高真空炉的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种高真空炉，具有炉台、內罩，內罩与炉台采用硅胶密封，内罩与炉台之间形成炉腔，炉台的下方设有真空腔体，真空腔体与抽真空机组连接，真空腔体内设有循环风机，循环风机的风口与炉腔相通，内罩外安装有加热罩，加热罩的壳体与內罩的壳体均为圆筒形，加热罩上安装有燃气烧嘴，燃气烧嘴的出口通至加热罩与內罩之间的空腔。本实用新型由于采用抽真空机组和循环风机，炉内所产生的废气和灰尘得到了很好的排放，使材料表面很光洁，且缩短了热处理的周期。
【专利说明】高真空炉
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种高真空炉。
【背景技术】
[0002]随着科学技术和工业的快速发展，钛合金板以其比强度高、热强度高等十分优异的特点广泛应用于飞机、车辆发动机等制造领域，根据钛合金板材自身的特性，在其热处理工艺过程中很容易发生放氧现象，使材料表面出现氧化，导致钛合金板材在普通真空炉中进行处理时表面质量达不到标准要求，且周期长，产能低，设备造价也很昂贵，维修保养复杂，所处理的产品质量档次较低，不能适应我国产品转型升级的要求。
实用新型内容
[0003]本实用新型要解决的技术问题是:克服现有技术的不足，提供一种高真空炉，炉内所产生的废气和灰尘得到了很好的排放，使材料表面很光洁，缩短热处理的周期。
[0004]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:一种高真空炉，具有炉台、内罩，所述内罩与炉台采用硅胶密封，所述内罩与炉台之间形成炉腔，所述炉台的下方设有真空腔体，所述真空腔体与抽真空机组连接，所述真空腔体内设有循环风机，所述循环风机的风口与炉腔相通，所述内罩外安装有加热罩，所述加热罩上安装有燃气烧嘴，所述燃气烧嘴的出口通至加热罩与内罩之间的空腔。
[0005]进一步地，所述加热罩的壳体与内罩的壳体均为圆筒形
[0006]本实用新型的有益效果是:本实用新型使用时，在退火作业前利用抽真空机组将炉腔抽成真空状态，同时开始加热升温。燃烧气体经燃气烧嘴喷入加热罩与内罩之间的空腔产生高温，当加热至一定温度时，抽真空机组停止，保护气氛进入，循环风机启动，促使炉温均匀。由于采用抽真空机组和循环风机，炉内所产生的废气和灰尘得到了很好的排放，使材料表面很光洁，且缩短了热处理的周期，产能比原来提高了 4倍，节约能源近4倍。
【专利附图】
【附图说明】
[0007]下面结合附图对本实用新型进一步说明。
[0008]图1是本实用新型的结构示意图；
[0009]其中:1、加热罩，2、内罩，3、炉台，5、、循环风机，8、燃气烧嘴，9、真空腔体，10、抽真
空机组。
【具体实施方式】
[0010]现在结合附图对本实用新型作进一步的说明。这些附图均为简化的示意图仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。
[0011]如图1所示，一种高真空炉，具有炉台3、内罩2，内罩2与炉台3采用硅胶密封，内罩2与炉台3之间形成炉腔，炉台3的下方设有真空腔体9，真空腔体9与抽真空机组10连接，真空腔体9内设有循环风机5，循环风机5的风口与炉腔相通，内罩2外安装有加热罩1，加热罩I的壳体与内罩2的壳体均为圆筒形，加热罩I上安装有燃气烧嘴8，燃气烧嘴8的出口通至加热罩I与内罩2之间的空腔。
[0012]本实用新型使用时，在退火作业前利用抽真空机组10将炉腔抽成真空状态，同时开始加热升温。燃烧气体经燃气烧嘴8喷入加热罩I与内罩2之间的空腔产生高温，当加热至一定温度时，抽真空机组10停止，保护气氛进入，循环风机5启动，促使炉温均匀。由于采用抽真空机组10和循环风机5，炉内所产生的废气和灰尘得到了很好的排放，使材料表面很光洁，且缩短了热处理的周期，产能比原来提高了 4倍，节约能源近4倍。
[0013]以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。
【权利要求】
1.一种高真空炉，其特征在于:具有炉台(3)、内罩(2)，所述内罩(2)与炉台(3)采用硅胶密封，所述内罩(2)与炉台(3)之间形成炉腔，所述炉台(3)的下方设有真空腔体(9)，所述真空腔体(9)与抽真空机组(10)连接，所述真空腔体(9)内设有循环风机(5)，所述循环风机(5)的风口与炉腔相通，所述内罩(2)外安装有加热罩(1)，所述加热罩(I)上安装有燃气烧嘴(8)，所述燃气烧嘴(8)的出口通至加热罩(I)与内罩(2)之间的空腔。
2.根据权利要求1所述的高真空炉，其特征在于:所述加热罩(I)的壳体与内罩(2)的壳体均为圆筒形。
【文档编号】C21D1/773GK203700471SQ201320853947
【公开日】2014年7月9日 申请日期:2013年12月23日 优先权日:2013年12月23日
【发明者】耿凯, 倪志荣 申请人:江苏凯特尔工业炉有限公司