本发明属于快速成型技术领域，尤其是涉及一种模具等离子3D打印设备及方法。
背景技术：
模具是指工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来成型产品的工具。模具是产品成型加工中的重要工具，费用占产品成本的10％～30％。模具的成型面是指用以成型制品(也称产品)的表面，成型面为直接与所成型制品接触的表面。其中，型腔的成型面是指用以成型制品的外表面，而型芯的成型面则是用以成型制品的内表面。模具成型面的加工质量、加工精度及使用性能均要求较高，直接决定所成型制品的加工质量和加工精度，在机械加工中，模具成型面需经机加工、清洗、打磨等多个工序才能加工完成。模具使用过程中，需对成型面进行有效保护，一旦成型面出现破损、开裂、磨损等缺陷，则直接影响模具的成型效果，甚至导致模具报废。
目前，模具的主要制造方法有铸造、粉末冶金、模块化组和等。如2014年11月5日公开的公开号为CN104131215A的中国发明专利“微合金化铸铁玻璃模具及其制造方法”中，公开了一种微合金化铸铁玻璃模具的铸造制备方法。2014年8月27日公开的公开号为CN104004966A的中国发明专利申请文件中公开了一种冲压模具的铸造制备方法，该铸造方法制备模具，对浇铸材料、浇铸过程和砂型要求较高，后续还要进行热处理和多道次的加工，模具及其性能可设计性差，制造工艺繁琐。2014年3月12日公开的公开号为CN103627940A的中国发明专利“用于热作挤压模具的粉末冶金钼基材料及模具成形方法”中，公开了一种钼基材料粉末冶金制备热作挤压模具的方法。2014年9月24日公开的公开号为CN104057271A的中国发明专利申请文件中公开了一种硬质合金工模具的粉末冶金制备方法，由于每件模具产品都对应一副模具，不同合金粉末的收缩系数是不同的，需要设计与其对应的每副模具，导致模具生产成本高；模具的制作准备时间长，制备效率低；粉末填充时，摩擦力作用下，边角填充不均匀，导致强度不均匀，影响模具产品的使用寿命。2012年10月24日公开的公开号为CN102744328A的中国发明专利“一种高强钢板热冲压模具制造方法”中，公开了一种高强钢板热冲压模具的模块化组和制备方法。2008年8月13日公开的公开号为CN101242923A的发明专利“模铸模具以及制造模铸模具的方法和铸造方法”中公开了一种模铸模具的模块化组和方法，该模块化组和方法制备模具时，要求各模块的加工精度和配合尺寸精度非常高，对各模块的固定强度、精度要求也非常高，导致模具的制备成本很高。另外，采用上述现有的模具制造方法进行模具制造时，均需花费大量的人力物力进行成型面加工，成型面需经机加工、清洗、打磨等多个工序，加工过程复杂，并且存在加工效率低、加工质量不能得到有效保证等缺陷。
经分析，模具加工时，仅成型面的加工质量和加工精度要求高，如将模具分为模具基体(也称模具本体)和布设在模具基体上的成型面工作层两部分，由于模具基体的加工质量要求较低，而成型面工作层的加工质量和加工精度要求高，因而只需对成型面工作层进行精细化加工即可，这样能大幅简化模具的制造过程，有效降低模具的加工难度，并能保证模具的加工质量和使用效果。
另外，现如今所制造模具的模具基体和成型面工作层一般都采用同种加工方法进行加工，并且模具基体和成型面工作层一般都采用同种材料加工。但实际上，模具基体和成型面工作层的使用需求存在很大不同，模具基体主要满足强度和刚度需要(即满足支撑需求)，而成型面工作层满足耐磨耐温要求，模具的精密程度和使用寿命仅与成型面工作层有关。因而，将模具基体和成型面工作层采用同种材料，使得模具材料成本较高。
目前，国内外金属零件快速成型技术主要是选区激光熔化快速成型技术(Selectivelasermelting，SLM)。选区激光熔化快速成型设备的基本工作原理是：先在计算机上利用Pro/e、UG、CATIA等三维造型软件设计出零件的三维实体模型(即三维立体模型)，然后通过切片软件对该三维模型进行分层切片，得到各截面的轮廓数据，由轮廓数据生成填充扫描路径，在工作缸内平铺一定厚度的粉末，依照计算机的控制，激光束通过振镜扫描的方式按照三维零部件图形的切片处理结果选择性地熔化预置粉末层；随后，工作缸下降一定距离并再次铺粉，激光束在振镜的带动下再次按照零部件的三维图形完成零部件下一层的制造；如此重复铺粉、扫描和工作缸下降等工序，从而实现三维零部件的制造。现如今，选区激光熔化快速成型技术主要存在以下三方面问题：第一、选区激光熔化快速成型技术需要保护气氛或真空环境，以避免成型过程中金属零件的氧化。这使选区激光熔化快速成型设备结构复杂，成型零件尺寸受到限制，能量源激光器系统价格高，成型设备价格昂贵；第二、选区激光熔化快速成型技术需要铺粉的成型缸系统。这使选区激光熔化快速成型设备结构复杂，不但成型零件尺寸受到限制，而且成型效率较低；第三、为了保障零件力学性能，选区激光熔化快速成型技术需要流动性好的球形金属粉末。这使选区激光熔化快速成型设备运行成本很高。
另外，金属零件快速成型技术中还有电子束快速成型技术。但目前，选区电子束快速成型技术主要存在以下三方面问题：第一、电子束快速成型技术需要真空环境，以形成能量源电子束和避免成型过程中金属零件的氧化。这使电子束快速成型设备结构复杂，成型零件尺寸受到限制，成型设备价格昂贵；第二、电子束快速成型技术需要铺粉系统或成型材料供给系统。这使电子束快速成型设备结构复杂，不但成型零件尺寸受到限制，而且成型效率较低；第三、为了保障零件力学性能，电子束快速成型技术需要流动性好的球形金属粉末。这使选区激光熔化快速成型设备运行成本很高。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种模具等离子3D打印设备，其结构简单、设计合理且使用操作简便、成型效率高、使用效果好，无需密闭成型室，成型过程直接在大气环境下进行，所成型模具质量好。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种模具等离子3D打印设备，其特征在于：由监控系统、等离子束流加工系统、供待成型模具放置的水平打印台和对所述待成型模具的模具基体进行临时固定的临时固定件组成；所述待成型模具包括模具基体和布设在模具基体上的成型面工作层；所述临时固定件布设在水平打印台上；
所述等离子束流加工系统由安装有喷头且用于产生等离子束的等离子体发生器、对所述等离子体发生器的位置进行调整的打印位置调整装置、为所述等离子体发生器提供工作气体的供气装置和用于连续向所述等离子体发生器内送入打印材料的送粉器组成，所述等离子体发生器位于水平打印台上方；所述供气装置通过供气管与所述等离子体发生器上所开的进气口连接；所述等离子体发生器内设置有供所述粉末流通的粉末流通通道，所述粉末流通通道与所述等离子体发生器内的放电室内部相通且其与所述进气口连通，所述粉末流通通道的外端口为进粉口，所述送粉器的送粉口通过送粉管与进粉口连接；所述打印位置调整装置包括带动所述等离子体发生器在水平面上进行移动的水平移动装置和带动所述等离子体发生器与所述水平移动装置同步移动并相应对所述喷头的出口与水平打印台之间的距离进行调节的打印距离调节装置，所述等离子体发生器安装在所述水平移动装置上，且所述水平移动装置安装在所述打印距离调节装置上；
所述监控系统包括对所述水平移动装置进行控制的水平移动控制器、对所述等离子束流加工系统在所述待成型模具上的加工位置处温度进行实时检测的温度检测单元、对所述喷头的出口与水平打印台之间的距离进行实时检测的距离检测单元和对所述打印距离调节装置进行控制的打印距离调节控制器，所述水平移动控制器与所述水平移动装置连接，所述打印距离调节控制器与所述打印距离调节装置连接，所述温度检测单元和距离检测单元均与打印距离调节控制器连接；所述温度检测单元与打印距离调节控制器组成温度调控装置。
上述一种模具等离子3D打印设备，其特征是：所述监控系统还包括对所述等离子体发生器进行控制的等离子发生控制器、对供气管的气体流量进行实时检测的气体流量检测单元和对供气管上安装的流量调节阀进行控制的气体流量控制器，所述等离子发生控制器与所述等离子体发生器连接，所述气体流量检测单元与气体流量控制器连接。
上述一种模具等离子3D打印设备，其特征是：所述等离子体发生器包括等离子枪，所述喷头为等离子枪前端的阳极喷嘴；所述等离子枪包括开有所述进气口的枪体、位于枪体正前方的阳极喷嘴和插装于枪体内的阴极，所述阳极喷嘴位于阴极前侧，所述放电室位于阴极前侧且其位于阳极喷嘴的后部内侧，所述阳极喷嘴的前部内侧为喷口。
上述一种模具等离子3D打印设备，其特征是：所述阳极喷嘴、阴极和放电室均与枪体呈同轴布设；所述粉末流通通道与枪体呈倾斜布设且其前端伸入至喷口内，所述粉末流通通道为直线式通道且其包括布设在枪体内的后侧通道和布设在阳极喷嘴内的前侧通道。
上述一种模具等离子3D打印设备，其特征是：所述进气口位于枪体后侧，所述喷口与枪体呈同轴布设或与粉末流通通道呈同轴布设。
上述一种模具等离子3D打印设备，其特征是：所述等离子体发生器产生的等离子束的中心轴线与竖直面之间的夹角不大于45°；所述打印距离调节装置为沿所述等离子束的中心轴线对所述喷头进行上下调整的上下调整装置，所述距离检测单元为对沿所述等离子束的中心轴线从所述喷头的出口到水平打印台之间的距离进行实时检测的距离检测装置；
所述水平打印台为安装在打印台位置调整装置上且能上下移动的移动平台；
所述监控系统还包括对所述打印台位置调整装置进行控制的位置调整控制器，所述位置调整控制器与所述打印台位置调整装置连接。
上述一种模具等离子3D打印设备，其特征是：所述送粉器包括上部开有进料口的外壳和安装在所述外壳内的送粉轮，所述送粉轮由驱动电机进行驱动；所述送粉口位于所述外壳下部；
所述监控系统还包括对送粉管的送粉流量进行实时检测的粉末流量检测单元和对驱动电机进行控制的送粉流量控制器，所述粉末流量检测单元与送粉流量控制器连接。
同时，本发明还公开一种方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好的模具等离子3D打印方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：
步骤一、三维立体模型获取及分层切片处理：采用数据处理设备且调用图像处理模块获取所述待成型模具的成型面工作层的三维立体模型，再调用分层切片模块对成型面工作层的三维立体模型进行分层切片，并获得多个分层截面图像；
多个所述分层截面图像为对成型面工作层的三维立体模型进行分层切片后获得多个分层截面的图像，多个所述分层截面由下至上均匀布设；
步骤二、扫描路径填充：采用数据处理设备且调用所述图像处理模块，对步骤一中多个所述分层截面图像分别进行处理，并完成多个所述分层截面的扫描路径填充过程，获得多个所述分层截面的扫描路径；
步骤三、打印路径获取：所述数据处理设备根据步骤二中获得的多个所述分层截面的扫描路径，获得多个所述分层截面的打印路径；每个所述分层截面的打印路径均与该分层截面的扫描路径相同；
步骤四、由下至上逐层打印：先将预先加工成型的所述待成型模具的模具基体放置于水平打印台上，并通过所述临时固定件对模具基体进行临时固定；再根据步骤三中获得的多个所述分层截面的打印路径，在模具基体上由下至上逐层对成型面工作层进行打印，获得由多个成型层由下至上堆叠而成的成型面工作层；所述成型层的数量与步骤一中所述分层截面的数量相同，多个所述成型层的布设位置分别与多个所述分层截面的布设位置一一对应且其层厚均相同，所述成型层的层厚与相邻两个所述分层截面之间的距离相同，步骤三中多个所述分层截面的打印路径分别为多个所述成型层的打印路径；对成型面工作层进行打印时，过程如下：
步骤401、底层打印：所述水平移动控制器根据步骤三中所获取的当前所打印成型层的打印路径，对所述水平移动装置进行控制并带动所述等离子体发生器在水平面上进行移动；所述等离子体发生器移动过程中，所述等离子束流加工系统将内带熔融液滴的等离子束流连续喷至模具基体上；待所喷熔融液滴均凝固后，完成当前所打印成型层的打印过程；
本步骤中，当前所打印成型层为多个所述成型层中位于最底部的成型层；
步骤402、上一层打印，包括以下步骤：
步骤4021、打印距离调节：将水平打印台在竖直方向上进行一次向下移动且向下移动高度与所述成型层的层厚相同，或者通过打印距离调节控制器控制所述打印距离调节装置带动所述等离子体发生器在竖直方向上进行一次向上移动且向上移动高度与所述成型层的层厚相同；
步骤4022、打印及同步温控：所述水平移动控制器根据步骤三中所获取的当前所打印成型层的打印路径，对所述水平移动装置进行控制并带动所述等离子体发生器在水平面上进行移动；所述等离子体发生器移动过程中，所述等离子束流加工系统将内带熔融液滴的等离子束流连续喷至当前已打印好的下一个所述成型层的上表面上；待所喷熔融液滴均凝固后，完成当前所打印成型层的打印过程；
本步骤中，所述等离子体发生器移动过程中，通过温度检测单元对当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度进行实时检测并将所检测温度信息同步传送至打印距离调节控制器，同时通过距离检测单元对所述喷头的出口与水平打印台之间的距离进行实时检测并将所检测的距离信息同步传送至打印距离调节控制器；所述打印距离调节控制器根据温度检测单元所检测的温度信息且通过控制所述打印距离调节装置对所述喷头的出口与水平打印台之间的距离进行调节，使当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度不高于成型面工作层的材质熔点的0.6倍；
步骤401和步骤4022中所述等离子体发生器移动过程中，所述送粉器将所述打印材料连续送至所述等离子体发生器内，且在所述工作气体的作用下送入所述等离子体发生器内的打印材料被送至所述等离子体发生器内产生的等离子束内并熔化为熔融液滴，所述熔融液滴均匀分布于所述等离子束内，并形成内带熔融液滴的等离子束流；所述打印材料为粉末状材料；
步骤403、多次重复步骤402，直至完成成型面工作层所有成型层的打印过程。
上述对模具进行等离子3D打印的方法，其特征是：步骤四中由下至上逐层打印之前，步骤一中所述数据处理设备先根据预先建立的材质熔点及打印距离数据库，并结合通过参数输入单元预先输入的成型面工作层的材质名称，对成型面工作层的基础打印距离进行确定；所述参数输入单元与所述数据处理设备相接；
所述材质熔点及打印距离数据库中存储有多种材质的材质熔点及打印距离信息，每种所述材质的材质熔点及打印距离信息均包括该种材质的名称、熔点和基础打印距离；所述基础打印距离为5mm～1000mm，且材质熔点越高，基础打印距离越近；
步骤401中进行底层打印之前，所述打印距离调节控制器根据距离检测单元所检测的距离信息且通过控制所述打印距离调节装置将所述喷头的出口与水平打印台之间的距离调节为所述基础打印距离；步骤401中底层打印过程中，所述喷头的出口与水平打印台之间的距离为所述基础打印距离；
步骤4021中进行打印距离调节时，将水平打印台在竖直方向上进行一次向下移动且向下移动高度与所述成型层的层厚相同；步骤4022中进行打印及同步温控之前，所述打印距离调节控制器根据距离检测单元所检测的距离信息并结合水平打印台的向下移动次数与每次向下移动高度，且通过控制所述打印距离调节装置将所述喷头的出口与当前已打印好的下一个所述成型层的上表面之间的距离调节为所述基础打印距离；步骤4022中对所述喷头的出口与水平打印台之间的距离进行调节时，所述打印距离调节控制器根据温度检测单元所检测的温度信息并结合距离检测单元所检测的距离信息对所述喷头的出口与水平打印台之间的距离进行调节，使当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度控制在成型面工作层的材质熔点的0.1倍～0.6倍之间；并且，对所述喷头的出口与水平打印台之间的距离进行调节时，调节幅度为5mm～60mm，且材质熔点越高，调节幅度越小。
上述对模具进行等离子3D打印的方法，其特征是：所述送粉器包括上部开有进料口的外壳和安装在所述外壳内的送粉轮，所述送粉轮由驱动电机进行驱动；所述送粉口位于所述外壳下部；所述监控系统还包括对所述等离子体发生器进行控制的等离子发生控制器、对供气管的气体流量进行实时检测的气体流量检测单元、对供气管上安装的流量调节阀进行控制的气体流量控制器、对送粉管的送粉流量进行实时检测的粉末流量检测单元和对驱动电机进行控制的送粉流量控制器，所述等离子发生控制器与所述等离子体发生器连接，所述气体流量检测单元与气体流量控制器连接；所述粉末流量检测单元与送粉流量控制器连接；所述距离检测单元与气体流量控制器连接；
步骤四中由下至上逐层打印之前，步骤一中所述数据处理设备先根据预先建立的气体及粉末流量数据库，并结合预先设定的所述成型层的层厚，对供气管的基础气体流量和送粉管的送粉流量进行确定；
所述气体及粉末流量数据库内存储有多种不同层厚的成型层所需的送粉流量和基础气体流量；所述基础气体流量为50ml/min～15000ml/min，且送粉管的送粉流量越大，所述基础气体流量越大；
步骤401和步骤4022中所述等离子体发生器移动过程中，所述粉末流量检测单元对送粉管的送粉流量进行实时检测并将所检测信息同步传送至送粉流量控制器，所述送粉流量控制器根据预先确定的送粉管的送粉流量并结合粉末流量检测单元所检测信息对驱动电机进行控制，使送粉管的送粉流量均与预先确定的送粉流量相同；
步骤401中进行底层打印之前，所述气体流量控制器根据气体流量检测单元所检测信息且通过控制流量调节阀将供气管的气体流量调整为所述基础气体流量；步骤401中底层打印过程中，所述供气管的气体流量为所述基础气体流量；
步骤4022中进行打印及同步温控过程中，所述气体流量控制器根据气体流量检测单元所检测信息并结合距离检测单元所检测距离信息，且通过控制流量调节阀对供气管的气体流量进行增减调整；并且，所述喷头的出口与水平打印台之间的距离越大，所述供气管的气体流量越大。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、所采用的模具等离子3D打印设备结构简单、设计合理且投入成本较低、加工制作及安装布设方便。
2、所采用的模具等离子3D打印设备无需密闭成型室，并且不需要保护气氛或真空环境，工件成型过程直接在大气环境下进行。因而，结构非常简单，并且成型零件尺寸不受限制，设备价格较低。
3、模具等离子3D打印设备的打印材料供给在能量源等离子束中(材料的液滴等离子束流)，不需要铺粉的成型缸系统不需要铺粉系统，仅需一个送粉器即可，结构大幅度简化。
4、所采用的模具等离子3D打印设备使用操作简便、智能化程度且成型效率高、使用效果好，所成型模具质量好。所采用的监控系统包括对水平移动装置进行控制的水平移动控制器、对加工位置处温度进行实时检测的温度检测单元、对喷头的出口与模具基体之间的距离进行实时检测的距离检测单元和对打印距离调节装置进行控制的打印距离调节控制器，打印距离调节控制器与打印距离调节装置连接，温度检测单元和距离检测单元均与打印距离调节控制器连接；温度检测单元与打印距离调节控制器组成温度调控装置。
实际使用过程中，温度调控装置中的打印距离调节控制器根据温度检测单元所检测信息对打印距离调节装置进行控制，使得打印距离能自适应调节，这样既能防止因打印距离过近造成已打印完成的成型层再出现熔化的问题，并且也能防止因打印距离过远造成的成型精度较低、熔融液滴在喷至上一个打印层外表面之前发生凝固等问题，使得成型过程易于控制，且实现方便，同时能有效防止模具成型面工作层的表面发生氧化，因而无需设置密闭的真空环境。另外，所采用的监控系统还包括气体流量自适应调节和粉末流量自适应调节功能，智能化程度高。
5、模具等离子3D打印设备采用的能量源为等离子束，等离子束功率可达数十千瓦，能熔化陶瓷材料，实现金属、金属陶瓷和陶瓷零件的等离子浇铸快速成型。产生等离子束的等离子发生器(具体是等离子枪)结构简单，运行维护成本低，等离子浇铸快速成型设备成本低。
6、模具等离子3D打印设备所打印材料的液滴在等离子束流中，等离子束本身具有保护作用，再加上工作气体的作用，能有效防止打印材料的氧化，该设备不需要保护气氛或真空环境，直接在大气环境下使用，具有设备结构简单、运行成本低、成型零件尺寸不受限制等优点。
7、模具等离子3D打印设备采用直流电机带动粉轮旋转并通过工作气体辅助将粉末送至等离子束中，可使用一次粉末或造粒粉末，不需要球形粉末。该设备打印材料成本低。
8、模具等离子3D打印设备打印时材料状态由液态凝固成固态，工艺过程简化，降低了3D打印的工艺难度和成本。同时，在工作气体(等离子束内含未电离的工作气体)的作用下粉末进入等离子束内，并在所述等离子束内加速、加热并熔化成熔融状态形成微小的液滴，该液滴随等离子束一并喷出，形成内带熔融液滴的等离子束流；粉末经熔化后形成的熔融液滴随等离子束喷出后，形成由均匀分布有打印材料的熔融液滴的微液流，形成浇铸式成型，避免了熔滴冷却凝固成型时产生的圆形收缩现象，零件力学性能高，表面光滑，降低了快速成型的工艺难度。
9、所采用的模具等离子3D打印方法步骤简单、设计合理且实现方便、使用效果好，通过对等离子枪结构进行改进将粉末直接送入等离子束中使粉末熔化，形成所打印材料的液滴等离子束流。等离子束具有保护作用，不需要保护气氛或真空环境，直接在大气环境下进行打印。并且，打印材料供给在能量源等离子束中(材料的液滴等离子束流)，不需要铺粉的成型缸系统。另外，采用直流电机带动粉轮旋转并通过工作气体辅助将粉末送至等离子束中，可使用一次粉末或造粒粉末，不需要球形粉末。打印时，材料状态由液态凝固成固态，工艺过程简化，降低了3D打印的工艺难度和成本，并且打印零件不再受尺寸限制。由上述内容可知，本发明对传统的等离子堆焊方法进行本质上改进，现有的等离子堆焊方法一般均设置有等离子弧压调高器，等离子枪与工件表面的距离不大于15mm，适用范围受限。而本发明中，打印距离能在大范围内进行调节，适应不同材质打印需求，并且能有效保证工件(即模具成型面工作层)成型质量。
采用本发明所述的模具等离子3D打印设备及对应的打印方法，能有效解决选区激光熔化快速成型技术和电子束快速成型技术存在的上述问题，并且为模具提供了一种全新的制造方法，能有效解决现有模具制备方法存在的多种问题，在预先加工成型的模具基体上一次加工成型成型面工作层，具有成型效率高、成型质量好、模具基体与成型面工作层间连接强度高、所加工成型模具质量好等优点。
10、模具的成型面工作层材料在等离子束中熔化形成液滴，等离子束具有保护和提纯作用，避免了材料冶炼和浇铸过程中的污染，成型面工作层性能稳定。
11、模具结构可设计性强，工艺流程短，材料均匀，降低了模具制造的工艺难度和成本，提高了模具的性能。将模具基体和成型面工作层分别进行加工，其中，模具基体的加工质量要求较低，采用常规的简化工艺即可完成；而成型面工作层的加工质量和加工精度要求高，因而采用本发明对成型面工作层进行精细化加工，这样能大幅简化模具的制造过程，有效降低模具的加工难度，并能保证模具的加工质量和使用效果。
12、将模具基体和成型面工作层采用不同材料，其中模具基体采用常用的低成本的金属、合金等材料进行加工；而成型面工作层采用成本高的材料，这样能有效降低模具的材料成本。模具基体满足强度和刚度需要，成型面工作层满足耐磨耐温要求，不但能够显著降低成本，而且能够显著提高模具制造效率和快速响应能力。
13、模具成型面工作层材料分层打印过程中，液滴凝固速度快，成型面工作层材料晶粒细小，也不会造成元素偏析，成型面工作层的性能好；并且，等离子束具有保护和提纯作用，使模具打印可以在大气环境下进行，操作方便；采用本发明打印成型面工作层时，上一层成型面工作层材料打印过程中，等离子束流能够对下一层打印材料进行同步热处理，成型面工作层热应力小，不会出现微裂纹或开裂，成品率可以达到百分之百；采用本发明打印模具成型面工作层时，工艺过程简单，工艺流程短，设备成本低，能有效降低工艺难度和成本。并且，本发明所公开的模具等离子3D打印设备能直接在大气环境下使用，成型时可将成型面工作层材料熔化成液流，实现连续微浇铸快速成型，工艺过程简化，降低了现有模具制造的工艺难度和成本，提高了模具的性能。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明模具等离子3D打印设备的结构示意图。
图2为本发明实施例1中等离子枪的结构示意图。
图3为本发明监控系统的电路原理框图。
图4为本发明进气环的结构示意图。
图5为本发明进气环本体的结构示意图。
图6为本发明模具等离子3D打印方法的流程框图。
图7为本发明实施例2中等离子枪的结构示意图。
附图标记说明:
1—供气装置；2—送粉器；3-1—模具基体；
3-2—成型面工作层；4—水平打印台；5—供气管；
6—送粉管；7—等离子发生控制器；
8—距离检测单元；9—温度检测单元；
10—打印距离调节控制器；11—气体流量检测单元；
12—气体流量控制器；13—等离子枪；13-1—枪体；
13-2—阳极喷嘴；13-3—阴极；13-4—放电室；
13-5—喷口；13-6—绝缘层；14—粉末流通通道；
15—位置调整控制器；16—三轴数控机床；17—上下调整装置；
18—粉末流量检测单元；19—驱动电机；20—送粉流量控制器；
21—进气环；21-1—进气环本体；21-2—环形密封盖；
21-3—环形进气槽；21-4—外侧进气孔；21-5—内侧进气孔；
22—进粉口；23—PC机；24—水平移动控制器；
24-1—X轴移动机构；24-2—Y轴移动机构；
25—流量调节阀。
具体实施方式
实施例1
如图1所示的一种模具等离子3D打印设备，由监控系统、等离子束流加工系统、供待成型模具放置的水平打印台4和对所述待成型模具的模具基体3-1进行临时固定的临时固定件组成；所述待成型模具包括模具基体3-1和布设在模具基体3-1上的成型面工作层3-2；所述临时固定件布设在水平打印台4上。
所述等离子束流加工系统由安装有喷头且用于产生等离子束的等离子体发生器、对所述等离子体发生器的位置进行调整的打印位置调整装置、为所述等离子体发生器提供工作气体的供气装置1和用于连续向所述等离子体发生器内送入打印材料的送粉器2组成，所述等离子体发生器位于水平打印台4上方。所述供气装置1通过供气管5与所述等离子体发生器上所开的进气口连接。结合图2，所述等离子体发生器内设置有供所述粉末流通的粉末流通通道14，所述粉末流通通道14与所述等离子体发生器内的放电室13-4内部相通且其与所述进气口连通，所述粉末流通通道的外端口为进粉口22，所述送粉器2的送粉口通过送粉管6与进粉口22连接；所述打印位置调整装置包括带动所述等离子体发生器在水平面上进行移动的水平移动装置和带动所述等离子体发生器与所述水平移动装置同步移动并相应对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行调节的打印距离调节装置，所述等离子体发生器安装在所述水平移动装置上，且所述水平移动装置安装在所述打印距离调节装置上。所述打印材料为粉末状材料(即粉末)，并且，所述打印材料为所述待成型模具的成型面工作层3-2所用的材料。此处，所述等离子束流加工系统为在所述待成型模具的模具基体3-1上加工成型面工作层3-2的加工系统。
如图3所示，所述监控系统包括对所述水平移动装置进行控制的水平移动控制器24、对所述等离子束流加工系统在所述待成型模具上的加工位置处温度进行实时检测的温度检测单元9、对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行实时检测的距离检测单元8和对所述打印距离调节装置进行控制的打印距离调节控制器10，所述水平移动控制器24与所述水平移动装置连接，所述打印距离调节控制器10与所述打印距离调节装置连接，所述温度检测单元9和距离检测单元8均与打印距离调节控制器10连接；所述温度检测单元9与打印距离调节控制器10组成温度调控装置。所述距离检测单元8为激光测距传感器。
本实施例中，所述临时固定件为夹持机构(图1中未画出)。实际使用时，所述临时固定件也可以采用卡具等其它临时固定机构。
本实施例中，所述温度检测单元9为对所述等离子束流加工系统在成型面工作层3-2上的打印位置处(即加工位置处)温度进行实时检测的红外温度传感器。所述距离检测单元8为激光测距传感器。
实际布设安装时，所述温度检测单元9位于模具基体3-1上方。本实施例中，所述温度检测单元9位于模具基体3-1的正上方。因而，通过温度检测单元9对成型面工作层3-2上表面的温度进行实时检测。
本实施例中，所述水平移动装置包括带动所述等离子体发生器在X轴方向上进行水平移动的X轴移动机构24-1和带动所述等离子体发生器在Y轴方向上进行水平移动的Y轴移动机构24-2，因而所述水平移动装置为X-Y轴移动装置。
并且，所述等离子体发生器安装在Y轴移动机构24-2上，所述Y轴移动机构24-2安装在X轴移动机构24-1上，所述X轴移动机构24-1安装在所述打印距离调节装置上。实际使用过程中，通过Y轴移动机构24-2带动所述等离子体发生器在Y轴方向上进行水平移动，通过X轴移动机构24-1带动Y轴移动机构24-2与所述等离子体发生器同步在X轴方向上进行水平移动，并且通过所述打印距离调节装置带动所述水平移动装置与所述等离子体发生器同步在所述等离子束的中心轴线上进行移动。
本实施例中，所述Y轴移动机构24-2、X轴移动机构24-1和所述打印距离调节装置组成带动所述等离子体发生器(具体是等离子枪13)进行三维运动的机械手。
本实施例中，所述监控系统还包括对所述等离子体发生器进行控制的等离子发生控制器7、对供气管5的气体流量进行实时检测的气体流量检测单元11和对供气管5上安装的流量调节阀25进行控制的气体流量控制器12，所述等离子发生控制器7与所述等离子体发生器连接，所述气体流量检测单元11与气体流量控制器12连接。
本实施例中，如图2所示，所述等离子体发生器包括等离子枪13，所述喷头为等离子枪13前端的阳极喷嘴13-2；所述等离子枪13包括开有所述进气口的枪体13-1、位于枪体13-1正前方的阳极喷嘴13-2和插装于枪体13-1内的阴极13-3，所述阳极喷嘴13-2位于阴极13-3前侧，所述放电室13-4位于阴极13-3前侧且其位于阳极喷嘴13-2的后部内侧，所述阳极喷嘴13-2的前部内侧为喷口13-5。
实际使用时，所述等离子枪13安装在Y轴移动机构24-2上。
实际使用时，所述水平移动装置也可以仅为带动所述等离子体发生器在X轴方向上进行水平移动的X轴移动机构24-1。此时，所述等离子枪13安装在X轴移动机构24-1上。
本实施例中，所述阳极喷嘴13-2、阴极13-3和放电室13-4均与枪体13-1呈同轴布设；所述粉末流通通道14与枪体13-1呈倾斜布设且其前端伸入至喷口13-5内，所述粉末流通通道14为直线式通道且其包括布设在枪体13-1内的后侧通道和布设在阳极喷嘴13-2内的前侧通道。
并且，所述进气口位于枪体13-1后侧，所述喷口13-5与枪体13-1呈同轴布设或与粉末流通通道14呈同轴布设。
本实施例中，所述阳极喷嘴13-2和枪体13-1之间设置有绝缘层13-6。
本实施例中，如图2所示，所述喷口13-5与枪体13-1呈同轴布设。
本实施例中，所述供气管5通过进气环21与所述等离子体发生器上所开的进气口连接。并且，通过进气环21向所述等离子体发生器内均匀供气。
如图4、图5所示，所述进气环21为圆环形且其包括进气环本体21-1和盖装在进气环本体21-1上的环形密封盖21-2，所述进气环本体21-1为圆环形且其内侧壁上开有一个环形进气槽21-3，所述进气环本体21-1上开有一个与供气管5相接的外侧进气孔21-4且其内侧开有多个内侧进气孔21-5，多个所述内侧进气孔21-5沿圆周方向均匀布设且其均位于环形进气槽21-3内侧，所述外侧进气孔21-4位于环形进气槽21-3外侧，所述外侧进气孔21-4和多个所述内侧进气孔21-5均与环形进气槽21-3内部相通。
并且，所述枪体13-1上沿圆周方向开有多个分别与多个所述内侧进气孔21-5相通的枪体进气孔。
实际使用时，所述粉末流通通道14也可以与所述工作气体的进气通道采用同一通道。
本实施例中，所述粉末流通通道14的出粉口位于放电室13-4前侧且其位于喷口13-5的内部后侧。
如图2所示的等离子枪13使用过程中，所述放电室13-4内产生等离子体，所产生的等离子体形成等离子束并经喷口13-5喷出；与此同时，所述粉末通过粉末流通通道14倾斜向进入喷口13-5，并且在所述工作气体的作用下所述粉末进入所述等离子束内，并在所述等离子束内加速、加热并熔化成熔融状态形成微小的液滴，该液滴随等离子束一并喷出，形成内带熔融液滴的等离子束流；粉末经熔化后形成的熔融液滴随等离子束喷出后，形成由均匀分布有打印材料的熔融液滴的微液流。因而，所述打印材料为粉末，对粉末的形状无特殊要求。
本实施例中，所述工作气体为惰性气体或H2气。
其中，惰性气体为Ar气、He气和N2气。
本实施例中，所述水平打印台4为安装在打印台位置调整装置上且能上下移动的移动平台。
所述监控系统还包括对所述打印台位置调整装置进行控制的位置调整控制器15，所述位置调整控制器15与所述打印台位置调整装置连接。
本实施例中，所述打印台位置调整装置为三轴数控机床16。
并且，所述位置调整控制器15为三轴数控机床16的控制器。
实际使用时，所述打印台位置调整装置也可以采用其它能完成X、Y和Z轴三个方向运动的装置或能在竖直方向上进行上下移动的竖向移动装置。
实际使用过程中，所述水平打印台4也可以采用位置固定不动的固定平台。
实际使用过程中，所述等离子体发生器产生的等离子束的中心轴线与竖直面之间的夹角不大于45°；所述打印距离调节装置为沿所述等离子束的中心轴线对所述喷头进行上下调整的上下调整装置17，所述距离检测单元8为对沿所述等离子束的中心轴线从所述喷头的出口到水平打印台4之间的距离进行实时检测的距离检测装置。
本实施例中，所述上下调整装置17为Z轴方向调整装置。
并且，所述上下调整装置17为伸缩液压缸。
本实施例中，所述等离子体发生器产生的等离子束的中心轴线呈竖直向布设。实际使用时，可根据具体需要，对所述等离子体发生器产生的等离子束的中心轴线与竖直面之间的夹角进行相应调整。
本实施例中，所述送粉器2包括上部开有进料口的外壳和安装在所述外壳内的送粉轮，所述送粉轮由驱动电机19进行驱动；所述送粉口位于所述外壳下部。
如图3所示，所述监控系统还包括对送粉管6的送粉流量进行实时检测的粉末流量检测单元18和对驱动电机19进行控制的送粉流量控制器20，所述粉末流量检测单元18与送粉流量控制器20连接。
本实施例中，所述驱动电机19为直流电机。实际使用过程中，通过改变所述直流电机的转速，对送粉管6的送粉流量进行简便、快速调整。
本实施例中，所述监控系统还包括分别对水平打印台4在X轴、Y轴和Z轴方向上的位移进行实时检测的第一位移检测单元、第二位移检测单元和第三位移检测单元，所述第一位移检测单元、第二位移检测单元和第三位移检测单元均与位置调整控制器15连接。
本实施例中，所述监控系统还包括分别对Y轴移动机构24-2在Y轴方向上的水平位移、对X轴移动机构24-1在X轴方向上的水平位移和对上下调整装置17在Z轴方向上的位移进行实时检测的第四位移检测单元、第五位移检测单元和第六位移检测单元，所述第四位移检测单元和第五位移检测单元均与水平移动控制器24连接，所述第六位移检测单元与打印距离调节控制器10连接。
本实施例中，所述等离子发生控制器7、气体流量控制器12、位置调整控制器15、打印距离调节控制器10、送粉流量控制器20和水平移动控制器24均与所述数据处理设备相接，所述数据处理设备为PC机23。所述供气装置1由PC机23进行启停控制。
如图6所示的一种模具等离子3D打印方法，包括以下步骤：
步骤一、三维立体模型获取及分层切片处理：采用数据处理设备且调用图像处理模块获取所述待成型模具的成型面工作层3-2的三维立体模型，再调用分层切片模块对成型面工作层3-2的三维立体模型进行分层切片，并获得多个分层截面图像；
多个所述分层截面图像为对成型面工作层3-2的三维立体模型进行分层切片后获得多个分层截面的图像，多个所述分层截面由下至上均匀布设；
步骤二、扫描路径填充：采用数据处理设备且调用所述图像处理模块，对步骤一中多个所述分层截面图像分别进行处理，并完成多个所述分层截面的扫描路径填充过程，获得多个所述分层截面的扫描路径；
步骤三、打印路径获取：所述数据处理设备根据步骤二中获得的多个所述分层截面的扫描路径，获得多个所述分层截面的打印路径；每个所述分层截面的打印路径均与该分层截面的扫描路径相同；
步骤四、由下至上逐层打印：先将预先加工成型的所述待成型模具的模具基体3-1放置于水平打印台4上，并通过所述临时固定件对模具基体3-1进行临时固定；再根据步骤三中获得的多个所述分层截面的打印路径，在模具基体3-1上由下至上逐层对成型面工作层3-2进行打印，获得由多个成型层由下至上堆叠而成的成型面工作层3-2；所述成型层的数量与步骤一中所述分层截面的数量相同，多个所述成型层的布设位置分别与多个所述分层截面的布设位置一一对应且其层厚均相同，所述成型层的层厚与相邻两个所述分层截面之间的距离相同，步骤三中多个所述分层截面的打印路径分别为多个所述成型层的打印路径；对成型面工作层3-2进行打印时，过程如下：
步骤401、底层打印：所述水平移动控制器24根据步骤三中所获取的当前所打印成型层的打印路径，对所述水平移动装置进行控制并带动所述等离子体发生器在水平面上进行移动；所述等离子体发生器移动过程中，所述等离子束流加工系统将内带熔融液滴的等离子束流连续喷至模具基体3-1上；待所喷熔融液滴均凝固后，完成当前所打印成型层的打印过程；
本步骤中，当前所打印成型层为多个所述成型层中位于最底部的成型层；
步骤402、上一层打印，包括以下步骤：
步骤4021、打印距离调节：将水平打印台4在竖直方向上进行一次向下移动且向下移动高度与所述成型层的层厚相同，或者通过打印距离调节控制器10控制所述打印距离调节装置带动所述等离子体发生器在竖直方向上进行一次向上移动且向上移动高度与所述成型层的层厚相同；
步骤4022、打印及同步温控：所述水平移动控制器24根据步骤三中所获取的当前所打印成型层的打印路径，对所述水平移动装置进行控制并带动所述等离子体发生器在水平面上进行移动；所述等离子体发生器移动过程中，所述等离子束流加工系统将内带熔融液滴的等离子束流连续喷至当前已打印好的下一个所述成型层的上表面上；待所喷熔融液滴均凝固后，完成当前所打印成型层的打印过程；
本步骤中，所述等离子体发生器移动过程中，通过温度检测单元9对当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度进行实时检测并将所检测温度信息同步传送至打印距离调节控制器10，同时通过距离检测单元8对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行实时检测并将所检测的距离信息同步传送至打印距离调节控制器10；所述打印距离调节控制器10根据温度检测单元9所检测的温度信息且通过控制所述打印距离调节装置对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行调节，使当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度不高于成型面工作层3-2的材质熔点的0.6倍；
步骤401和步骤4022中所述等离子体发生器移动过程中，所述送粉器2将所述打印材料连续送至所述等离子体发生器内，且在所述工作气体的作用下送入所述等离子体发生器内的打印材料被送至所述等离子体发生器内产生的等离子束内并熔化为熔融液滴，所述熔融液滴均匀分布于所述等离子束内，并形成内带熔融液滴的等离子束流；并且，所述熔融液滴在所述工作气体(等离子束内含未电离的工作气体)的作用下沿所述等离子束的中心轴线移动；所述打印材料为粉末状材料；
步骤403、多次重复步骤402，直至完成成型面工作层3-2所有成型层的打印过程。
实际使用过程中，步骤4021中进行打印距离调节时，通过打印距离调节控制器10控制所述打印距离调节装置带动所述等离子体发生器在竖直方向上进行一次向上移动，所述等离子体发生器移动到位后，对所述等离子体发生器的高度进行记录，此时所述等离子体发生器的高度为当前所打印成型层的基础打印高度；步骤402中进行下一层打印时，待步骤4022中完成打印及同步温控后，还需通过打印距离调节控制器10控制所述打印距离调节装置，带动所述等离子体发生器在竖直方向上进行上下移动，直至将所述等离子体发生器的高度调整为步骤4021中当前所打印成型层的基础打印高度。
本实施例中，步骤四中由下至上逐层打印之前，通过所述临时固定件对模具基体3-1进行临时固定时，需将模具基体3-1上需加工成型面工作层3-2的加工区域朝上。
本实施例中，所述成型面工作层3-2的层厚为0.01mm～30mm。
实际加工时，所述成型面工作层3-2所用的材料(即所述打印材料)为铝合金、铜合金、铸铁、钢、钛合金、硬质合金或增强的复合材料，所述增强的复合材料为颗粒增强或者晶须增强的铝基复合材料、铜基复合材料、铁基复合材料、钢基复合材料或钛基复合材料。
因而，所述成型面工作层3-2所用的材料(即所述打印材料)为铝合金、铜合金、铸铁、钢、钛合金或硬质合金。并且，所述成型面工作层3-2所用的材料也可以为颗粒增强或晶须增强(即晶须弥散强化)的铝基复合材料、铜基复合材料、铁基复合材料、钢基复合材料或钛基复合材料。
实际加工过程中，可根据具体需要，对成型面工作层3-2的层厚和所用的材料进行相应调整。
所述模具基体3-1的材料为常用的低成本材料即可，如单质金属(例如铁)、合金等。所述模具基体3-1只需强度和刚度需要即可。
本实施例中，步骤四中由下至上逐层打印之前，步骤一中所述数据处理设备先根据预先建立的材质熔点及打印距离数据库，并结合通过参数输入单元预先输入的成型面工作层3-2的材质名称，对成型面工作层3-2的基础打印距离进行确定；所述参数输入单元与所述数据处理设备相接；
所述材质熔点及打印距离数据库中存储有多种材质的材质熔点及打印距离信息，每种所述材质的材质熔点及打印距离信息均包括该种材质的名称、熔点和基础打印距离；所述基础打印距离为5mm～1000mm，且材质熔点越高，基础打印距离越近；
步骤401中进行底层打印之前，所述打印距离调节控制器10根据距离检测单元8所检测的距离信息且通过控制所述打印距离调节装置将所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离调节为所述基础打印距离；步骤401中底层打印过程中，所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离为所述基础打印距离；
步骤4021中进行打印距离调节时，将水平打印台4在竖直方向上进行一次向下移动且向下移动高度与所述成型层的层厚相同；步骤4022中进行打印及同步温控之前，所述打印距离调节控制器10根据距离检测单元8所检测的距离信息并结合水平打印台4的向下移动次数与每次向下移动高度，且通过控制所述打印距离调节装置将所述喷头的出口与当前已打印好的下一个所述成型层的上表面之间的距离调节为所述基础打印距离；步骤4022中对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行调节时，所述打印距离调节控制器10根据温度检测单元9所检测的温度信息并结合距离检测单元8所检测的距离信息对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行调节，使当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度控制在成型面工作层3-2的材质熔点的0.1倍～0.6倍之间；并且，对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行调节时，调节幅度为5mm～60mm，且材质熔点越高，调节幅度越小。
本实施例中，步骤四中由下至上逐层打印之前，步骤一中所述数据处理设备先根据预先建立的气体及粉末流量数据库，并结合预先设定的所述成型层的层厚，对供气管5的基础气体流量和送粉管6的送粉流量进行确定；
所述气体及粉末流量数据库内存储有多种不同层厚的成型层所需的送粉流量和基础气体流量；所述基础气体流量为50ml/min～15000ml/min，且送粉管6的送粉流量越大，所述基础气体流量越大；
步骤401和步骤4022中所述等离子体发生器移动过程中，所述粉末流量检测单元18对送粉管6的送粉流量进行实时检测并将所检测信息同步传送至送粉流量控制器20，所述送粉流量控制器20根据预先确定的送粉管6的送粉流量并结合粉末流量检测单元18所检测信息对驱动电机19进行控制，使送粉管6的送粉流量均与预先确定的送粉流量相同；
步骤401中进行底层打印之前，所述气体流量控制器12根据气体流量检测单元11所检测信息且通过控制流量调节阀25将供气管5的气体流量调整为所述基础气体流量；步骤401中底层打印过程中，所述供气管5的气体流量为所述基础气体流量；
步骤4022中进行打印及同步温控过程中，所述气体流量控制器12根据气体流量检测单元11所检测信息并结合距离检测单元8所检测距离信息，且通过控制流量调节阀25对供气管5的气体流量进行增减调整；并且，所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离越大，所述供气管5的气体流量越大。
本实施例中，步骤一中所述分层切片模块为分层切片软件。所述分层切片软件为3D打印采用的常规分层切片软件，如Cura、Xbuilder、Makerbot等。
本实施例中，获取成型面工作层3-2的三维立体模型时，利用pro/e、UG、CATIA等三维制图软件设计出成型面工作层3-2的三维立体模型(即三维实体模型)，或者利用反求工程求解出成型面工作层3-2的三维立体模型；再通过所述分层切片模块对该三维立体模型进行分层切片，并得到各截面的轮廓数据，由轮廓数据生成填充扫描路径，相应获得所述等离子束流加工系统的打印路径(即各分层截面的打印路径)。因而，步骤一和步骤二中所采用的方法，与常规激光选区熔化成型或电子束选区熔化成型采用的方法相同。之后，根据所获得的打印路径在水平面上进行X和Y轴方向运动过程中，所述等离子束流加工系统将内带熔融液滴的等离子束流连续喷至模具基体3-1上或当前已打印好的下一个所述成型层的上表面上；待所喷熔融液滴均凝固后，完成一个成型层的打印过程；然后，所述三轴数控机床16在Z轴方向上下降，逐层打印，从而完成三维零件的打印过程。
由于水平打印台4为安装在打印台位置调整装置上的移动平台，因而步骤三中所获取的每个所述分层截面的打印路径也可以均为三轴数控机床16的加工路径，此时所述等离子束流加工系统在水平面上不发生移动，而是由水平打印台4在水平方面上发生移动，从而完成各成型层的打印过程。
实际加工时，所述模具基体3-1预先加工成型，并且模具基体3-1能采用常规加工方法进行加工，如铸造法等；也可以采用常规的3D打印方法对模具基体3-1进行成型。另外，也可以采用本发明所述的模具等离子3D打印设备对模具基体3-1进行成型，过程如下：
步骤A、三维立体模型获取及分层切片处理：采用数据处理设备且调用图像处理模块获取模具基体3-1的三维立体模型，再调用分层切片模块对模具基体3-1的三维立体模型进行分层切片，并获得多个分层截面图像；
多个所述分层截面图像为对模具基体3-1的三维立体模型进行分层切片后获得多个分层截面的图像，多个所述分层截面沿模具基体3-1的中心轴线由下至上均匀布设；
步骤B、扫描路径填充：采用数据处理设备且调用所述图像处理模块，对步骤A中多个所述分层截面图像分别进行处理，并完成多个所述分层截面的扫描路径填充过程，获得多个所述分层截面的扫描路径；
步骤C、打印路径获取：所述数据处理设备根据步骤B中获得的多个所述分层截面的扫描路径，获得多个所述分层截面的打印路径；每个所述分层截面的打印路径均与该分层截面的扫描路径相同；
步骤D、由下至上逐层打印：根据步骤C中获得的多个所述分层截面的打印路径，由下至上逐层对模具基体3-1进行打印，获得由多个成型层由下至上堆叠而成的模具基体3-1；所述成型层的数量与步骤A中所述分层截面的数量相同，多个所述成型层的布设位置分别与多个所述分层截面的布设位置一一对应且其层厚均相同，所述成型层的层厚与相邻两个所述分层截面之间的距离相同，步骤C中多个所述分层截面的打印路径分别为模具基体3-1中多个所述成型层的打印路径；模具基体3-1中多个所述成型层的打印方法均相同；对模具基体3-1进行打印时，过程如下：
步骤D1、底层打印：所述水平移动控制器24根据步骤C中所获取的当前所打印成型层的打印路径，对所述水平移动装置进行控制并带动所述等离子体发生器在水平面上进行移动；所述等离子体发生器移动过程中，所述等离子束流加工系统将内带熔融液滴的等离子束流连续喷至模具基体3-1上；待所喷熔融液滴均凝固后，完成模具基体3-1中当前所打印成型层的打印过程；
本步骤中，当前所打印成型层为模具基体3-1的多个所述成型层中位于最底部的成型层；
步骤D2、上一层打印，包括以下步骤：
步骤D21、打印距离调节：将水平打印台4在竖直方向上进行一次向下移动且向下移动高度与所述成型层的层厚相同，或者通过打印距离调节控制器10控制所述打印距离调节装置带动所述等离子体发生器在竖直方向上进行一次向上移动且向上移动高度与所述成型层的层厚相同；
步骤D22、打印及同步温控：所述水平移动控制器24根据步骤C中所获取的当前所打印成型层的打印路径，对所述水平移动装置进行控制并带动所述等离子体发生器在水平面上进行移动；所述等离子体发生器移动过程中，所述等离子束流加工系统将内带熔融液滴的等离子束流连续喷至当前已打印好的下一个所述成型层的上表面上；待所喷熔融液滴均凝固后，完成当前所打印成型层的打印过程；
本步骤中，所述等离子体发生器移动过程中，通过温度检测单元9对模具基体3-1中当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度进行实时检测并将所检测温度信息同步传送至打印距离调节控制器10，同时通过距离检测单元8对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行实时检测并将所检测的距离信息同步传送至打印距离调节控制器10；所述打印距离调节控制器10根据温度检测单元9所检测的温度信息且通过控制所述打印距离调节装置对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行调节，使当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度不高于模具基体3-1的材质熔点的0.6倍；
步骤D1和步骤D22中所述等离子体发生器移动过程中，所述送粉器2将所述打印材料连续送至所述等离子体发生器内，且在所述工作气体的作用下送入所述等离子体发生器内的打印材料被送至所述等离子体发生器内产生的等离子束内并熔化为熔融液滴，所述熔融液滴均匀分布于所述等离子束内，并形成内带熔融液滴的等离子束流。并且，所述熔融液滴在所述工作气体(等离子束内含未电离的工作气体)的作用下沿所述等离子束的中心轴线移动；此处，所述打印材料为粉末状材料且其为模具基体3-1所用的材料；
步骤D3、多次重复步骤D2，直至完成模具基体3-1中所有成型层的打印过程，获得加工成型的模具基体3-1。
本实施例中，步骤D中由下至上逐层打印之前，步骤A中所述数据处理设备先根据预先建立的材质熔点及打印距离数据库，并结合通过参数输入单元预先输入的模具基体3-1的材质名称，对模具基体3-1的基础打印距离进行确定；所述参数输入单元与所述数据处理设备相接；
步骤D1中进行底层打印之前，所述打印距离调节控制器10通过控制所述打印距离调节装置将所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离调节为所述基础打印距离；步骤D1中底层打印过程中，所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离为所述基础打印距离；
步骤D22中进行打印及同步温控之前，所述打印距离调节控制器10通过控制所述打印距离调节装置将所述喷头的出口与模具基体3-1中当前已打印好的下一个所述成型层的上表面之间的距离调节为所述基础打印距离；步骤D22中对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行调节时，还需通过温度检测装置对模具基体3-1中当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度进行实时检测，所述打印距离调节控制器10根据所述温度检测装置所检测的温度信息对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行调节，使模具基体3-1中当前已打印好的下一个所述成型层的上表面温度控制在模具基体3-1的材质熔点的0.1倍～0.6倍之间；并且，对所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离进行调节时，调节幅度为5mm～60mm，且模具基体3-1的材质熔点越高，调节幅度越小。
本实施例中，步骤D中由下至上逐层打印之前，步骤A中所述数据处理设备先根据预先建立的气体及粉末流量数据库，并结合预先设定的模具基体3-1中所述成型层的层厚，对供气管5的基础气体流量和送粉管6的送粉流量进行确定；
步骤D1和步骤D22中所述等离子体发生器移动过程中，所述粉末流量检测单元18对送粉管6的送粉流量进行实时检测并将所检测信息同步传送至送粉流量控制器20，所述送粉流量控制器20根据预先确定的送粉管6的送粉流量并结合粉末流量检测单元18所检测信息对驱动电机19进行控制，使送粉管6的送粉流量均与预先确定的送粉流量相同；
步骤D1中进行底层打印之前，所述气体流量控制器12根据气体流量检测单元11所检测信息且通过控制流量调节阀25将供气管5的气体流量调整为所述基础气体流量；步骤D1中底层打印过程中，所述供气管5的气体流量为所述基础气体流量；
步骤D22中进行打印及同步温控过程中，所述气体流量控制器12根据气体流量检测单元11所检测信息并结合距离检测单元8所检测距离信息，且通过控制流量调节阀25对供气管5的气体流量进行增减调整；并且，所述喷头的出口与水平打印台4之间的距离越大，所述供气管5的气体流量越大。
本实施例中，本发明所述的模具等离子3D打印设备还包括对待成型模具进行机加工的机加工装置，所述机加工装置位于水平打印台4上方。
实际安装时，所述机加工装置安装在一个三轴移动机构上，所述三轴移动机构为能带动机加工装置在X轴、Y轴和Z轴方向上进行移动的移动机构，如三轴移动平台、三维机械手、三轴调节支架、万向架等。本实施例中，所述三轴移动机构位于水平打印台4上方。
本实施例中，所述三轴移动机构为三轴调节支架，所述三轴调节支架包括底座、安装在所述底座上的Z轴调节臂、安装在所述Z轴调节臂上的X轴调节臂和安装在所述X轴调节臂上的Y轴调节臂，所述Y轴调节臂安装有一个竖向安装杆，所述机加工装置安装在所述竖向安装杆上。
本实施例中，所述机加工装置与数据处理设备连接，所述三轴移动机构29由所述数据处理设备进行控制且其与数据处理设备连接。
本实施例中，所述机加工装置包括打磨器具和去除工具，所述去除工具为钻具或切割刀具。
实际安装时，所述打磨器具和去除工具可以均安装在一个多功能刀架盘上。
本实施例中，步骤四中完成打印后，获得打印成型模具；之后，采用机加工装置对所述修复后模具进行精加工。
采用机加工装置对所述打印成型模具进行精加工时，具体对所述打印成型模具的尺寸进行精加工或对所述打印成型模具的外表面进行打磨，通过对所述打印成型模具的尺寸进行精加工使其尺寸能满足模具成品的尺寸要求，通过对所述打印成型模具的外表面进行打磨使其表面粗糙度能满足模具成品的要求，从而使得所述打印成型模具能直接应用于生产中。
本实施例中，采用机加工装置对所述打印成型模具进行精加工时，采用机加工装置仅对所述打印成型模具的外表面进行打磨，使其表面粗糙度能满足模具成品的要求。
实施例2
本实施例中，如图7所示，所采用的模具等离子3D打印设备与实施例1不同的是：所述喷口13-5与粉末流通通道14呈同轴布设。
这样，通过喷口13-5对所述等离子束的方向进行改变后，能有效减少等离子射流对阳极喷嘴13-2产生的热负荷冲击，改善了阳极烧蚀状况。同时，由于喷口13-5与粉末流通通道14呈同轴布设，因而不会影响粉末的加速、加热与熔化过程，使用效果非常好。
本实施例中，所采用模具等离子3D打印设备的其余部分结构、连接关系和工作原理均与实施例1相同。
本实施例中，所采用的模具等离子3D打印方法与实施例1相同。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。