一种涡轮壳流道泥芯的制造方法与流程

本发明属于铸造领域，具体的说是一种泥芯的制造方法。

背景技术：

随着涡轮增压器行业的发展，对涡轮增压器中的核心零件涡轮壳的流道质量也提出了更高的要求，对于一些小蜗壳，使用传统的制芯方法生产出来的铸件，流道内部完全符合质量标准。

对于重型涡轮壳，即主体壁厚超过8mm，重量大于16kg的涡轮壳产品，使用传统的制芯工艺，流道泥芯固化时受重力因素的影响，会在涡轮壳流道内部最高处对应于入水口位置产生痂皮缺陷。涡轮壳流道内部存在异物时，会严重影响涡轮增压器的功率，同时存在一些安全问题。在使用传统工艺制芯时，流道泥芯的对应入水口位置会产生严重的分层，并且无法消除，这种状态下，铁水会从入水口长时间正对着冲击流道泥芯的分层位置，最终会冲破流道泥芯，导致涡轮壳的流道内部产生痂皮。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种能够消除流道泥芯入水口位置出现的分层的涡轮壳流道泥芯的制造方法。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是：一种涡轮壳流道泥芯的制造方法，包括如下步骤：

a、在由动模和静模组成的流道泥芯模具的射砂口附近铰接挡砂片和设置定位销；

b、将流道泥芯模具安置在制芯设备上，并且调整制芯设备的气缸压力为0.3~0.5mpa，翻转速度为60°/s±5°/s，以使流道泥芯模具在射砂完成后能够在规定时间内进行翻转；

c、流道泥芯模具的动模和静模温度设为260℃±3℃，射砂时间为4s±1s，固化时间为220s±5s；

d、在射砂完成后旋转挡砂片，使挡砂片卡合在定位销上，挡砂片挡在射砂口以防止翻转过程中流道泥芯模具中的砂倒出，制芯设备使流道泥芯模具在8s内进行180°±2°翻转，120s±2s后流道泥芯模具进行位置复原，从流道泥芯模具中取出流道泥芯。

在d步骤中，所述挡砂片顺时针旋转90°与定位销卡合。

采用上述方法后，本发明通过制芯设备的翻转，使流道泥芯的分层位置发生了改变。分层位置转移至非入水口位置，使流道泥芯对应入水口位置的型芯组织比较致密，加之固化良好，能够消除流道泥芯入水口位置出现分层，经过铁水8s～15s的冲刷也不会被冲破，从而避免涡轮壳流道内部产生痂皮缺陷。

附图说明

以下结合附图给出的实施例对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明中的流道泥芯模具的主视图；

图2是图1的左视图；

图3是图1的俯视图；

图4是本发明制造出的流道泥芯的主视图；

图5是流道泥芯在翻转前的剖视图，即沿图4的ａ－ａ线的剖视图；

图6是流道泥芯在翻转后的剖视图，即沿图4的ａ－ａ线的剖视图。

具体实施方式

如图1、2、3、4、5、6所示，本发明的一种涡轮壳流道泥芯的制造方法，包括如下步骤：

a、在由动模1-1和静模1-2组成的流道泥芯模具1的射砂口3附近铰接挡砂片4和设置定位销5；

b、将流道泥芯模具1安置在制芯设备上，并且调整制芯设备的气缸压力为0.3~0.5mpa，翻转速度为60°/s±5°/s，以使流道泥芯模具1在射砂完成后能够在规定时间内进行翻转；

c、流道泥芯模具1的动模1-1和静模1-2温度设为260℃±3℃，射砂时间为4s±1s，固化时间为220s±5s；

d、在射砂完成后旋转挡砂片4，使挡砂片4卡合在定位销5上，挡砂片4挡在射砂口3以防止翻转过程中流道泥芯模具1中的砂倒出，制芯设备使流道泥芯模具1在8s内进行180°±2°翻转，120s±2s后流道泥芯模具1进行位置复原，从流道泥芯模具1中取出流道泥芯6。

在d步骤中，所述挡砂片4顺时针旋转90°与定位销5卡合。

本发明中的制芯设备可以采用无锡意诚设备厂生产的958型号的制芯设备。也可以采用其它具有翻转功能的适宜制芯设备。

如图4、5、6所示，流道泥芯模具1翻转之后，流道泥芯6上的分层位置发生改变，由图5中的7部位，移至图6中的8部位，使得流道泥芯6上的7部位的型芯组织较为致密，加之固化良好，没有出现分层。即使经过铁水8s～15s的冲刷也不会使涡轮壳流道内部产生痂皮缺陷，完全符合质量要求。

技术特征：

技术总结
本发明了公开一种铸造领域的涡轮壳流道泥芯的制造方法，包括如下步骤：a、在由动模和静模组成的流道泥芯模具的射砂口附近铰接挡砂片和设置定位销；b、将流道泥芯模具安置在制芯设备上，调整制芯设备的气缸压力为0.3~0.5Mpa，翻转速度60°为/s±5°/s；c、流道泥芯模具的动模和静模温度设为260℃±3℃，射砂时间为4s±1s，固化时间为220s±5s；d、在射砂完成后旋转挡砂片，使挡砂片卡合在定位销上，挡砂片挡在射砂口以防止翻转过程中流道泥芯模具中的砂倒出，制芯设备使流道泥芯模具在8s内进行180°±2°翻转，120s±2s后流道泥芯模具进行位置复原，从流道泥芯模具中取出流道泥芯。本发明能消除流道泥芯入水口位置出现分层，避免涡轮壳流道内部产生痂皮。

技术研发人员：陈呈祥;王学青;潘武;张志玮
受保护的技术使用者：常州中车汽车零部件有限公司;中车戚墅堰机车车辆工艺研究所有限公司
技术研发日：2016.11.29
技术公布日：2017.08.15