一种特厚板连铸凝固末端复合压下装置制造方法
【专利摘要】一种特厚板连铸凝固末端复合压下装置，内弧辊子、外弧辊子、上框架、下框架、侧框架和侧框架具有足够的强度和刚度，上述部件中安装有四个传感器和四个油缸装配，通过对第一位移传感器、第二位移传感器、第三位移传感器、第四位移传感器的检测，控制第一油缸装配、第二油缸装配、第三油缸装配、第四油缸装配的伸出或缩回行程，进而控制扇形段内弧辊子与外弧辊子之间的开口度，实现特厚板连铸凝固末端复合压下。
【专利说明】一种特厚板连铸凝固末端复合压下装置
【技术领域】
[0001]本实用新型属于冶金【技术领域】，特别涉及一种特厚板连铸凝固末端复合压下装置。
【背景技术】
[0002]中心偏析及疏松是连铸坯的主要缺陷之一，中心偏析及疏松缺陷会引起钢材的一系列质量问题，如钢材的延展性能、焊接性能、抗氢致裂纹能力等。对于常规连铸，近年来国内外采用动态轻压下技术，大大降低或消除了铸坯的中心偏析和疏松。但是，对于特厚板连铸，由于连铸机拉速低，铸坯凝固末端坯壳厚，铸坯变形抗力大等原因，采用常规轻压下时，其铸坯中心偏析及疏松缺陷的改善并不明显，为此开发凝固末端复合压下技术，使得铸坯中心偏析及疏松显著降低，使板材探伤合格率显著提高。
【发明内容】
[0003]为了克服上述现有技术的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种特厚板连铸凝固末端复合压下装置，是一种新的特厚板连铸凝固末端复合压下技术，即常规轻压下+大压下量；在浇注特厚板坯时，使得铸坯中心偏析及疏松缺陷显著降低，提高铸坯的内部质量和轧制板材的探伤合格率，并有效降低轧制压缩比。
[0004]为了达到上述目的，本实用新型采用的技术解决方案是:
[0005]一种特厚板连铸凝固末端复合压下装置，包括内弧辊子8，内弧辊子8通过螺栓与上框架I连接，外弧辊子9通过螺栓与下框架5连接；上框架I通过螺栓与第一导向板31、第三导向板33、第五导向板35、第七导向板37连接；第二导向板32、第四导向板34通过螺栓与第一侧框架4连接；第六导向板36、第八导向板38通过螺栓与第二侧框架26连接；第一侧框架4和第二侧框架26通过螺栓分别与下框架5连接；第一油缸装配3、第二油缸装配7、第三油缸装配11、第四油缸装配21通过螺栓分别与上框架I连接；第一位移传感器2与第一油缸装配3装配连接；第二位移传感器6与第二油缸装配7装配连接；第三位移传感器10与第三油缸装配11装配连接；第四位移传感器20与第四油缸装配21装配连接；第一油缸装配3与第二接头16螺纹连接；第二接头16通过第二销轴17与第二连杆18连接；第二连杆18与第三销轴19装配连接；第三销轴19与下框架5装配连接；第二油缸装配7与第四接头27螺纹连接；第四接头27通过第六销轴28与第四连杆29连接；第四连杆29与第七销轴30装配连接；第七销轴30与下框架5装配连接；第三油缸装配11与第一接头12螺纹连接；第一接头12通过第一销轴13与第一连杆14连接；第一连杆14与第八销轴15装配连接；第八销轴15与下框架5装配连接；第四油缸装配21与第三接头22螺纹连接；第三接头22通过第四销轴23与第三连杆24连接；第三连杆24与第五销轴25装配连接；第五销轴25与下框架5装配连接。
[0006]第一导向板31与第二导向板32之间间隙为0_2mm ;第三导向板33与第四导向板34之间间隙为0_2mm ;第五导向板35与第六导向板35之间间隙为0_2mm ;第七导向板37与第八导向板38之间间隙为0-2mm。
[0007]本实用新型特点是:
[0008]I)在常规轻压下的基础上在接近铸坯凝固末端实施大压下量压下，降低钢水在铸坯凝固末期时由于体积收缩而产生的中心疏松，提高轧制板材的探伤合格率，并有效降低轧制压缩比。
[0009]2)内弧辊子8、外弧辊子9、上框架1、下框架5、侧框架4和侧框架26具有足够的强度和刚度，可承受大压下量时铸坯的变形抗力。
[0010]3)液压系统可提供足够的压力，以满足大压下量时所需的压下力。
【专利附图】
【附图说明】
[0011]图1是本实用新型扇形段主视图。
[0012]图2是A向视图。
[0013]图3是B向视图。
[0014]图4是C-C视图。
[0015]图5是D-D视图。
[0016]图6是E向视图。
[0017]【具体实施方式】
[0018]下面结合附图对本实用新型作进一步的详细描述。
[0019]参看附图1-图6，一种特厚板连铸凝固末端复合压下装置，包括内弧辊子8，内弧辊子8通过螺栓与上框架I连接，外弧辊子9通过螺栓与下框架5连接；上框架I通过螺栓与第一导向板31、第三导向板33、第五导向板35、第七导向板37连接；第二导向板32、第四导向板34通过螺栓与第一侧框架4连接；第六导向板36、第八导向板38通过螺栓与第二侧框架26连接；第一侧框架4和第二侧框架26通过螺栓分别与下框架5连接；第一油缸装配3、第二油缸装配7、第三油缸装配11、第四油缸装配21通过螺栓分别与上框架I连接；第一位移传感器2与第一油缸装配3装配连接；第二位移传感器6与第二油缸装配7装配连接；第三位移传感器10与第三油缸装配11装配连接；第四位移传感器20与第四油缸装配21装配连接；第一油缸装配3与第二接头16螺纹连接；第二接头16通过第二销轴17与第二连杆18连接；第二连杆18与第三销轴19装配连接；第三销轴19与下框架5装配连接；第二油缸装配7与第四接头27螺纹连接；第四接头27通过第六销轴28与第四连杆29连接；第四连杆29与第七销轴30装配连接；第七销轴30与下框架5装配连接；第三油缸装配11与第一接头12螺纹连接；第一接头12通过第一销轴13与第一连杆14连接；第一连杆14与第八销轴15装配连接；第八销轴15与下框架5装配连接；第四油缸装配21与第三接头22螺纹连接；第三接头22通过第四销轴23与第三连杆24连接；第三连杆24与第五销轴25装配连接；第五销轴25与下框架5装配连接。
[0020]第一导向板31与第二导向板32之间间隙为0_2mm ;第三导向板33与第四导向板34之间间隙为0_2mm ;第五导向板35与第六导向板35之间间隙为0_2mm ;第七导向板37与第八导向板38之间间隙为0-2mm。
[0021]本实用新型的工作原理为:
[0022]本实用新型的结构使扇形段连接成为一个整体。工作时，通过对第一位移传感器2、第二位移传感器6、第三位移传感器10、第四位移传感器20的检测，控制第一油缸装配3、第二油缸装配7、第三油缸装配11、第四油缸装配21的伸出或缩回行程，进而控制扇形段内弧辊子8与外弧辊子9之间的开口度，实现特厚板连铸凝固末端复合压下。
[0023]对特厚板连铸凝固末端复合压下时。
[0024]I)首先，确定铸坯凝固末端的位置。可采用传热模型计算凝固末端位置或通过对完全固态和带液芯铸坯的不同压力返回信号进行处理，确定凝固末端位置，最终通过射钉实验，校正凝固末端的准确位置。
[0025]2)确定压下区间、压下量及压下率。
[0026]计算铸坯中心固相率fS= (TL-T)/(TL-TS)；
[0027]在铸还中心固相率fS=0.3?0.7区域，实施常规轻压下，压下量O?6mm,在2?3个扇形段内完成，压下率O?1.5mm/m ；
[0028]在铸坯中心固相率fS=0.75?0.95区域，实施大压下量，压下量3.5?10mm，设定在I个扇形段或在I?6个夹紧棍内完成,压下率1.5?5mm/m。
[0029]3)确定扇形段动作规则:按设定的总压下量和相关压下参数，以每个扇形段的进口和出口辊为控制单元，沿铸流方向逐段压下。
[0030]4)浇注时，铸坯从扇形段进口入，出口出，对铸坯进行复合压下时，通过对第一位移传感器2、第二位移传感器6、第三位移传感器10、第四位移传感器20的检测，控制第一油缸装配3、第二油缸装配7、第三油缸装配11、第四油缸装配21的伸出或缩回行程，进而控制扇形段内弧辊子8与外弧辊子9之间的开口度，实现特厚板连铸凝固末端复合压下。
[0031]图中:1_上框架；2_第一位移传感器；3_第一油缸装配；4_侧框架；5_下框架；6-第二位移传感器；7_第二油缸装配；8_内弧辊子；9-外弧辊子；10_第三位移传感器；11-第三油缸装配；12-第一接头；13_第一销轴；14_第一连杆；15_第八销轴；16_第二接头；17-第二销轴；18_第二连杆；19-第三销轴；20_第四位移传感器；21-第四油缸装配；22_第三接头；23_第四销轴；24_第三连杆；25_第五销轴；26_侧框架；27_第四接头；28-第六销轴；29_第四连杆；30_第七销轴；31_第一导向板；32_第二导向板；33_第三导向板；34_第四导向板；35_第五导向板；36_第六导向板；37-第七导向板；38-第八导向板。
【权利要求】
1.一种特厚板连铸凝固末端复合压下装置，其特征在于，包括内弧辊子(8)，内弧辊子(8)通过螺栓与上框架(I)连接，外弧辊子(9)通过螺栓与下框架(5)连接；上框架(I)通过螺栓与第一导向板(31)、第三导向板(33)、第五导向板(35)、第七导向板(37)连接；第二导向板(32)、第四导向板(34)通过螺栓与第一侧框架(4)连接；第六导向板(36)、第八导向板(38)通过螺栓与第二侧框架(26)连接；第一侧框架(4)和第二侧框架(26)通过螺栓分别与下框架(5)连接；第一油缸装配(3)、第二油缸装配(7)、第三油缸装配(11)、第四油缸装配(21)通过螺栓分别与上框架(I)连接；第一位移传感器(2)与第一油缸装配(3)装配连接；第二位移传感器(6)与第二油缸装配(7)装配连接；第三位移传感器(10)与第三油缸装配(11)装配连接；第四位移传感器(20)与第四油缸装配(21)装配连接；第一油缸装配(3)与第二接头(16)螺纹连接；第二接头(16)通过第二销轴(17)与第二连杆(18)连接；第二连杆(18)与第三销轴(19)装配连接；第三销轴(19)与下框架(5)装配连接；第二油缸装配(7)与第四接头(27)螺纹连接；第四接头(27)通过第六销轴(28)与第四连杆(29)连接；第四连杆(29)与第七销轴(30)装配连接；第七销轴(30)与下框架(5)装配连接；第三油缸装配(11)与第一接头(12 )螺纹连接；第一接头(12 )通过第一销轴(13 )与第一连杆(14)连接；第一连杆(14)与第八销轴(15)装配连接；第八销轴(15)与下框架(5)装配连接；第四油缸装配(21)与第三接头(22 )螺纹连接；第三接头(22 )通过第四销轴(23 )与第三连杆(24)连接；第三连杆(24)与第五销轴(25)装配连接；第五销轴(25)与下框架(5)装配连接。
2.根据权利要求1所述的一种特厚板连铸凝固末端复合压下装置，其特征在于，第一导向板(31)与第二导向板(32)之间间隙为0-2mm ;第三导向板(33)与第四导向板(34)之间间隙为0_2mm ;第五导向板(35)与第六导向板(35)之间间隙为0_2mm ;第七导向板(37)与第八导向板(38)之间间隙为0-2mm。
【文档编号】B22D11/12GK203791596SQ201420144745
【公开日】2014年8月27日 申请日期:2014年3月27日 优先权日:2014年3月27日
【发明者】王西林, 周士凯, 马玉堂 申请人:中国重型机械研究院股份公司