一种用于弹簧表面的化学去毛刺工艺的制作方法
【专利摘要】本发明提供一种用于弹簧表面的化学去毛刺工艺，包括如下步骤：去油清洗、酸洗、去弹力处理、超声波清洗以及侵油处理，还包括发亮处理，且在相邻两步骤之间设置水清洗步骤。采用全新的工艺进行去毛刺处理，使用去弹力液进行钝化处理，在弹簧的表面形成钝化膜和液膜，达到微观和宏观平整的效果；对弹簧表面进行发亮处理，使得弹簧表面光亮，同时消除弹簧表面毛刺和杂质，具有去除弹力的效果；采用盐酸进行酸洗，无有害气体产生，优化工作环境。
【专利说明】一种用于弹簧表面的化学去毛刺工艺【技术领域】
[0001]本发明涉及金属零件表面处理【技术领域】，尤其涉及一种用于弹簧表面的化学去毛刺工艺。
[0002]
【背景技术】
化学去毛刺是在一定化学介质中通过化学反应使金属表面光亮，平整的一种工艺，许多复杂金属部件内拥有上百个交叉孔、台肩孔、盲孔等或者结构紧密，要求去除各交叉孔或紧密结构表面的毛刺都是十分困难的。化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺，不受金属部件的尺寸影响，只要是化学去毛刺溶液能进入的地方毛刺都可以去除。
[0003]在对弹簧表面进行化学去毛刺处理时，采用硝酸浸泡的方式，处理过程中会产生氮氧化物的有害气体，严重污染环境，损害操作工人的身体健康。采用硝酸浸泡的方式效果一致性较差，且去毛刺花费的时间较长，持续操作时间短，效率低成本高。
[0004]
【发明内容】
[0005]本发 明提供一种化学去毛刺过程简单、费用低，不产生污染气体且去毛刺时间短、效率高的工艺。
[0006]为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案:
一种用于弹簧表面的化学去毛刺工艺，其特征在于包括如下步骤:
(1)去油清洗，使用去油清洗剂对弹簧表面进行去油清洗，去除弹簧表面油脂；
(2)酸洗，使用酸洗液对弹簧表面进行酸洗，去除弹簧表面残留的氧化物；
(3)去弹力处理，使用去弹力液体对弹簧表面进行处理，在弹簧表面产生钝化膜和液膜，使得弹簧表面平整；
(4)超声波清洗，在超声波清洗液中使用超声波清洗设备对弹簧表面进行清洗，将弹簧表面的铁屑去除；
(5)侵油处理，将弹簧侵入防锈液中对其表面进行防锈处理。
[0007]进一步地，所述去弹力处理与超声波清洗步骤之间还设有发亮处理，使用发亮处理液对弹簧表面进行处理，使弹簧表面光亮，同时消除弹簧表面毛刺和杂质，去除弹力。
[0008]所述发亮处理液按质量百分比计含有80%的普通水、15%的双氧水、5%的氟化氢铵，弹簧在常温、常压下发亮处理时间为20-30秒钟。
[0009]进一步地，相邻两步骤之间设置水清洗步骤，使用水对弹簧表面进行清洗，冲刷弹簧表面残留物质，该水清洗步骤在常温、常压下进行，清洗时间为15秒钟。
[0010]所述酸洗步骤中，酸洗液为5%浓度的盐酸，弹簧在常温、常压下酸洗时间为5-10秒钟。
[0011]所述去弹力液体按质量百分比计含有65%-80%的普通水、5%-20%的双氧水和10%-20% 的 NH4HF2。[0012]所述防锈液按质量百分比计含有5%的水溶性防锈油和95%的水，该侵油处理步骤在常压下进行，并将防锈液加热到80°保温5秒钟。
[0013]由以上技术方案可知，本发明具有如下有益效果:
去毛刺工艺中使用去弹力液进行钝化处理，在弹簧表面形成钝化膜和液膜，达到微观和宏观平整的效果；对弹簧表面进行发亮处理，使得弹簧表面光亮，同时消除弹簧表面毛刺和杂质，具有去除弹力的效果；采用盐酸进行酸洗，无有害气体产生，优化工作环境。采用该工艺可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果理想，提高企业的经济效益。
[0014]
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1为本发明化学去毛刺的工艺流程图。
[0016]
【具体实施方式】
[0017]下面结合附图对本发明的一种优选实施方式作详细的说明。
[0018]本发明提供一种用于弹簧表面的化学去毛刺工艺100，先采用去油清洗剂对弹簧表面进行去油清洗， 然后使用盐酸溶液进行酸洗去除残留氧化物，再利用去弹力液体和发亮处理液与上一道工序来的弹簧发生反应，将弹簧表明的毛刺等去除，使弹簧表明更光洁，之后利用超声波清洗将弹簧表面的铁屑去除，最后进行浸油防锈处理。如图1的工艺流程图所示，该化学去毛刺工艺具体包括如下步骤:
101.去油清洗，使用去油清洗剂对弹簧表面进行去油清洗，去除弹簧表面油脂；该去油清洗步骤在常温常压下进行，去油清洗的时间根据弹簧表面的油脂量而定。
[0019]102.酸洗，使用酸洗液对弹簧表面进行酸洗，弹簧在常温常压下酸洗时间设定为5-10秒钟，用于去除弹簧表面残留的氧化物，酸洗步骤中酸洗液为5%浓度的盐酸，不具有挥发性，满足环保要求，酸洗液还可以采用H2SO4溶液或者多种酸溶液混合。
[0020]103.去弹力处理，使用去弹力液体对弹簧表面进行处理，在弹簧表面产生钝化膜和液膜，使得弹簧表面平整。该去弹力处理步骤同样是在常温常压下进行，去弹力处理时间由弹簧结构的复杂性而定。
[0021]弹簧表面获得光亮度可分为宏观整平和微观整平两个过程，前者指表面粗糙度>lum的表面整平，后者指表面粗糙度〈lum的表面整平。弹簧在去弹力液体中的溶解产物在其表面形成一种黏度较大的液膜，该液膜相当于弹簧在溶液中扩散的障碍层，液膜在弹簧表面的凸起处薄，在凹处厚，从而使得凸起处溶解速度快，优先溶解掉，因此毛刺部位溶解很快，使得整个表面达到宏观的整平效果。同时弹簧表面在去弹力液体中氧化剂的作用下会形成一层钝化膜，在凸起处电荷集中，活性较大，凹处电荷分布均匀，此处的钝化膜更稳定，因此毛刺处的化学活性较大，而凹陷处更稳定，毛刺处的钝化膜溶解破坏程度比凹陷处大，最终获得稳定致密的钝化层，达到微观整平和光亮的效果。
[0022]所述去弹力液体按质量百分比计含有65%_80%的普通水、5%-20%的双氧水和10%-20% 的 NH4HF2。[0023]实施例1-1:普通水-65% ;双氧水-20% ;NH4HF2_15%。
[0024]实施例1-2:普通水-80% ;双氧水-10% ;NH4HF2_10%。
[0025]实施例1-3:普通水-75% ;双氧水-5% ;NH4HF2_20%。
[0026]104.发亮处理，使用发亮处理液对弹簧表面进行处理，使弹簧表面光亮，同时消除弹簧表面毛刺和杂质，去除弹力。所述发亮处理液按质量百分比计含有80%的普通水、15%的双氧水、5%的氟化氢铵，弹簧在常温常压下发亮处理的时间为20-30秒钟。
[0027]105.超声波清洗，在超声波清洗液中使用超声波清洗设备对弹簧表面进行清洗，将弹簧表面的铁屑去除；
106.侵油处理，将弹簧侵入防锈液中对其表面进行防锈处理，所述防锈液按质量百分比计含有5%的水溶性防锈油和95%的水，该侵油处理步骤在常压下进行，在侵油处理时需要将防锈液加热到80°并保温5秒钟。
[0028]在上述相邻两步骤之间设置水清洗步骤，使用水对弹簧表面进行清洗，冲刷弹簧表面经各反应液处理后残留的物质，该水清洗在常温常压下进行，清洗时间为15秒钟。
[0029]经过化学去毛刺工艺后，根据客户的图纸要求或者生产企业的内部标准，需要对弹簧去毛刺效果进行检测，不合格则返回到去油清洗101，重新开始化学去毛刺处理，直至合格，合格去 毛刺处理的弹簧表面的粗糙度可以降低10倍左右。
[0030]以上所述实施方式仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明的权利要求书确定的保护范围内。
【权利要求】
1.一种用于弹簧表面的化学去毛刺工艺，其特征在于包括如下步骤: (1)去油清洗，使用去油清洗剂对弹簧表面进行去油清洗，去除弹簧表面油脂； (2)酸洗，使用酸洗液对弹簧表面的的表面进行酸洗，去除弹簧表面残留的氧化物； (3)去弹力处理，使用去弹力液体对弹簧表面进行处理，在弹簧表面产生钝化膜和液膜，使得弹簧表面平整； (4)超声波清洗，在超声波清洗液中使用超声波清洗设备对弹簧表面进行清洗，将弹簧表面的铁屑去除； (5)侵油处理，将弹簧侵入防锈液中对其表面进行防锈处理。
2.根据权利要求1所述的化学去毛刺工艺，其特征在于，所述去弹力处理与超声波清洗步骤之间还设有发亮处理，使用发亮处理液对弹簧表面进行处理，使弹簧表面光亮，同时消除弹簧表面毛刺和杂质，去除弹力。
3.根据权利要求2所述的化学去毛刺工艺，其特征在于，所述发亮处理液按质量百分比计含有80%的普通水、15%的双氧水、5%的氟化氢铵，弹簧在常温、常压下发亮处理时间为20-30秒钟。
4.根据权利要求1所述的化学去毛刺工艺，其特征在于，相邻两步骤之间设置水清洗步骤，使用水对弹簧表面进行清洗，冲刷弹簧表面残留物质，该水清洗步骤在常温、常压下进行，清洗时间为15秒钟。
5.根据权利要求1所述的化学去毛刺工艺，其特征在于，所述酸洗步骤中，酸洗液为5%浓度的盐酸，弹簧在常温、常压下酸洗时间为5-10秒钟。
6.根据权利要求1所述的化学去毛刺工艺，其特征在于，所述去弹力液体按质量百分比计含有65%-80%的普通水、5%-20%的双氧水和10%-20%的NH4HF2。
7.根据权利要求1所述的化学去毛刺工艺，其特征在于，所述防锈液按质量百分比计含有5%的水溶性防锈油和95%的水，该侵油处理步骤在常压下进行，并将防锈液加热到80°保温5秒钟。
【文档编号】C23F11/00GK103966616SQ201410170217
【公开日】2014年8月6日 申请日期:2014年4月25日 优先权日:2014年4月25日
【发明者】候世玉 申请人:安庆谢德尔汽车零部件有限公司