本发明涉及不锈钢废弃物回收利用技术领域。
背景技术：
当前冶炼铬系不锈钢基本采用转炉—VOD炉—LF炉—连铸生产工艺，工艺中转炉承担铁水脱碳、脱硫、合金化及成分调整等主要的冶炼任务，转炉冶炼过程中产生大量的废弃物—铬泥。传统的铬泥利用工艺是将铬泥返回到矿热炉中，在冶炼铬铁工艺利用。由于铬泥中铬含量为6%～10%、铁含量达50%～60%，在矿热炉冶炼铬铁工艺中利用存在铬铁比低（铬铁比仅为0.2）、物料粒度细小（铬泥烘干粒度均小于0.5mm）等利用难度大、影响铬铁指标等问题，而且大部分铬泥在利用过程中产生大量粉化现象，经除尘系统损失掉，造成利用效率低等问题。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是：如何解决铬泥回收利用过程中利用效率低的问题。
本发明所采用的技术方案是：一种转炉冶炼不锈钢废弃物-铬泥的利用方法，按照如下的步骤进行
步骤一、在转炉冶炼不锈钢废弃物-铬泥中加入其质量2%的硅酸纳和其质量8-13%的浓度为质量百分比0.5%的聚乙烯醇水溶液混合均匀形成混合料；
步骤二、把步骤一制备的混合料压制成粒度为30-50mm的椭圆形的铬泥压球；在对辊压球机中进行压球造块。
步骤三、把铬泥压球在400℃±50℃温度下烘干，使得铬泥压球强度为900-1500N，水分按照质量百分比小于2%，如果强度不满足，打碎后返回步骤二中进行重新压制；
步骤四、在转炉装炉前将步骤三制备的铬泥压球预先添加到转炉中，当转炉中需要添加降温料时，将步骤三制备的铬泥压球作为降温料添加到转炉中。
作为一种优选方式：步骤四中，在转炉装炉前将步骤三制备的铬泥压球预先添加到转炉中，其加入量为转炉容量的质量百分比0.5-1%；当转炉中需要添加降温料时，将步骤三制备的铬泥压球作为降温料添加到转炉中，其加入量为转炉容量的质量百分比0.5-1%。
本发明的有益效果是：本发明将铬泥压球作为转炉冶炼降温料通过转炉料仓加入转炉内，不仅可以实现对转炉冶炼的降温作用，而且可以利用铁水中硅、碳在高温下对铬泥压球中的氧化铁、氧化铬进行还原，还原得到的铬、铁金属直接进入不锈钢水，铬泥中的CaO、MgO作为转炉冶炼过程中的脱硫造渣料进入转炉渣中。
具体实施方式
1、配料及混料
将转炉铬泥和粘结剂按以下重量份进行配料并搅拌混匀：
铬泥：100份，硅酸纳 ：2份，质量百分比为0.5%的聚乙烯醇水溶液20份。
2、压球造块
将以上搅拌均匀的混和料经皮带运输后加入对辊压球机内，利用对辊压球的转动、挤压、脱模，完成铬泥的压球成型加工。将铬泥加工成尺寸为φ30mm×40mm×50mm的椭圆形压球。
3、烘烤
将以上铬泥压球通过400℃±50℃烧烤炉烧烤15分钟，即可将铬泥压球中的水分烘干，同时，也可提高铬泥压球的强度。利用全自动压力试验机（型号：YAW-300C ）进行强度测试，铬泥压球强度为900～1500N，如果不满足则打碎后返回步骤二中。
4、转炉利用
将烘干的铬泥压球装入85吨转炉料仓内，分2批加入：第一批，转炉装入铁水前加入1吨，铁水加入转炉后，利用铁水1500℃的高温及铁水中的硅、碳将铬泥球中的铬、铁氧化物还原，同时铁水装炉过程为还原反应提供充分的动力学条件；第二批，转炉冶炼过程中，随着激烈的脱硅、脱碳反应释放大量热量使铁水温度快速升高时，加入1吨铬泥压球，降低转炉物料的温度，同时也是利用铁水中的碳、硅还原铬泥压球中的铬、铁氧化物。