素搅拌、扒渣后取样分析，调整成份后精炼并静置，添加铝钛硼丝后浇铸铝棒并使铸棒均质化，其中熔炼时温度在760°C且不能高于780°C，铸棒时铝液温度要求在740°C，铸棒冷却水的水压为0.2MPa，水温不能高于50°C，均质化时温度要求在540°C并保温14小时；
(2)挤压成形:将铸棒和模具加热后挤压成形，风冷后淬火再中断，经过冷床冷却后拉伸矫直，锯切后装框，其中铸棒温度加热到460°C后保温4小时；模具温度加热到480°C后保温4小时；挤压时挤压筒的温度控制在420°C ;拉伸矫直时型材的温度控制在60°C以下，型材拉伸变形量为2% ；
(3)热处理:热处理采用人工时效方式进行，人工时效温度控制在195°C并保温5小时，最后出炉空气中冷却。
[0012]以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。`
【权利要求】
1.一种优化后的6063铝合金的制作方法，其特征在于，原料按照重量份比例，成份:镁 0.48-0.5 份、硅 0.42-0.44 份、铁 0.18-0.19 份、铜 0.005-0.01 份、锰 0.01-0.05 份、锌0.01-0.015 份、铬 0.01-0.05 份、钛 0.05-0.1 份，铝 1-1.5 份。
2.根据权利要求1所述的一种优化后的6063铝合金的制作方法，其特征在于，成份:镁0.49份、硅0.43份、铁0.185份、铜0.007份、锰0.03份、锌0.013份、铬0.03份、钛0.07份，铝1.3份。
3.根据权利要求1所述的一种优化后的6063铝合金的制作方法，其特征在于，包括以下步骤:(I)合金的熔铸:将镁0.48-0.5份、硅0.42-0.44份、铁0.18-0.19份、铜0.005-0.01 份、锰 0.01-0.05 份、锌 0.01-0.015 份、铬 0.01-0.05 份、钛 0.05-0.1 份，铝1-1.5份配料后装入炉中熔化，再加入合金元素搅拌扒渣后取样分析，调整成份后精炼并静置，添加铝钛硼丝后浇铸铝棒并使铸棒均质化，其中熔炼时温度在740-760°C且不能高于780°C，铸棒时铝液温度在720-740°C，铸棒冷却水的水压为0.12-0.2MPa且水温不能高于50°C，均质化时温度在510-540°C并保温12-14小时；(2)挤压成形:将铸棒和模具加热后挤压成形，风冷后淬火再中断，经过冷床冷却后拉伸矫直，锯切后装框，其中铸棒温度加热到430-460°C后保温2-4小时；模具温度加热到460_480°C后保温3_4小时；挤压时挤压筒的温度在400-420°C ;拉伸矫直时型材的温度在60°C以下，型材拉伸变形量为0.5_2% ; (3)热处理:热处理采用人工时效方式进行，人工时效温度在190-195°C并保温4-5小时，最后出炉空气中冷却。
【文档编号】C22C1/02GK103484735SQ201310412879
【公开日】2014年1月1日 申请日期:2013年9月12日 优先权日:2013年9月12日
【发明者】龚兆汉, 黎志勇 申请人:江西雄鹰铝业股份有限公司