一种强力搅拌充气式浸出槽的制作方法

本发明涉及一种强力搅拌充气式浸出槽，属于浸出设备技术领域。

背景技术：

目前，现有的金矿浸出设备在搅拌过程中由于叶轮为单面，导致其搅拌能力不足，并且充气方式为导气管从浸出槽槽盖上斜插至两个叶轮之间，该法缺点是气泡直径大且分布不均匀，气泡与矿浆接触不充分，浸出效果差，而且还有矿浆沉淀现象产生，导致浸出率较低。

技术实现要素：

本发明的目的是：提供一种便于维护、实用、操作简单的强力搅拌充气式浸出槽，该浸出槽搅拌力强，能够把底部矿浆通过回浆管抛射到浸出槽顶部，增加矿浆与空气的接触面积，从而增加矿浆中含氧量，提高金矿的浸出率。

本发明的一种强力搅拌充气式浸出槽，包括箱体、以及设置在箱体内的外槽和内槽，所述的搅拌电机和减速离合器通过螺栓固定在浸出槽外槽底部，搅拌电机和减速离合器通过皮带传动，减速离合器转轴穿过外槽以及内槽的底部后与内槽内的波轮相连，在内槽的侧壁上设有与外槽连通的排浆孔，在内槽内壁上嵌有圆形回浆管，在回浆管上端设置有喷浆孔，排浆电磁阀固定在浸出槽外槽底部，排浆电磁阀与伸出箱体外的排浆管连接，在箱体的口部通过螺栓固定有法兰，在法兰上设有阀门，在箱体的外壁上设置有控制面板，控制面板通过导线分别与排浆电磁阀以及搅拌电机连接。

所述波轮顶面和底面均设有叶片，即顶面设有6个叶片，底面设有4个叶片。

所述波轮底部叶片与内槽挡圈构成一个离心泵。

所述回浆管镶嵌在内槽侧壁上，其直径小于内槽的壁厚。

所述回浆管下端设置有进浆口，进浆口置于内槽底部。

所述喷浆孔的形状为圆形或长条形。

所述控制面板上设有控制箱总开关、转速显示屏、时间显示屏、速度设定旋钮、时间设定旋钮、速度控制开关以及排浆控制开关。

由于采用了上述技术方案，本发明的优点在于：本发明能够把底部矿浆通过回浆管抛射到浸出槽顶部，增加矿浆与空气的接触面积，从而增加矿浆中含氧量，提高金矿的浸出率。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明中内槽的结构示意图；

图3为图2的俯视图；

图4为本发明中波轮的底部结构示意图；

图5为本发明中控制面板结构示意图。

附图标记说明：1-法兰，2-阀门，3-螺栓，4-内槽，5-排浆孔，6-外槽，7-箱体，8-波轮，9-搅拌电机，10-减速离合器，11-搅拌电机皮带轮，12-减速离合器皮带轮，13-皮带，14-排浆管，15-排浆电磁阀，16-控制面板，17-回浆管，18-喷浆孔，19-进浆口，161-控制箱总开关，162-时间显示屏，163-速度显示屏，164-速度设定旋钮，165-时间设定旋钮，166-速度控制开关，167-排浆开关。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。

本发明的实施例：强力搅拌充气式浸出槽的结构示意图如图1所示，包括箱体7、以及设置在箱体7内的外槽6和内槽4，所述的搅拌电机9和减速离合器10通过螺栓固定在浸出槽外槽6底部，搅拌电机9和减速离合器10通过皮带13传动，减速离合器10转轴穿过外槽6以及内槽4的底部后与内槽4内的波轮8相连，在内槽4的侧壁上设有与外槽6连通的排浆孔5，在内槽4内壁上嵌有圆形回浆管17，在回浆管17上端设置有喷浆孔18，喷浆孔18的形状为长条形；排浆电磁阀15固定在浸出槽外槽6底部，排浆电磁阀15与伸出箱体7外的排浆管14连接，在箱体7的口部通过螺栓3固定有法兰1，在法兰上1设有阀门2，在箱体7的外壁上设置有控制面板16，控制面板16通过导线分别与排浆电磁阀15以及搅拌电机9连接。参见图2及图3，所述内槽4的侧壁上嵌有四个回浆管17，其直径小于内槽4的壁厚，相邻回浆管17间隔90°；所述回浆管17下端设置有进浆口19，进浆口19置于内槽4底部。参见图3及图4，所述波轮8顶面和底面均设有叶片，即顶面设有6个叶片，底面设有4个叶片，波轮8底部叶片与内槽4挡圈构成一个离心泵。参见图5，所述控制面板16上设有控制箱总开关161、转速显示屏162、时间显示屏163、速度设定旋钮164、时间设定旋钮165、速度控制开关166以及排浆控制开关167。

使用时，关闭排浆控制开关167，打开法兰1，倒入矿浆，然后关闭法兰1，检查阀门2是否关闭。依次打开控制箱总开关161、速度控制开关166，然后观察转速显示屏162上的数值，调节搅拌电机速度设定旋钮164和时间设定旋钮165，调整至所需转速和时间。浸出达到预定时间后，控制箱16自动关闭，打开排浆控制开关167，取出矿浆，从阀门2放水清洗浸出槽。