本发明属于炼钢工艺技术领域，特别涉及一种在干法除尘条件下防止干法泄爆，降低熔剂单耗的转炉留渣方法。
背景技术：
降低转炉冶炼成本一直是炼钢厂的一个重要控制指标，其中熔剂成分占炼钢成本较大份额，因此降低炼钢熔剂成本势在必行。通常情况下，配有干法除尘的转炉炼钢在溅渣后都将熔渣倒掉，因为留渣量不合适会造成吹炼时打火不畅，进而造成干法除尘泄爆，严重时会损坏干法除尘设备。
技术实现要素：
本发明旨在提供一种可杜绝吹炼时打火不畅现象，避免兑铁时产生喷爆，减少熔剂消耗，降低冶炼成本的转炉留渣方法。
为达此目的，本发明采取了如下技术解决方案：
一种转炉留渣方法，其具体方法和步骤为：
(1)根据上炉冶炼终点温度和氧值进行倒渣角度控制，上炉冶炼终点出钢温度t和出钢氧值[o]对应的倒渣角度为：
(2)倒渣结束后，转炉摇至零位，采用氮气溅渣，氮气流量38000～42000nm3/h，溅渣枪位从2000mm逐渐降至500mm，溅渣时溅渣剂加入量如步骤(1)所示，溅渣时间控制在2～4min；
(3)溅渣结束前18～22s加入活性白灰和轻烧白云石各980～1050kg进行稠渣；
(4)溅渣结束后，转炉摇至90°～98°，对渣况进行确认，确保熔渣溅干；
(5)炉渣确认后加废钢兑铁水，兑铁时间控制在4～6min；
(6)兑铁结束吹炼时氧气流量采用25000～26500nm3/h，枪位2100～2250mm，开始吹 炼30s如果打火不畅，立即抬枪摇炉，摇炉时向炉后摇至-40°，向前摇至60°，然后将转炉摇至零位继续吹炼。
所述溅渣剂主要含有c和mgo，其中含c：9～11wt％，含mgo：55～60wt％。本发明的有益效果为：
采用本发明先倒渣、后溅渣以及稠渣的方法，可避免兑铁时产生喷爆现象，消除了安全隐患；通过合理控制留渣量，避免了吹炼前期因打不着火造成的干法除尘泄爆问题，稳定了生产节奏，保证了设备安全；同时，本发明能够极大减少熔剂消耗，使每炉次活性白灰和轻烧白云石用量分别降低11.1kg/t钢和8kg/t钢，从而有效降低了冶炼成本。
具体实施方式
溅渣剂含c：9～11wt％，含mgo：55～60wt％。
实施例1：
1、上炉冶炼终点出钢温度t1710℃，出钢氧值[o]840ppm，确定倒渣角度116°。
2、倒渣结束后，转炉摇至零位，采用氮气溅渣，氮气流量39500nm3/h，溅渣枪位由高到低，从2000mm逐渐降至500mm，溅渣时溅渣剂加入量为2.75kg/t钢，溅渣时间4min。
3、溅渣结束前20s加入活性白灰和轻烧白云石各1000kg进行稠渣。
4、溅渣结束后，转炉摇至95°，对渣况进行确认，确保熔渣溅干。
5、炉渣确认后加废钢兑铁水，兑铁时小流慢兑，时间控制在5min。
6、兑铁结束吹炼时氧气流量采用26000nm3/h，枪位2200mm。开始吹炼30s出现打火不畅，立即抬枪摇炉，摇炉时向炉后摇至-40°，向前摇至60°，然后将转炉摇至零位继续吹炼。
实施例2：
1、上炉冶炼终点出钢温度t1650℃，出钢氧值[o]855ppm，确定倒渣角度为106°。
2、倒渣结束后，转炉摇至零位，采用氮气溅渣，氮气流量40000nm3/h，溅渣枪位由高到低，从2000mm逐渐降至500mm，溅渣时溅渣剂加入量为1.65kg/t钢，溅渣时间2.5min。
3、溅渣结束前19s加入活性白灰990kg、轻烧白云石1020kg进行稠渣。
4、溅渣结束后，转炉摇至95°，对渣况进行确认，确保熔渣溅干。
5、炉渣确认后加废钢兑铁水，兑铁时小流慢兑，时间控制在5.5min。
6、兑铁结束吹炼时氧气流量采用25500nm3/h，枪位2150mm。
实施例3：
1、上炉冶炼终点出钢温度t1690℃，出钢氧值[o]840ppm，确定倒渣角度为109°。
2、倒渣结束后，转炉摇至零位，采用氮气溅渣，氮气流量41000nm3/h，溅渣枪位由高到低，从2000mm逐渐降至500mm，溅渣时溅渣剂加入量为2.2kg/t钢，溅渣时间3min。
3、溅渣结束前21s加入活性白灰1010kg、轻烧白云石990kg进行稠渣。
4、溅渣结束后，转炉摇至95°，对渣况进行确认，确保熔渣溅干。
5、炉渣确认后加废钢兑铁水，兑铁时小流慢兑，时间控制在4.5min。
6、兑铁结束吹炼时氧气流量采用26200nm3/h，枪位2210mm。